Печь для подогрева воды

В зависимости от температуры, необходимой для производства тех или иных смазок, предусматриваются различные способы подогрева варочных котлов. Обычно варочные котлы оборудованы внешними рубашками для циркуляции теплоносителя. При температурах варки до 135 °С применяют подогрев водяны.м паром. При более высоких температурах в качестве теплоносителя служит горячее масло или ди-фенильная смесь, обычно подогреваемые в специальной печи и циркулирующие в горячем виде через рубашку варочного котла. На некоторых установках используется огневой подогрев содержимого варочного котла до высоких температур. [c.332]

Подогрев воды можно осуществлять электроэнергией путем погружения в воду электросопротивления. При отсутствии пара подогрев воды и инертных осуществляется пламенными печами. На рис. 134 и 135 приведены конструкции печей для подогрева воды и инертных в построечных условиях. [c.434]

Давление газа перед печью, мм вод. ст Подогрев воздуха в рекуператорах. [c.355]

Горячую воду, которая собирается внизу печи, насосом 15 перекачивают в колонну 4, где она используется для насыщения горячих газов влагой. Газы на выходе из печи проходят сначала через теплообменник 13, где производится подогрев воды, предназначенной для увлажнения кислорода в колонне 3 и для обеспечения потребностей завода, после чего эти газы охлаждают в холодильнике 16 там же вместе с водяным паром конденсируют- [c.69]

Прокаливание шариков. В процессе сушки катализатора удаляется основная масса воды, главным образом капиллярной. Для удаления остаточной влаги высушенный катализатор прокаливают в специальных печах при 750—780° С, в результате влажность понижается с 10—12 до 1,0—1,5% и шарики приобретают высокую прочность. Процесс проходит в три ступени предварительный подогрев катализатора (26 ч при 170—700° С) для удаления остатков влаги, собственно прокаливание (20 ч при 750—780° С) и медленное охлаждение прокаленного катализатора (за 26 ч до 50—75° С). Соблюдение температурного режима и продолжительности процесса являются чрезвычайно важными недостаточно прокаленный катализатор в условиях высоких температур каталитического крекинга будет давать усадку, а при наличии на шариках остаточного кокса усадка будет затруднена, и катализатор может растрескиваться. [c.69]

По достижении температуры прокаливания к реактору через пароперегреватель подключают бюретку и подают водяной пар из расчета 100 объемов пара на 1 объем загруженного катализатора в 1 ч. Началом обработки считают момент появления в приемнике сконденсировавшегося пара. Количество пара, фактически проходящее через катализатор, контролируют каждые 15 мин по объему сконденсировавшейся в приемнике воды и регулируют краном бюретки. По окончании заданного времени обработки подачу пара в реактор прекращают. Катализатор остывает в печи при естественной циркуляции воздуха, потом его выгружают, взвешивают, замеряют и рассчитывают насыпную плотность и процент усадки. Затем определяют каталитическую активность. При прокаливании в струе воздуха, содержащего 20 объемн. % пара, предварительный подогрев и охлаждение проводят в токе сухого воздуха, подаваемого в количестве 10 л/ч по реометру. Колебания температуры в "период прокаливания допускаются не более 5° С. [c.161]

Данные эксплуатации показали, что в передней части содовой печи происходит постепенный подогрев сырого бикарбоната натрия, и испарение воды. Основная масса бикарбоната натрия разлагается с образованием соды во второй половине содовой печи, где этот процесс и завершается. [c.91]

Печь для коксования разогревается до температуры 0 , пиролизер — до 0 . В течение этого времени пиролизер находится под обогревом, а реторта — в резервуаре с холодной водой над печью для коксования. При загрузке резервуар с водой снимают и реторту опускают в печь. Температура коксования понижается до 0 , а затем, так как подогрев продолжается, повышается до 0г. [c.480]

Воздух, необходимый для окисления перед поступлением в зону реакции, проходит камеру подогрева вспомогательной печи F04. Подогрев воздуха перед поступлением его в зону реакции необходим для устранения импульсного горения кислого газа в топке котла при низких загрузках установки. Температура воздуха на выходе из печи F04 поддерживается не выше 260 °С. Для разогрева системы при пуске установки, а также в период регенерации в печь FOI подается топливный газ. Продукты реакции камеры сгорания проходят трубный пучок котла FOI, где отдают избыточное тепло котловой воде, и далее направляются в конденсатор-коагулятор Е01/В03. Нагретая котловая вода за счет термосифона поднимается в барабан-паросборник В02, откуда выделенный пар среднего давления направляется в сеть пара среднего давления. Уровень котловой воды в барабане В02 поддерживается в пределах 45-55 %. Внутреннее устройство конденсатора-коагулятора показано на рис. 23. [c.107]

На рис. 66 показан график изменения температуры бикарбоната натрия, помещенного в предварительно нагретую до 250 С печь, в процессе его кальцинации. Как видно из графика, процесс кальцинации по времени может быть разбит на три периода. Для первого периода (отрезок АБ) характерен быстрый подъем темпера1уры. Разложения бикарбоната не наблюдается, и все тепло расходуется на подогрев материала, удаление кристаллизационной воды из троны и разложение углеаммонийных солей. Второй период (отрезок БВ) характеризуется постоянством температуры материала (/ 126° С), подводимое тепло расходуется на термическое разложение двойной соли (соли Вепиайдера). В третьем периоде (отрезок ВГ) температура реакционной массы начинает резко возрастать. Это говорит о том, что разложение бикарбоната закончилось и подводимое тепло расходуется на нагрев полученной соды. На практике для ускорения процесса разложения КаНСОз температуру соды на выходе из печи поддерживают в пределах 140-160° С. [c.165]

Нагретая смесь паров бензина и воды поступает в змеевик радиантной части печи, где происходит ее дополнительный подогрев и при температуре 810— 870 С проводится пиролиз. Теплота в радиантный змеевик подводится за счет сжигания газового топлива в горелках беспламенного горения, расположенных [c.96]

После опорожнения в адсорбер сверху подается товарный газ, чтобы продуть аппарат от остатков пропан-бутановой фракции. Закончив нродувку, начинают подогрев адсорбера. Для этого газ в количестве 7000 м /ч, давление которого предварительно снижается с 1,4 до 0,6 МПа, подогревается в печи 4 до 320 °С. Подают горячий газ сверху вниз. Насыщенный парами воды газ проходит аппарат воздушного охлаждения, охлаждается и с давлением 0,6 МПа направляется в сеть топливного газа. Подогрев заканчивается после стабилизации температуры на выходе из адсорбера на уровне 200—220 °С. [c.151]

Соприкасающаяся с газом вода обогащается некоторыми газовыми компонентами, которых в исходной воде не было или они содержались в незначительных количествах. Диффузионный обмен, приводящий к обескислороживанию воды, происходит на пути движения газоводяной смеси до сепаратора, где газ отделяется от воды, а обескислороженная вода направляется в бак или насос. Обогащенный кислородом газ поступает в реактор, представляющий собой герметически закрытую печь, туда же загружается древесный уголь. Подогрев этой массы осуществляется при помощи электрического тока или топочных газов. При соприкосновении газа с углем, раскаленным до 800°С и вьше, происходят связывание выделенного из воды кислорода и образование оксида углерода. В условиях более низких температур образуется преимущественно углекислый газ. Освобожденный от кислорода газ поступает снова в эжектор. [c.45]

Такое положение объясняется, с одной стороны, неравномерностью загрузки основного оборудования, с другой-неудовлетворительной работой технологических печей, газоходов, котлов-утилизаторов и оборудования по водоподготовке (наличие больших подсосов воздуха, плохое состояние футеровки и изоляции, повышенная величина непрерывной продувки, недостаточный подогрев питательной воды и др.). Сопоставительный технико-экономический анализ применения в качестве утилизационной аппаратуры для использования сбросного тепла продуктов сгорания топлива технологических печей котла-утилизатора и различных типов воздухоподогревателей показал, что котел-утилизатор при температуре газов 400 °С неэффективен. Применение котлов-ути-лизаторов в данном случае возможно только при остром дефиците пара нужных параметров. [c.29]

В общем балансе потребления тепловой энергии НПЗ весьма важным является рациональное использование (первичное и вторичное) источников этой энергии, их распределение по потребителям и возможности экономии. Водяной пар расходуется в основном в процессах фракционирования на снижение парциального давления углеводородов, на привод паровых насосов и турбин, на распыление котельного топлива в паровых форсунках трубчатых печей, а также на обогрев кипятильников, подогрев небольших потоков и отопление заводских помещений. При повторном использовании отработанного пара, например, вначале для привода насоса, а затем для отопления, получения горячей воды или холода, его расход снижается. Возврат на ТЭЦ парового конденсата уменьшает расход тепловой энергии на собственные нужды. При хорошо организованном сборе конденсата (до 50% и более от потребляемого водяного пара) экономия тепла и топлива на ТЭЦ может составить 4—6% (0,015 т у, т. на 1 т конденсата). Значительную экономию пара на НПЗ можно получить, заменив паровой привод на электрический. [c.92]

Регенератор опытной модели расположен выше реактора так, что высота столба катализатора в стояке регенератора обеспечивает напор, необходимый для преодоления в реакторе не только давления кипящего слоя, но и несколько повышенного по сравнению с давлением в регенераторе, давления над кипящим слоем. Транспорт катализатора из стояка регенератора осуществляется по транспортной линии реактора под кипящий слой в последнем. Транспорт катализатора из стояка реактора осуществляется по транспортной линии регенератора в зону последнего, лежащую на уровне кипящего слоя. В целях сокращения потерь тепла, реактор, регенератор и напорные стояки снабжены металлическими рубашками, через которые проходит поток дымовых газов из топки под давлением. Подогрев сырья и испарение воды осуществляются в трубчатых змеевиках электрической печи. [c.22]

Подогрев реакционной массы осуществляется в трубчатой печи 9. После реакционной трубчатки II реакционная масса охлаждается в змеевике, находящемся в испарителе 14, и затем через вентиль 13, в котором давление падает до нормального, поступает в испаритель 14. Дифениловый эфир отгоняется с парами воды, а раствор фенолята из сборника 16 поступает в переработку 2-1З. [c.427]

Обожженная известь через воронку 5 питателя подается в аппарат вместе с отработанной теплой водой из холодильника газа содовых печей (стр. 463). Вода дополнительно подогре- [c.438]

В конвективной части печи происходит утилизация тепла дымовых газов подогрев исходного газа, диоксида углерода, питательной и циркуляционной воды, а также получение и перегрев водяного пара. [c.60]

Для двухступенчатого нагрева в обе шахты опытной печи был вмонтирован общий металлический бункер 1 с переточными рукавами и каналами для ввода и распределения теплоносителя. В бункере происходили сушка и предварительный подогрев угля. Зона сушки обслуживалась самостоятельной малогабаритной топкой поверхностного горения 2 со смесительной частью 3 в последней горячие дымовые газы и рециркулят смешивались и получался теплоноситель для зоны сушки. Дымовые газы с парами воды проходили слой угля в зоне сушки, затем отсасывались вентилятором через пространство над углем. После вентилятора часть газов и па- [c.16]

В урловиях строительства промышленных печей подогрев воды и инертных чаще всего производится острым паром или паровыми змеевиками. Подогрев воды острым паром осуществляется при помощи трубы с отверстиями, опущенной в бак с водой (рис. 237). Расход пара 120—130 кг/м подогреваемой от- -5 до-Ь70° воды. [c.571]

На основании этих данных можно полагать, что в передней части содовой печи происходит постепенный подогрев сырого бикарбоната и испарение воды, заполняющей пространство между [c.202]

Мы уже неоднократно видели, что температура газов тем выше, чем выше процент SOg в газах, (в первом приближении прямо пропорциональна). В механических печах теплота расходуется также на подогрев охлаждающего воздуха или воды. [c.108]

Жидкое топливо — мазуты различных марок — перед сжиганием его в котлах и печах подогревается до определенной температуры, обеспечивающей требуемую вязкость топлива для распыления его при помощи форсунок, в подогревателях жидкого топлива. Подогрев производится паром, реже горячей водой или конденсатом. Предварительный подогрев смазочных масел также производится в подогревателях. [c.108]

Так как в дымовых газах всегда содержится сернистый газ, который, растворяясь в воде, образует сернистую кислоту, вызывающую коррозию, то нельзя допускать такого охлаждения поверхности воздухоподогревателя, при котором ее температура будет равна температуре точки росы или ниже нее. Поэтому необходим предварительный подогрев воздуха другим теплоносителем до температуры на 4—5° С выше той температуры, при которой из дымовых газов данного состава выпадает роса. Применение другого теплоносителя для предварительного подогрева входящего воздуха резко улучшило работу воздухоподогревателя и в настоящее время большинство нагревательных печей оборудовано воздухоподогревателями. [c.206]

Она предназначена для сжигания природного газа в верхней н нижней зонах методической печи. Подогрев воздуха, поступающего к горелкам, производится в рекуператоре до температуры 400°. Давление подогретого воздуха перед горелкой должно быть порядка 300 мм вод. ст. Давление холодного газа перед горелкой при расходе газа 500 м 1час—250- 300 жл вод. ст. Газ холодный. Отсутствие форсунки и повышенное давление воздуха перед горелкой уменьшают габариты горелки, делают ее более компактной. [c.223]

Отопительно-варочиая печь с водонагревателем и духовым шкафом (рис. 31). Печь очень удобна в эксплуатации, занимает небольшой объем помещения и позволяет одновременно выполнять несколько процессов (варку пищи, сушку грибов и фруктов, подогрев воды, отопление помещения). Наиболее рационально использовать подобные печи в сельской местности. Чтобы запахи приготовляемой пищи не попадали в жилые помещения, печь устанавливают на кухне. [c.67]

Промышленный процесс при атмосферном давлении включает следующие этапы смешение метана с воздухом, подогрев смеси до 400 °С (за счет тепла газов, выходящих из реактора), смешение с окислами азота (около 0,01 объемн. %), собственно окисление в реакционной печи при 600 °С, охлаждение продуктов реакции до 200 °С (при этом нагревкется сырье), выделение формальдегида из смеси водой в абсорбционной колонне и рециркуляция непрореагировавших газов (содержащих метан, окись и двуокись углерода, кислород и азот). Описанная схема приведена на рис. 60. [c.142]

Соотношение компонентой в смеси, направляемой на окисление, составляет на большинстве предприятий — пек исковая смола тяжелые пековые дистилла ты = 70—75 20—25 5—10%. Смесь нагревают в трубчатой печи до конечной температуры 330—370 С. На некоторых предприятиях такой подогрев осуществляют в две ступени. После нагревания на первой ступени до 140—170°С в специальном испаритсле смесь освобождают от паров воды и легких фракций. [c.348]

Тепловая энергия на НПЗ в виде водяного пара расходуется для обогрева кшгятильников, на подогрев небольших потоков и отопление заводских помещений. Значительное количество водяного пара расходуется на снижение парциального давления углеводородов при их фракционпровании, на привод паровых насосов и турбин и на распыление котельного топлива в паровых форсунках трубчатых печей. От 6 до 12% потребляемого заводом водяного пара расходуется на компенсацию потерь в сетях паропроводов н теряется вследствие его конденсации. Повторное использование водяного пара, например, вначале для привода насоса, а затем для отопления, получения горячей воды или холода, снижает его общий расход. [c.176]

Первый период (отрезок Л5) характерен быстрым подъемом температуры. Разложения бикарбоната не наблюдается, и все тепло расходуется на подогрев материала, удаление кристаллизационной воды из троны и разложение углеаммонийных солей. Второй период (отрезок Б В) характеризуется постоянством температуры материала (/—125°С). Подводимое тепло расходуется на термическое разложение ЫаНСОз. В третьем периоде (отрезок ВГ) температура реакционной массы начинает резко возрастать. Это говорит о том, что процесс разложения бикарбоната закончился и подводимое тепло расходуется на нагрев полученной соды. На практике для ускорения процесса разложения ЫаНСОз температуру соды на выходе из печи держат в пределах 140—160° С. [c.199]

На рис. 5 показана схема установки для получения гранулированного шлама и его обжига. Сухой шлам, поступающий из генераторного цеха, поднимается элеватором 1 и через дозировочное устройство 2 поступает в бункер 3, откуда шнековым питателем 4 подается в грануляционный барабан 5. Шнековый питатель имеет снизу отверстия, через которые шлам равномерно распределяется внутри барабана. В барабане шлам смачивается водой, подаваемой через распылители. При вращении барабана происходит комкование смоченного шлама в гранулы размером 5—60 мм. Количество воды регулируют таким образом, чтобы влажность гранул составляла около 25%. Из барабана 5 гранулы ссыпаются в воронку и транспортерами 6 и 7 подаются в камеру 5. В камере происходит предварительное подсушивание и подогрев гранул, для чего используется теплота дтходящих топочных газов печи. [c.33]

Чтобы уменьшить расход кислорода, природный газ (или другое углеводородное сырье) и кислород следует предварительно подогреть в трубчатых печах, близких по устройству к тем, которые используют при переработке нефти. Затем газы нужно тщательно смешать и пропустить через горелки с такой скоростью, чтобы пламя не проскочило в смеситель. Зажигание смеси на выходе из отверспий горелочиой плиты происходит, например, за счет подсоса горячих продуктов горения (автостабилизация). Далее следует закалка — процесс, аналогичный известному вам по способу получения оксида азота N0 из атмосферного азота в газовый поток через форсунки впрыскивают холодную воду (рис. 72). Не следует допускать сколько-нибудь значительных колебаний параметров, так как процесс чрезвычайно чувствителен к их изменению. Состав смеси регулируется автоматически, а защитные блокировки отключают подачу кислорода при аварийной обстановке или открывают доступ азота для разбавления им газовой смеси. [c.251]

Дезодорационная вода из отстойника /, в котором она отстаивается от механических примесей, передается в сборник 5 и затем часосом-дозатором 8 в реатсгор-испаритель 5 через подогреватель 2. Пары воды из испарителя через подогреватель 3 направляются в полочную печь каталитического окисления 4. Туда же с помощью воздуходувки // подается необходимый для окисления воздух, предаарительно подогреваемый до 200—250 °С в электроподогревателе 7. Окисление в печи происходит при 300—320 °С. Очищенная парогазовая смесь, выходящая из печи, последовательно проходит подогреватели 3 и 2 (отдавая свое тепло на подогрев паров воды из реактора-испарителя 5 и сточной воды, поступающей в тот же аппарат), при этом пары воды в парогазовой смеси конденсируются. Образующаяся смесь газа и конденсата поступает в сборник-разделитель 9, из которого газы отводятся в атмосферу, а вода — в систему оборотного водоснабжения. [c.431]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология