Рекуперация тепла в производстве

Рис. 5.3. Установка фирмы Марангони—механика для сжигания отходов производства с рекуперацией тепла

Конструкция теплообменных аппаратов разрабатывается исходя из основных предъявляемых к ним технических требований и условий, при которых аппараты должны эксплуатироваться, К числу этих требований относятся функциональное назначение аппарата в технологической схеме производства (рекуперация тепла, охлаждение, нагревание, испарение, конденсация, кристаллизация, плавление и т. д.), вид и характеристика теплообменивающихся сред, передаваемая в аппарате тепловая нагрузка (тепловой поток), допускаемые в аппарате гидравлические сопротивления, рабочие параметры технологического процесса (температура и давление теплоносителей), условия пуска и остановки аппарата, если они налагают дополнительные требования при расчете и конструировании, а также требования по эксплуатационной надежности конструкции и безопасной ее эксплуатации. [c.336]

Анализ возможностей рекуперации тепла. Тепловое объединение потоков внутри схемы является одним из путей повышения энергетической эффективности производства. За исключением отдельных работ [37, 56—58], эта проблема при синтезе технологических схем разделения многокомпонентных смесей не рассматривается, что объясняется высокой размерностью задачи и вычислительными трудностями оптимизации системы высокого порядка. Так, при разделении пятикомпонентной смеси имеется [c.496]

Коксовая мелочь обычно является побочным продуктом, т. е. остатком, получающимся в результате грохочения кокса на сите с отверстиями около 10 мм. Недостаток коксовой мелочи вынуждает иногда измельчать мелкие классы кокса для ее получения. Можно также производить коксовую мелочь путем коксования в кипящем слое. Лишь в данном процессе имеется в виду коксование при частичном сжигании с воздухом. Для производства коксовой мелочи, температуру следует доводить, по крайней мере, до 800° С. Варианты зависят от того, каким образом уголь сушат, нагревают или иногда окисляют, возможно за счет рекуперации тепла реакций. Выбор варианта влияет на издержки производства кокса, но практически никак не влияет на его свойства. [c.255]

Осуществляемые в газовой фазе при малой степени превращения эа проход процессы прямой гидратации олефинов характеризуются большими расходами рециркулирующих потоков. Способ рекуперации тепла обратного потока существенно отражается на экономике производства. Исходную парогазовую смесь можно приготовить по двум схемам с использованием пара высокого давления 10 МПа (рис. 7.5) и с применением трубчатой печи (рис. 7.6). По первой схеме работают установки в СССР, а по второй — многие зарубежные установки. В последние годы на ряде установок Западной Европы применяется несколько видоизмененная схема, предусматривающая использование готового пара высокого давления при гидратации этилена. В этом процессе рециркулирующий газ смешивается со свежим этиленом, проходит теплообменники 2,3 и подогреватель 4, смешивается в заданном соотношении с паром высокого давления и подается в реактор гидратации 5. Подогрев газа в аппаратах 2, 3 производится за счет тепла потока, выходящего из гидрататора, а в аппарате 4 — глухим паром. Реакционная смесь, выходящая из реактора с температурой 300 °С, [c.227]

Разработана технологическая схема рекуперации тепла технологических потоков, обеспечивающая выработку перегретого пара с температурой 290°С и давлением 16 атм, которая была использована при проектировании установки производства элементной серы для ОАО Уфанефтехим . [c.5]

Один из вариантов из разработанных схем рекуперации тепла реализован в проекте новой установки производства серы на ОАО Уфанефтехим . [c.20]

Непрерывные процессы по сравнению с периодическими обладают следующими преимуществами отсутствуют перерывы в выпуске продукции, связанные с загрузкой исходных материалов и выгрузкой продуктов стационарность процессов представляет более широкие возможности для контроля, автоматизации, механизации и обеспечения заданного качества продукции обеспечиваются большая компактность оборудования а также более полная рекуперация тепла и меньшая энергоемкость процесса. Благодаря указанным преимуществам непрерывных процессов при их проведении увеличивается производительность аппаратуры, уменьшается потребность в обслуживающем персонале, улучшаются условия труда и качество продукции. По этим причинам в многотоннажных производствах применяются преимущественно непрерывные процессы. Периодические процессы используются главным образом в малотоннажных производствах (в том числе опытных) с разнообразным ассортиментом продукции и при проведении исследований, где их применение позволяет достичь большей гибкости в использовании оборудования при меньших затратах. Так, в нефтепереработке перегонка нефти на технологических установках является непрерывным процессом, а перегонка нефти и ее фракций в заводской лаборатории с целью получения их качественных характеристик осуществляется как периодический процесс. [c.126]

В огнеупорном производстве следует всемерно стремиться к освоению схем по рекуперации тепла (нафев формованных изделий и др.). Большое количество топливных ВЭР, пригодных к сжиганию, производится на ряде печей при производстве ферросплавов. Их используют частично в котлах близлежащих котельных. Кроме того, рекомендуется шире применять на ферросплавных печах водяные экономайзеры на тепловых трубах. [c.138]

Дальнейшее развитие работ в этой области связано с уменьшением себестоимости термического обезвреживания, в структуре которой от 40 до 60% приходится на долю топлива. Наиболее перспективное направление решения этой задачи — глубокая рекуперация тепла отходящих газов стоки подогревают отходящими газами и вводят в камеру сгорания уже преимущественно в паровой фазе. Эксплуатация опытно-промышленной установки обезвреживания сточных вод производства аскорбиновой кислоты, использующей принцип глубокой рекуперации тепла, показала, что удельный расход топлива снижается примерно на 10%. [c.67]

Циклонные теплообменники предназначены для предварительной тепловой подготовки сырьевой смеси путем использования тепла отходящих газов вращающихся печей, работающих по сухому способу производства. В циклонных теплообменниках сухая негранулированная сырьевая смесь, находясь во взвешенном состоянии, подвергается воздействию горячих отходящих газов, что обеспечивает интенсивный теплообмен между частицами смеси и газами. Рекуперация тепла отходящих газов вращающихся печей, работающих по сухому способу, состоит из четырех последовательно расположенных по высоте циклонов, через которые выводятся отходящие газы из вращающейся печи негранулированная сырьевая мука подается через те же циклоны и, находясь во взвешенном состоянии, непосредственно соприкасается с горячими газами (время контакта — 20—25 сек) и поступает в печь. В верхнем циклоне и в батарейном фильтре из газового потока отделяется пыль. Сырьевая мука проходит через все ступени циклонов и поступает в печь, имея температуру примерно 800°. При четырехступенчатом теплообменнике скачок температуры в каждой ступени составляет примерно 200°. Отходящие газы, поступившие в циклонный теплообменник с температурой 950—1050°, уходят из него, имея температуру 200—250°. При нагревании сырьевой муки во взвешенном состоянии до конечной температуры приблизительно 800° происходит обезвоживание каолина и испарение гидратной воды. Кроме того, выделяется 20—25% углекислоты, содержащейся в сырьевой муке. Расход тепла на обжиг клинкера в печах, оборудованных циклонными теплообменниками, равен 900—1000 ккал/кг клинкера. Температура отходящих газов не превышает 250°. [c.226]

Стоимость каталитического обезвреживания с рекуперацией тепла в 2,5 раза дешевле огневого сжигания и составляет, например, при очистке отходящих газов производства стрептомицина 17 коп. за 1000 м [444]. По литературным данным, на установке производительностью 3000 м /ч стоимость каталитической очистки в 2 раза ниже, чем стоимость высокотемпературной очистки, а на установке производительностью 50 ООО м /ч — в [c.132]

Высокий расход пара в производстве карбамида обусловлен тем, что во всех действующих производствах (как в СССР, так и за рубежом) не решены вопросы рационального использования реакционного тепла. Выше уже упоминалось, что в этом направлении усиленно ведутся работы во всем мире и в настоящее время предложено несколько вариантов, позволяющих частично или полностью обеспечить производство карбамида паром за счет рекуперации тепла на отдельных стадиях процесса или снизить энергетические затраты путем глубокого кооперирования производства аммиака и карбамида 17, 75, 129—138]. [c.403]

Тепло выходящих дымовых газов используют для получения водяного пара в котле-утилизаторе. Это значительно улучшает экономические показатели работы установки. Рекуперация тепла является в настоящее время основной энергосберегающей технологией, внедряемой на установках по утилизации отходов производства. Мелкие твердые частицы выносятся с дымовыми газами и отделяются известными методами (например, с помощью влажной очистки), крупные частицы остаются в псевдо-ожижепном слое теплоносителя (рис. 49). [c.127]

Технологическая схема производства K I из сильвинита галургическим методом приведена на рис. V1I-7. Измельченная сильвинитовая руда выщелачивается горячим оборотным щелоком в двух шнековых растворителях в первом раствор и руда перемещаются по принципу прямотока, а во втором — противотока. Отвал дополнительно обрабатывается в шнековой мешалке щелоком для более полного извлечения из него КС1 и для рекуперации тепла отвала. Для удаления маточного раствора, содержащегося в отвале после шнековой мешалки, его промывают горячей водой на вакуумном план-фильтре, откуда промытый отвал выбрасывается. [c.222]

Показано, что имеется возможность повышения конечной температуры закалки газов пиролиза до 500— 600°С, что позволит улучшить технико-экономические показатели производства ацетилена окислительным пиролизом углеводородов за счет рекуперации тепла реакции. [c.112]

Некоторые данные, показывающие возможность примене тепловых насосов в использовании тепла сбрасываемых жидкос уже были приведены в табл. 7.1 в основном для пищевой промь ленности, производства безалкогольных напитков, молока и пи В пищевой промышленности имеются два способа применения т ловых насосов. Наряду с простой рекуперацией тепла во мно производствах требуется не только технологическое тепло, н( технологический холод. Здесь тепловой насос используется так как и в системах охлаждения, описанных в 7.2, но при бoJ высоких (примерно на 20 °С) температурах испарения и конден ции. В текстильной промышленности чаще всего применяется п стая рекуперация тепла, причем после использования в качес источника тепла жидкость сбрасывается. [c.188]

При решении задач синтеза отдельных стадий химического производства наибольший интерес представляют алгоритмы, пост-роенные с учетом специфики внешних источников и стоков тепла. Причем внешними по отношению к данной стадии могут быть потоки других стадий. Естественно, задача синтеза становится значительно сложнее, снижается управляемость производством вследствие появления дополнительных перекрестных связей, но достигается максимальная степень рекуперации энергии внутри схемы. По суш еству, этот переход от декомпозиционного принципа к совместному синтезу приводит к формированию соответствуюш ей стратегии и критерия оптимальности. Совместный синтез в равной степени может привести к изменению традиционной структуры каждой из стадий, поскольку они будут формироваться исходя из единого критерия оптимальности. Примером такой стратегии является синтез теплообменной системы одноколонной ректификационной установки на основе термодинамического метода [31, 32]. [c.468]

Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28...30 °С, в холодное — до 30...32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5 %. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6...8 ч. [c.196]

Расход электроэнергии зависит от условий проведения процесса получения окиси этилена давления, концентрации этилена и кислорода в поступающей в контактный аппарат газовой смеси, ее объемной скорости, сопротивления слоя катализатора и всей системы в целом, степени конверсии за один проход. При производстве окиси этилена расход энергии составляет 1000— 2000 квт-ч на 1 т окиси этилена. Расход электроэнергии зависит также от степени рекуперации энергии, давления отработанных газов, тепла газов, в том числе тепла, которое можно использовать при сжигании остаточного количества этилена, содержащегося в газах после абсорбера второй ступени. [c.239]

Рекуперация - вторичное использование тепла или отходов производства. [c.6]

Повышение цен на нефтетопливо, создание эффективных и надежных в эксплуатации котлов-утилизаторов и воздухоподогревателей позволяют снять такие ограничения. Температура дымовых газов, по зарубежным и отечественным данным, с успехом понижается до 150—200°С, а высокий (500—550°С) ее уровень на выходе из печи позволяет более полно загрузить теплоутилизационный аппарат, Поэтому границы экономической целесообразности уровня регенерации тепла нефтепродуктов определяются условием, которое требует, чтобы величина приведенных затрат для рекуперации определенного количества тепла была меньше приведенных затрат для производства такого же количества тепла путем сжигания нового топлива [c.94]

Очистку газов пропиленкарбонатом проводят при температуре окружающей среды или несколько ниже (рис. П1-54). Регенерацию растворителя осуществляют ступенчатым снижением давления до атмосферного, в вакууме либо отдувкой, обычно без затрат тепла. Газы из первой ступени десорбции компримируют и возвращают в цикл. Некоторое понижение температуры абсорбента достигается при десорбции кислых газов. При необходимости используется дополнительное охлаждение. Для рекуперации энергии сжатого растворителя и экспанзерных газов используют турбины. Если десорбированный СОз используется в производстве карбамида, то часть СОг можно выдавать потребителю под давлением выше атмосферного, чтобы снизить расход энергии на установке получения карбамида. При соответствующем оформлении процесса содержание воды в растворителе не превышает 1%. Потери растворителя незначительны. Все оборудование и трубопроводы изготавливаются из углеродистой стали. [c.299]

ИЗС, например, оптимальных технологических схем тепловых систем (ТС) формулируется следующим образом для некоторого химического производства имеется т исходных горячих технологических потоков 5м-г (/= 1, т), которые должны быть охлаждены, и п исходных холодных технологических потоков (/ = = 1, п), которые должны быть нагреты за счет рекуперации тепла этих технологических потоков в системе, состоящей из теплообменных аппаратов заданного типа. Каждый к-ый исходный тех- нологическнй поток характеризуется следующими заданными параметрами состояния массовым расходом входной и выходной температурами теплоемкостью с . Для изменения энтальпий исходных технологических потоков при необходимости предполагается возможным вводить дополнительно в структуру тепловой системы нагреватели или холодильники, которые используют (внешние) тепло- и хладагенты. [c.143]

Краткое описание технологического процесса. ХТС изомеризации н-пентана предназначена для получения изопентана высокотемпературным способом [40, с. 851. Целевой продукт (изопентан) является остродефицитным, вследствие его широкого использования в качестве растворителя (производства изопренового каучука и бутилкаучука) в качестве компонента высокооктановых бензинов и для других целей. Технологический процесс производства изопентана представляет собой замкнутую химико-технологическую схему с материальными и тепловыми рециклами, что обусловлено современными требованиями рекуперации тепла и использования непрореагировавшего сырья схема состоит из следующих основных узлов азеотропная осушка исходной н-пентановой фракции, изомеризация н-пентана, водородсодержащего газа (ВСГ), комприми- [c.50]

Использование высокопотенциального тепла продуктов реакции (например, тепла газов конверсии) для технологических целей затруднительно усложняется аппаратурное оформление и трудно достичь высокой степени рекуперации тепла. Лучший эффект достигается при комбинировании технологичеошх и энергетических процессов. В рассматриваемых производствах высокопотенциальное тепло продуктов сгорания используется для процесса паровой или пароуглекислотной конверсии метана, а основная часть энергетического пара высокого давления вырабатывается за счет тепла продуктов конверсии. Низкопотенциальное тепло всех потоков используется в основном для подогрева питательной води котлов и технологических целей. [c.293]

Из-5а высокой стоимости используемых на производство аммиака энергоносителей (природного и попутного газов) и их большого удельного расхода, определяющих себестоимость аммиака, в течение последних лет ведутся работы по интенсификации производства и усовершенствованию процессов, приводящих к снижению расхода природного газа. Возможными путями для достижения этой цели являются усовершенствование процессов конверсии метана повышение рекуперации тепла (в частности, отходящих газов трубчатой печи) создание более активных катализаторов, позволяющих работать при низких соотношении пара к газу и давлении синтеза аммиака, что позволит уменьшить расход энергии на сжатие азотоводородной смеси применение для очистки от СОг не химических, а физических растворителей, на регенерацию которых не потребуется расхода тепла замена метанирования, связанного с дополнительным расходом водорода на гидрирование и повышением содержания инертных примесей в азотоводородной смеси, селективным окислением остаточного количества СО в СОа выделение водорода из продувочных газов с помощью глубокого охлаждения и используя полунепроницаемые мембраны, улучшение способа получения глубоко обессоленной воды и др. Если на действующих установках расход энергии составляет 38—39 ГДж на 1 т аммиака, то ожидается, что эту величину можно снизить до 29,3—31,4 ГДж (7,0—7,5 млн. ккал на 1 г аммиака). [c.11]

Эперготехнологические агрегаты по производству аммиака разработаны с максимальным применением воздушного охлаждения. В результате использования тепла реакций и воздушного охлаждения потребление оборотной воды снизилось в два раза. Технологическая схема агрегата характеризуется глубокой рекуперацией тепла экзотермических стадий процесса. Низкопотенциальное тепло конвертированной паро-газовой смеси, отпарного газа разгонки конденсата использовано для получения холода на различных уровнях, а также для подогрева питательной воды котлов. Высоконотенциальное тепло технологического газа, дымовых газов трубчатой печи использовано для получения пара, необходимого для паровой турбины турбокомпрессора азото-водородной смеси. Пар применяется для технологических целей, приводов компрессоров природного газа и воздуха, дымососов и ряда центробежных насосов. Технологический процесс значительно автоматизирован с помощью электронных приборов и ЭВМ. Создание таких агрегатов явилось результатом прогресса науки, творческой инженерной мысли и достигкений машиностроения и материаловедения. [c.31]

Здесь приведен лишь примерный перечень вопросов, который не может отразить специфику различных производств органического синтеза. В каждом конкретном случае могут возникнуть дополнительные проблемы, требующие проработки. Например, в производстве фталевого ангидрида экономически целесообразно использование тепла реакций. В аппаратах со стационарным слоем катализатора выделяюшееся тепло отводится расплавом солей. Пропуская его через котел-утилизатор, можно получить пар высокого давления, благодаря чему снижается себестоимость готового продукта. Использование тепла применяется во многих экзотермических процессах, проводимых при высокой температуре, в крупных агрегатах для дистилляции и ректификации смесей жидкостей. В таких агрегатах тепло конденсирующихся паров дистиллята используется для нагревания исходных жидких смесей, подаваемых в разделительные колонны. Примеры схем рекуперации тепла приведены, например, в работах автора - и других публикациях . [c.72]

Технологическая схема производства отличается сложностью системы очистки и ко щентрирования пирогаза. Наличие в системе нескольких растворителей (аммиак, керосин, аммиачная вода), применение низкотемпературной абсорбции и сложные системы для регенерации керосина, аммиака, аммиачной воды и рекуперации тепла приводят к необходимости установки большого числа колонных аппаратов, значительному объему монтажно-обвязочных работ и затруднениям в период наладки и пуска. [c.93]

Дальнейшее улучшание технико-экономических показателей процессов разделения может быть достигнуто также за счет снижения температуры отходяших дымовых газов до 150 °С в результате установки пароперегревателей или воздухоподогревателей с доведением к.п.д. нечей до 0,9 использования низкопотенциального тепла с температурой 100 °С для бытовых нужд устранения промежуточного охлаждения и нагрева продуктов рекуперации энергии потоков газа и жидкости высоких давлений применения энерготехнологических комплексов, комбинирующих производство энергии и тепла непосредственно на нефтеперерабатывающем заводе. [c.346]

Возвращаясь к критерию (8.19), следует обратить внимание на факторы, которые обеспечивают минимум приведенных затрат по созданию и эксплуатации системы. Прежде всего это подвод энергии внешних источников (тепла или холода) для доведения параметров выходных потоков до предписанных значений. При одновременном синтезе всей технологической схемы эта проблема может и не возникнуть, так как внешними источниками и стоками энергии тепловой системы могут быть другие системы производства (реакторная, разделения и т. д.), т. е. рекуперация энергии будет осуществляться в масштабах всего производства. Если тепловую систему рассматривать отдельно, то необходимы дополнительные затраты на компенсацию несоответствия параметров выходных потоков заданным значениям. При синтезе системы теплообмена желательно, чтобы эти затраты были хотя бы минимальными. Оценка минимально потребляемого количества внешней энергии может быть произведена с помощью диаграмм температура — тепловая нагрузка [16]. Для этого в координатах Г, Q для объединенных холодного и горячего потоков строятся зависимости Т = j Q) ж совмещением последних до разности температур по вертикали, равной А7 т1п (перемещая один график относительно другого по оси абцисс), определяется температурный (соответственно и по тепловой нагрузке) интервал, который не может быть компенсирован в результате взаимодействия этих потоков (рис. 8.3). Это несоответствие параметров потоков должно компенсироваться за счет внешних источников тепла. [c.455]

При изучении состава отходов производства и методов извлечения ценных компонентов были выявлены резервы, использование которых может дать значительный экономический эффект. Максимальный эффект может быть достигнут при выдаче рекомендаций и технологических регламентов по использованию текстильных отходов, регенерата, горелых резин по утилизации новых бракованных покрышек по отработке технологии получения регенерата и резиновой крошки с использованием метода замораживания по проектированию производства регенерата из отработанных покрышек с металлокордным брекером по проектированию изделий, получаемых из отходов производства (многооборотной тары плит для животноводческих помещений цветочных горшков) по отработке технологии на проектирование производства резинового порошка по отработке технологии на проектирование производства регенерата из крупногабаритных и сверхкрупногабаритных покрышек по отработке технологии на проектирование производства изделий расширенного ассортимента, получаемых из отходов производства с учетом опыта зарубежных фирм (ремни, обувь, автомобильные воздушные и водяные шланги, брызговики и щитки для транспортных средств и др.) по изготовлению складских многооборотных фа-неро-резнновых ящиков, получаемых из бросовых отходов резинового и фанерного производства по изучению спроса на изделия, получаемые из отходов производства по переработке резиновых отходов методом пиролиза по утилизации смешанной пыли ингредиентов по изготовлению и выпуску паст, гранул, чешуек на основе сыпучих ингредиентов резиновых смесей по выпуску эффективного пылеочистного оборудования во взрывобезопасном исполнении по обезвреживанию (улавливанию) газообразных выбросов (летучие органические вещества, оксид углерода, сернистый ангидрид, формальдегид и др.) по рекуперации низкоконцентрированных выбросов бензина по выпуску отечественного оборудования для уничтожения (сжигания) неперерабатываемых отходов шинного производства с утилизацией полученного тепла. [c.185]

По схеме производства этриола (рис. 69) [33] сырье —обезметаноленный формалин, масляный альдегид и водный раствор едкого натра поступает в реактор с мешалкой I. Синтез проводится при 30—50 °С, причем избыточное тепло отводится хладо-агентом. Продукты реакции нейтрализуются серной кислотой в нейтрализаторе 2 и поступают в отстойник 3, где отделяются от шлама солей (смесь формиата и сульфата натрия). Последний подается в центрифугу 4, на. которой жидкие продукты отделяются от твердой фазы. Водный раствор продуктов реакции из отстойника 3 направляется на ректификационную колонну 5. В качестве погона на этой колонне отбирается водно-метанольный раствор формальдегида. Кубовый продукт колонны 5 поступает в верхнюю часть экстракционной колонны 6, в нижнюю часть которой подается экстрагент — этилацетат. Рафинатный раствор из низа экстрактора поступает на выделение формиата натрия и далее на биоочистку. Фаза экстракта из верха колонны 6 подается на ректификационную колонну 7 для рекуперации. Кубовый продукт [c.213]

Другим приложением эксергетического метода является возможность опенки ценности энергоресурсов (особенно вторжчных), что необходимо для опенки экономической эффективности систем ее рекуперации. Основной принцип пелесообразности внедрения или развития этих систем состоит в том, что эконошя, полученная за счет регенерации тепла и энергии, должна превышать стоимость тошшва, требуемого для производства тепла, в количестве, эквивалентном регенерируемому пря тех же параметрах [51]. [c.53]

Однако термические условия, при которых ведется процесс, обеспечивают одновременное получение наибольших количеств бутадиена и бутенов. В этих термических условиях, используя новый прямой метод рекуперации выделенного в реакторе тепла при регенерации катализатора, был осущ ествлен индустриальный метод Гудри, который в настоящее время применяется на четырех больших заводах производства каучука [7]. По этому методу используется несколько реакторов (5—7) каждый работает периодически, обеспечивая непрерывный процесс реакции и регенерации. Реакторы работают адиабатически, так как реакция дегидрогенизации протекает за счет тепла, накопленного в период регенерации. Нагрев катализатора, который для наибольшей термической стойкости смешивают с гранулированным инертным веществом, обладающим большой теплоемкостью , осуществляют таким образом, чтобы колебание температуры составляло 20° С. Последнее не мешает непрерывности процесса реакторов и не ухудшает реакцию дегидрогенизации. [c.77]

В концентрированной серной кислоте эфир растворяется с выделением тепла. Свежеприготовленный раствор при обработке льдом и ледяной водой снова выделяет эфир при длительном стоянии раствора образуется этилсульфат. Основываясь на способности эфира растворяться в серной кислоте, Шардонэ предложил использовать последнюю для рекуперации паров спирта и эфира, получаемых в процессе производства нитрошелка. Во время первой мировой войны этот метод в большом масштабе применялся и на пороховых заводах. В настоящее время способ улавливания паров спирта и эфира при помощи серной кислоты считается устаревшим и нерентабельным [c.9]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология