Мазут гидрогенизация

Следует отметить, что не все перечисленные процессы однозначны по своему конкретному производственному направлению. Многие процессы несут функцию, в основном, углубления переработки нефти, как-то атмосферная и вакуумная перегонка, деасфальтизации и коксование гудронов, термический крекинг мазутов, переработка газов на топливные компоненты или на синтетический каучук, гидрогенизация тяжелых остатков и т. п. [c.102]

Проведены опыты жидкофазной гидрогенизации мазута и полугудрона в трубчатой печи, чтобы выяснить роль турбулизации. Найдено, что применение трубчатых печей не дает преимуществ [c.52]

Разработана технология гидрогенизации нефтей и нефтяных остатков в диспергированном состоянии над псевдоожиженным катализатором при невысоком давлении. Основная идея заключается в облегчении контакта сырья с катализатором, с тем чтобы ускорить гидрирование трудно гидрируемые высокомолекулярные продукты образуют кокс, который выжигается при регенерации катализатора. Расход водорода 1,04— 1,36% на сырье. При гидрогенизации 50%-ного мазута выход автомобильного бензина 30%, дизельного топлива 58%, газа 8,5%, кокса 4,8%. При возврате в цикл фракций >240 °С выходы соответственно 21,0, 61,0, [c.54]

При каталитическом паровом риформинге сырье не должно содержать сернистых соединений, поэтому здесь применяются только легкие фракции, не требующие сложной очистки. При других методах получения ЗПГ, например частичном окислении, протекающем без катализаторов, сырьем могут служить самые тяжелые фракции нефти. В процессах гидрогенизации в зависимости от присутствия или отсутствия катализаторов и их чувствительности к загрязнителям сырье либо ограничивается легкими фракциями, либо включает дистилляты, сырую нефть, а в отдельных случаях и высоковязкий мазут. Таким образом, в качестве потенциального сырья для получения ЗПГ можно рассматривать все виды нефтяного топлива [2, 3]. [c.70]

В соответствии с выполненными расчетами приведенные затраты на переработку угля в моторные топлива процессом прямой гидрогенизации примерно в 6 раз выше, чем при получении моторных топлив из мазута (без стоимости сырьевой составляющей). Для компенсации этой разницы стоимость угля (см. рис. 5.2 и 5.3) должна быть намного ниже стоимости нефти. Полученные результаты совпадают с зарубежными данными, согласно которым текущие издержки производства синтетических моторных топлив из угля в 2—3 раза выше затрат на получение моторных топлив из нефти. На конференции ООН по новым и возобновляемым источникам энергии (г. Найроби, [c.215]

П. В. Пучков и А. Ф. Николаева [93] одни из первых исследовали вопрос низкотемпературной гидрогенизации мазута ишим-байской нефти и влияние этих условий на изменение углеводородного состава и выход масляных фракций. Результаты их исследований показали, что при изменении условий гидрогенизации, а именно при понижении температуры до 360—400°, повышении начального давления водорода до 200 ат и увеличении количества катализатора (сернистого молибдена) до 10%, уменьшается разложение и усиливаются реакции присоединения водорода по сравнению со среднетемпературной гидрогенизацией при 420 — 460° и при начальном давлении водорода 100 ат. [c.253]

Если отсутствует необходимость в выработке котельного топлива и нефтяного кокса, может использоваться схема переработки нефти, базирующаяся на использовании процессов гидрогенизации мазута (или гудрона) и каталитического крекинга дистиллятов и остатков (рис. 77). [c.337]

НПЗ, входящий в состав Салаватского нефтехимического комбината, проектировался и строился первоначально для производства бензинов путем гидрогенизации угля и сернистого мазута, а затем с учетом роста добываемой нефти, развивался по традиционной топливной схеме. Количество и ассортимент производимых бензинов определялся совокупностью следующих факторов объема и особенностей перерабатываемого сырья, потребностей рынка и внутренне- [c.155]

Перегонка мазута в вакууме для получения широкой фракции в связи с развитием каталитического крекинга имеет большое значение. Деасфальтизация пропаном дает в итоге почти те же продукты, что и первый вариант. Третий вариант наиболее широко распространен в настоящее время. Деструктивная гидрогенизация остатка применяется редко по экономическим причинам. [c.432]

При крекинге мазута под давлением водорода (деструктивная гидрогенизация) в качестве товарных продуктов отводятся с установки бензин, керосин, метан, бутан и высшие углеводороды, а непрореагировавшее сырье и водород опять поступают на крекинг в виде рециркулята образовавшиеся этан и пропан направляются на дегидрогенизацию, а этилен и пропилен, получающиеся в обеих установках, поступают на алкилирование бензола. [c.125]

Схема сырьевых потоков рассматриваемого комбинированного процесса представлена на рис. 23, а в табл. 13 приведен материальный баланс кал дого узла системы за один пропуск без рециркуляции. Задано, что на деструктивную гидрогенизацию поступает в сутки 100 m мазута. [c.125]

Деструктивная гидрогенизация Взято мазут 89,032 100,0000 [c.130]

Деструктивная гидрогенизация Взято мазут 88,073 100,000 [c.134]

В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности трубчатые печи используются для нагрева нефти и нефтепродуктов до температур, более высоких, чем те, которых можно достичь, например, с помощью нагрева водяным паром. Трубчатые печи применяются на технологических установках различного назначения, таких как перегонка нефти н мазута, производство и очистка, масляных дистиллятов, пиролиз различных углеводородов, каталитический крекинг, риформинг, гидрогенизация, вторичная перегонка и т. д. Температура нагрева может иметь различные значения (в К) [c.345]

Смолы и масла как заменители мазута. В процессе переработки твердых, жидких и газообразных топлив получается ряд продуктов, имеющих значение как топливо, заменяющее мазут. Важнейшие методы переработки топлива — коксование, полукоксование, газификация, гидрогенизация, синтез из газов — дают, в числе прочих продуктов, жидкие смолы (дегти), являющиеся ценным полуфабрикатом, при переработке которого могут быть получены остатки — различные масла или мазуты, с успехом сжигаемые в топках печей и котлов и заменяющие дефицитный нефтяной мазут. Весьма целесообразным является использование смол и их ди-стиллатов в качестве заменителей мазута в тех случаях, когда они вовсе не используются и выбрасываются как отходы. [c.11]

Разл. виды топлива существенно отличаются друг от друга по 3. Напр., для углей (в т.ч. антрацитов) она составляет от 1 до 45-50%, сланцев-45-80%, топливного тор-фа-2-30%, мазута-0,2-1%, древесного топлива-ок. 1%. 3.- один из важных показателей, применяемых при изучении св-в и закономерностей образования горючих ископаемых, при выборе направлений их использования (сжигание, коксование, газификация, гидрогенизация и др.) и аппаратурном оформлении соответствующих процессов. 3. определяют при исследовании практически всех искусств, и прир. объектов кокса, сажи, растит, и животных тканей, полимеров и др. [c.175]

Экспериментально показано, что в большинстве случаев первичные смолы и мазуты целесообразно перерабатывать при 20—30 МПа нефтяные гудроны, пеки и крекинг-остатки — при 70 МПа, а бурые и каменные угли, для которых соотношение 100 Н С равно 6,5 1 и содержание летучих веществ не ниже 37% на горючую массу, — при 20—70 МПа. Правильный выбор давления, особенно при наличии стадии жидкофазной гидрогенизации, дает возможность получить высокую степень ожижения исходного сырья и установить допустимое содержание асфальтенов (6—8%) в затирочном масле (используемом для приготовления угольной пасты). [c.175]

Как уже было отмечено, в качестве сырья для гидрогенизации могут быть использованы не только твердые горючие ископаемые, но и тяжелые нефтяные остатки, а также смолы (буроугольные, каменноугольные, газогенераторные), их фракции и пеки. Все эти вещества нужно предварительно освобождать от воды, твердых примесей, солей и в зависимости от выбранной ступени гидрогенизации подвергать дистилляции. Для жидкофазной гидрогенизации используют нефтяные фракции (н.к.= = 350 °С) после обезвоживания и обессоливания, мазуты, крекинг-остатки и фракции смол с н.к. = 320—350 °С. [c.224]

Экспериментально установлено, что высокая реакционная способность нефтепродуктов при взаимодействии с углем заметнее проявляется в том случае, если они ранее подвергались действию повышенных температур. Так, например, при гидрогенизации смеси (1 1) угля и отбензиненной нефти (к.к. = 250°С), глубина превращения ОМУ была в 1,4 раза выше, чем при использовании смеси угля и мазута. Весьма важно, что в случае применения нефтепродукта или при его добавлении к циркулирующему растворителю (пастообразователь), получаемому в процессе, удается осуществить гидрогенизацию угля при [c.244]

В самом деле, уже сейчас в мире ежегодно добывается и перерабатывается более 2 млрд. т нефти и получаются сотни миллионов тонн угольных и сланцевых смол. Их чистка от сернистых, азотистых, металлосодержащих соединений и других примесей, превращение в высококачественные моторные, реактивные и котельные топлива, а также полупродукты для химической переработки невозможны без процессов гидрогенизации. Процессы гидроочистки, гидрокрекинга, гидрирования и другие процессы, осуществляемые под давлением водорода, в настоящее время определяют технический уровень нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Уже строятся и проектируются заводы, в которых вся сырая нефть или все ее погоны так или иначе облагораживаются при помощи процессов гидрогенизации. С развитием методов гидродесуль-фуризации тяжелых нефтяных продуктов — вакуумных дистиллятов, деасфальтизатов и мазутов — уже в ближайшее десятилетие суммарная мощность гидрогенизационных процессов и процессов риформинга и изомеризации, также осуществляемых под давлением водорода, приблизится к миллиарду тонн в год. [c.5]

Деструктивная гидрогенизация мазута ромашкинской нефти на порошкообразных катализаторах. Лучшим катализатором является хромовый, снижающий содержание асфальтенов с 5,9 до 0,7% и полностью обессеривающий фракцию до 325 °С. Длительность пробега 50 ч Гидрокрекинг сырой аравийской нефти, содержащей 3,23% серы и 12,9% асфальтенов. Полнота удаления серы до 90%. Процесс улучшается при добавке разбавителя [c.63]

Сообщается о разработке процесса облагораживания котельных топлив Н-011 В лабораторных условиях осуществлено деалкилирование метилнафталиновой фракции. Наряду с нафталином получено 6—15% продуктов деструкции нафталина Изучалась возможность гидрообессеривания сырой нефти (2,81% серы) с целью получения мазутов высокого качества. Обессеривание на 40—68% без заметного крекинга. Активность катализаторов сначала быстро падала, затем оставалась на уровне 30% Осуществлена гидроочистка сырого парафина из высокосернистых нефтей с температурой конца, кипения 480 °С и содержанием масла 5г0,8% расход водорода 0,15%. Срок службы катализатора без регенерации более 1000 ч Без сообщения условий гидрирования указывается, что при гидрогенизации пироконденсата (выход гидрогенизата 100%, расход водорода 0,64%) получается 47% бензола, 18 Х толурла, 10% ароматических углеводородов Се и 11% растворителя [c.65]

В модельном эксперименте по каталитической гидрогенизации мазута с добавкой индола показано [767], что превращения последнего обусловливают появление в составе продуктов реакции игарского круга азотсодержащих веществ, в том числе алифатических и алициклических аминов, анилинов, индолинов, хинолинов, нафтенохинолинов, алкилиндолов, карбазолов и т. д. [c.137]

Мазут можно газифицировать методом частичного окисления на кислородном или воздушном дитье, а также методом гидрогенизации жидкого слоя, причем для газификации пригодны почти все виды мазута. Присутствие в сырье таких примесей, как сера и азот, само по себе не влияет на протекание процесса газификации, но значительно увеличивает нагрузку газоочистн-тельного оборудования. Вполне приемлемы также высоковязкие мазуты с высокой температурой застывания, но они требуют дополнительных затрат на предварительный нагрев. При частичном окислении наличие ароматических соединений и сложных угле-в0Д0рсу10в почти не сказывается на показателях процесса, но они могут предельно увеличить степень сажеобразования. В процессе гидрогенизации жидкого слоя наличие этих веществ в сырье вообще нежелательно, так как вместо газа они превращаются в жидкие ароматические побочные продукты. Важным параметром является коксуемость по Конрадсону, т. е. способность к образованию отложений кокса на катализаторе в процессе пиролиза. Ясно, что для обеспечения подогрева сырья перед его подачей в [c.84]

Катализаторы гидрокрекинга и гидроочистки. Процесс гидроочистки применяется для улучшения качества нефтяных дистиллятов путем их обработки водородом в присутствии катализатора. При этом они освобождаются от соединений серы, азота и кислорода, происходит гидрогенизация олефинов. диолефиновых и ароматических углеводородов. Гидроочистке подвергаются бензин, лигроин, топливо для реактивных двигателей, керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, сланцевые масла, угольные смолы, продукты, полученные из горючих сланцев и т. д. [46]. Используются алюмо-кобальт-молибденовый, алюмо-никель-молнбденовый или алюмо-никель-вольфрамовый катализаторы. Перед применением в процессе катализаторы обычно насыщают серой. Процесс гидроочистки проводят при температуре 300—400 °С, давлении 3—4 МПа, объемной скорости подачи сырья 1—5 ч"- и циркуляции водорода до 10 моль на 1 моль углеводорода. Во избежание повышенного коксоотложения на катализаторе сырье, поступающее на гидроочистку, необходимо предохранять от окисления. Катализаторы очень устойчивы к отравлению. Потерявший активность катализатор содержит сульфиды металлов и углистые отложения. Регенерацию проводят при температуре 300—400 °С паровоздушной смесью с начальной концентрацией кислорода 0,5—1% (об.). [c.405]

В СССР обстоятельные исследования деструктивной гидрогенизации нефтяных остатков, а также сравнительные исследования гидрогенизации нефтяных остатков и первичных смол были проведены И. С. Динер и М. С. Немцевым [И ], Л. С. Альтман и М. С. Немцевым [12], Б. Н. Маслянским и Ф. С. Шендерович [13] и др. Было показано, что в условиях относительно низкой температурной гидрогенизации (в жидкой фазе) сырье с большим содержанием парафиновых углеводородов не может дать бензина с высокими антидетонационными св011ствами. Однако нри высоком содержании в сырье ароматических углеводородов или фенолов и в этих условиях могут получиться бензины, вполне удовлетворительные по антидетонационным свойствам. Так, бензин, полученный из грозненского парафинистого мазута путем пизкотемпературной гидрогенизации, имел октановое число 46,5. Бензин, полученный из крекинг-остатка установки Винклер-Коха в Грозиом, дал бензин с октановым числом 57,5. Бензин из сланцевой смолы имел октановое число 58,5, а бензин, полученный ири восстановлении фенолов первичных смол — октановое число 92. [c.172]

Деструктивная гидрогенизация — одно- или многоступенчатый каталитический процесс присоединения водорода к молекулам сырья под давлением до 32 МПа, сопровождающийся расщеплением высокомолекулярных компонентов сырья и об-разованием нязкомолекулярных углеводородов, используемых в качестве моторных топлив. В качестве сырья можно использовать бурые и каменные угли, остатки от перегонки коксовых, генераторных и первичных дегтей, смолы от переработки сланцев остаточные продукты переработки нефти (мазут, гудрон, крекинг-остатки), а также тяжелые дистилляты первичной перегонки нефти (350—500 °С) и вторичных процессов (газойли крекингов и коксования) высокосернистую нефть и нефть с высоким содержанием смолисто-ас-фальтеновых веществ. [c.207]

Процесс Варга. В ВНР в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное и малосернистое котельное топливо [16, 178]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляют керосино-га-зойлевыми фракциями, полученными после гидроочисткн во второй ступени процесса. Схема переработки по методу Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий I ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 3—10 МПа при 420—450 °С, катализатор — суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полукоксовом контакте II ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов I ступени в стационарном слое катализатора. [c.281]

Процесс гидроочистки применяется для улучшения качества главным образом углеводородов и заключается в том, что углеводороды в присутствии катализатора обрабатывают водородом. После проведения гидроочистки может измениться запах и цвет продуктов, уменьшиться количество выделяюшихся смолистых веществ, повыситься стойкость при хранении, улучшиться топливные характеристики и т.п. Все это происходит в результате удаления связанных серы, азота и кислорода, олефиновых и диолефиновых углеводородов, а также гидрогенизации ароматических колец. Такой обработке подвергаются бензин, лигроин, топливо для реактивных двигателей, керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, сланцевые масла, угольные смолы, продукты, полученные из горючих сланцев и т.п. Особенно важно удалить серу из топлива с тем, чтобы предотвратить отравление воздуха образующейся при сго- [c.239]

НЕФТЕПРОДУКТЫ — жидкие и твердые продукты переработки нефти. Различают первичные Н., получаемые физическими методами переработки, и вторичные — получают химическими методами. Нефтеперерабатывающая промышленность вырабатывает свыше 250 Н. К первичным Н. относят петролейный эфир, бензин, лигроин, керосин, газойль, соляровые масла, мазут, вазелин, гудрон, битугл, кокс, парафин, к вторичным — крекинг-бензин, бензин деструктивной гидрогенизации, риформинг-бен-зин. К Н. относят также ископаемый озокерит (см. Озокерит), перерабатываемый в церезин. [c.173]

Крупным потребителем водорода в химической промышленности является производство аммиака, львиная доля которого идет иа получение азотной кислоты и удобрений. Кроме того, водород широко используется для синтеза. хлористого водорода и метилового спирта. Значительные количества водорода расходуются в процессах каталитической гидрогенизации (гидрирования) жиров, масел, углей и нефтяных прогонов. В процессе гидрогенизации твердых топлив (каменного угля, сланца), а также тяжелого жидкого топлива (мазута и каменноугольной смолы) получается легкое моторное топливо. Гндрнроваинс жиров лежит в основе производства марга-рииа. [c.106]

В 1959 г. в США создана первая установка гидрокрекинга - процесса селективного превращения и гидрогенизации углеводородного сырья в ценные продукты с более низким молекулярным весом. В 1961 г. на заводе компании Philips Petroleum в г. Боджер (Техас) осуществлен крекинг тяжелых нефтяных фракций. В качестве сырья был использован атмосферный газойль, а позднее мазут. [c.30]

Опыты по гидрогенизации [82] показывают возможность глубокого обессеривания нефти, содержащей много серы и асфальтенов (табл. IX.2). Одновременно с глубиной обессеривания снижается содержание асфальтенов и увеличивается выход светлых фракций прн этом можно получать более 90% 3 в виде товарного продукта и значительно повысить выход светлых. В Германии, где нет достаточных источников нефти, аналогичный способ, но более глубокой, деструктивной гидрогенизации широко применялся с 30-х годов в крупнонромышленном масштабе для производства высококачественного авиационного бензина из мазутов и каменноугольной смолы. [c.526]

А. А. Войтехов, Д. И. Орочко и Е. М. Хейфец опреде [или теплоту деструктивной гидрогенизации мазута по теплотам образования сырья и нродуЕгтов реахщии пз ллементов. Абсолютные величины теплоты образования углеводородов у элементов значительно меньше теплоты горения их, а для водорода как элемента 01 а принимается равной нулю. [c.387]

В 1948 г. Совет Министров СССР поставил цель "создать па юге Башкортостана новую отрасль промышленности по переработке сернистых мазутов в моторные топлива путем гидрогенизации под высоким давлением". Для реализации этого задания было начато строительство комбината №18, ныне ОАО "Салаватнефтеоргсинтез" (СНОС). Катализаторная фабрика в первоначальном проекте не предназначалась для выпуска товарной продукции. Она проектировалась в комплексе с четырьмя установками каталитического крекинга как вспомогательное производство и должна была обеспечивать их алюмосиликатпым шариковым катализатором в необходимом количестве. Катализаторную фабрику начали строить в 1950 году. Первым директором фабрики был В. Л. Радзиковский, работавший ранее директором Грозненской катализаторной фабрики, главным инженером была назначена Н. И. Брянцева, ранее работавшая на Ишимбайском нефтеперерабатывающем заводе. Однако пуск катализаторной фабрики осуществлялся не по прямому назначению. Было принято решение вместо катализатора организовать выпуск силикагелей. К 7 ноября 1954 года катализаторная фабрика стала стабильно давать продукцию. [c.11]

Гидрокрекинг — это разновидность термокаталитического облагораживания топлив под давлением водорода. Он по сути аналогичен деструктивнрй гидрогенизации (см. гл. 15), но применяется дпя получения из нефтяных дистиллятов (350—500°С), мазута и гудрона продуктов меньшей молекулярной массы, т.е. более легких фракций — бензина, керосина, дизельного топлива и сжиженных газов С3-С4, Гидрокрекинг дистиллятных продуктов проводят под давлением 7— 20 МПа при 300—425°С, а остаточных продуктов - под давлением 17,5-30,0 МПа и при нижнем пределе температур 375°С. [c.263]

В зависимости от условий переработки из буро-угольной смолы могут быть получены в различных соотношениях бензин, дизельное топливо, смазочные масла, парафин, мазут, беззольный кокс. Из данных табл. 9.57 видно, что при дистилляции основными продуктами являются дизельное топливо и мазут, на долю которых приходится 64-65 %. При этом увеличение отбора одного из них сопровождается ггропорциональ-ным уменьшением второго, а суммарный выход остается примерно постоянным. Если в технологию переработки смолы включена стадия крекинга, удается увеличить количество получаемого бензина с 3-6 % примерно до 15 %, а при использовании гидрогенизации дистиллятных фракций его выход можно довести приблизительно до 80 %. [c.452]

Трехстуиенчатая гидрогенизация включает жидкофазную стадию (на плавающем катализаторе при 22,5—70 МПа и 475— 485°С), предварительное гидрирование (на стационарном катализаторе при 30 МПа и 360—400 °С) и разложение (на стационарном катализаторе при 30 МПа и 380—440 °С). По этому варианту можно перерабатывать различное сырье и в зависимости от параметров процесса получать широкую гамму целевых продуктов — бензины, дизельное топливо и высококачественные мазуты. [c.226]

В основу этого варианта заложены выполненные ранее в ИГИ исследования по приготовлению дисперсных топливных систем (ДТС), представляющих собой водные эмульсии горючих отходов твердых топлив — фусов полукоксования, угольной мелочи, шламов деструктивной гидрогенизации, мазутов, отходов нефтепереработки и регенерации масла и т. д. Горение эмульсий отличается от сжигания натуральных жидких топлив— протекает быстрее, полнее и с меньшим сажеобразова-нием. Это связано с наличием микроразрывов капель эмульсии (типа вода — масло), благодаря чему происходит дополнительное дробление капель, улучшается контакт с окислителем и интенсифицируется процесс горения. Необходимо также отметить. [c.247]