Коксовый при выходе из печи

Искусственные горючие газы, получаемые при переработке жидкого и твердого топлива, выходят из аппаратов, в которых исходное сырье разлагается, с высокими температурами в виде парогазовой смеси. Смесь эта состоит не только из газообразных, но и парообразных продуктов, являющихся при обычных условиях жидкими или даже твердыми веществами. Искусственные нефтяные газы получаются в виде парогазовой смеси, в состав которой кроме собственно газа входят пары воды и пары бензиновых, керосиновых и других фракций. Искусственные газы, полученные из твердого топлива, выходят из коксовых, полукоксовых печей и газогенераторов, имеющих высокую температуру, в виде парогазовой смеси, состоящей из газов, паров воды и паров смолы. [c.241]

Остаточный газ имеет еще довольно значительную теплоту сгорания и может быть использован для получения водяного пара. Особенно хорошо этот газ использовать для обогрева коксовых печей, если они находятся поблизости от синтез-установки. С уменьшением активности катализатора температуру в реакторах постепенно увеличивают, чтобы сохранить глубину конверсии на постоянном уровне. Следствием повышения температуры является увеличение относительного выхода газообразных и легкокипящих продуктов синтеза. [c.93]

В случае смеси, еще менее плавкой, но способной давать хороший металлургический кокс при загрузке печи с трамбованием (например, при шихте из 30% пламенного жирного угля, 30% жирного В, 30% угля с выходом летучих веществ 22% и 10% коксовой пыли), возникновение пластического слоя практически не различимо ни методом Сапожникова, ни рентгенографически. [c.146]

Различие во вспучивании, отличающее лабораторные данные от данных, полученных при коксовании в больших масштабах, можно объяснить различными причинами гранулометрическими характеристиками углей, характером усадки, наличием или отсутствием на угольных зернах конденсированных, смол, различной степенью сопротивления выходу газов и т. д. Самой главной причиной, вероятно, является тот факт, что как в лабораторной установке, так и в коксовой печи уголь с одной стороны, и кокс, с другой, оказывают механическое сопротивление вспучиванию. [c.147]

Предыдущие главы и, в частности, те, которые относились к составлению шихты, производственным факторам и производительности, дают возможность сформулировать требования, пригодные для управления работой коксовой батареи. Интересно проследить. возможности их применения в различных конкретных случаях. Читатель может удивиться тому, что приведенные примеры почерпнуты почти исключительно из одного района, Лотарингии. Это объясняется тем, что необходимость получения на базе местных слабоспекающихся углей кокса, сходного по качеству с такими его сортами, которые производятся в районах с достаточным количеством хорошего коксующегося угля, привело к необходимости создания новой или приспособления к местным условиям уже разработанной технологии. Если наличие такого месторождения в Западной Европе.может считаться исключением, то в масштабах всего земного шара подобные месторождения можно встретить довольно часто. Другими словами, угли с высоким выходом летучих веществ встречаются гораздо чаще, чем коксовые жирные, и обычно приходится или довольствоваться весьма низким качеством кокса, на котором доменная печь кое-как может работать, или полностью отказываться от использования местных углей при производстве металлургического кокса. [c.443]

Нагрев. Нагрев реторты для коксования и пиролизера регулируется так, чтобы, насколько это возможно при данном угле, обеспечивались такие же выходы продуктов, как в промышленной батарее коксовых печей. На рис. 184 представлена диаграмма зависимости между температурой и временем опыта, при составлении которой условно принято, что температура коксования — это температура, измеряемая в печи, вне реторты. Температура стадии пиролиза измеряется в середине пиролизера. [c.480]

Влияние способа нагрева. Как уже было сказано, во время данного исследования система нагрева батареи коксовых печей была изменена с целью улучшения равномерности коксования по высоте. Из рис. 188 и 189 видно, что это изменение практически не повлияло на весовой баланс. Разве что при новом способе нагрева получают чуть меньше пирогенетической влаги, но замеченные расхождения невелики. Но при новом способе нагрева (более высокой температуре в верхней части камеры) зафиксирован несколько больший объемный выход газа, немногим меньшая высшая теплота сгорания и некоторые различия в химическом составе газа. В частности, газ содержит немного больше водорода. [c.512]

Устройство и работа коксовых печей. Коксование углей представляет собой высокотемпературный химический процесс. Реакции протекают сначала только в твердой фазе. По мере повышения температуры происходит образование газо- и парообразных продуктов, протекают сложные реакции внутри твердой и газовой фаз, а также происходит взаимодействие между ними. Основным фактором, определяющим протекание процесса коксования, является повышение температуры, ограниченное рядом факторов, среди которых следует указать на снижение выхода смолы и сырого бензола, изменение состава продуктов коксования, нарушение прочности огнеупорных материалов, используемых для кладки коксовых печей. [c.40]

Прямой коксовый газ представляет собой сложную смесь газообразных и парообразных веществ. Помимо водорода, метана, этилена и других углеводородов, оксида и диоксида углерода, азота, в 1 м газа (при 0°С и 10 Па) содержится 80—130 г смолы, 8—13 г аммиака, 30—40 г бензольных углеводородов, б— 25 г сероводорода и других сернистых соединений, 0,5—1,5 г цианистого водорода, 250—450 г паров воды и твердых частиц. Газ выходит из коксовой печи при 700°С. Процесс разделения прямого коксового газа (см. рис. 16) начинается в газосборнике, в который интенсивно впрыскивается холодная надсмольная вода, и газ охлаждается примерно до 80°С, благодаря чему из него частично конденсируется смола. Одновременно в газосборнике из газа удаляются твердые частицы угля. Для конденсации смолы необходимо охлаждение газа до 20—30°С оно может производиться в холодильниках различной конструкции — трубчатых, оросительных, непосредственного смешения. В схеме, приведенной на рис. 16, используются трубчатые холодильники, в которых происходит конденсация паров воды и смолы. Понижение температуры газа способствует конденсации смолы и паров воды, увеличивает растворимость аммиака в конденсирующейся воде, что приводит к частичному поглощению аммиака с получением надсмольной воды. Смола и надсмольная вода из холодильника 2 стекают в сборник, где разделяются по плотности. В холодильниках не удается полностью сконденсировать смолу, так как она частично превращается в туман. Смоляной туман удаляется из коксового газа электростатическим осаждением в электрофильтрах, работающих при 60 000—70 000 В. [c.44]

При работе с тремя коксовыми камерами необходимо иметь на линиях переключения два четырехходовых крана. Один центральный четырехходовой кран (рис. 132) устанавливается на трансферной линии выхода из трубчатой печи. Кран имеет один вход и три выхода прием из печи П1, один выход в реакционную камеру Р1, другой — в ректификационную колонну К1, третий— во второй четырехходовой кран, который в свою очередь, кроме приема от центрального крана, имеет три выкида — в камеры Р2 и РЗ ж в колонну К1. Для обеспечения надежного запора [c.325]

Расчет необогреваемых коксовых камер на установках замедленного коксования [25]. Этот процесс проводят при 475—480°С и 0,29—0,49 МПа. Исходное сырье нагревают в трубчатой печи до 490—510°С. При движении сырья от печи до камеры температура его снижается на 10—15 °С. Объемная скорость подачи сырья в коксовые камеры для гудрона 0,12—0,13 ч , а для крекинг-остатков 0,08—0,10 ч-. Коэффициент рециркуляции 0,2—0,6. Пары продуктов коксования движутся в камере со скоростью не более 0,15—0,20 м/с. Температура продуктов на выходе из камеры на 30—60 °С ниже, чем поступающего сырья [25]. Обычно коксовые камеры рассчитывают на цикл работы 48 ч, из которых 24 ч в камере идет реакция, остальное тратится на выгрузку кокса. С целью предотвращения попадания битуминозной иены в ректификационную колонну камеру заполняют коксом лишь на 70— 90%. Более точно высоту вспученной массы можно подсчитать, определив коэффициент вспучивания по эмпирическим формулам 26] [c.131]

Известны промышленные печи длиной 9 м, шириной 3 ж и высотой 1,65 м. При этом коксовый пирог имеет массу около 4 т. При выходе кокса 15—20% на сырье пропускная способность батареи из керамических печей достигает 700—750 т/сутки. [c.91]

Тем не менее возможны изменения состава и выхода продуктов в зависимости от природы исходных углей, температурного режима коксования, конструкции коксовых печей. Ниже представлена связь выхода летучих веществ угля с количеством получаемых из него при коксовании сырого бензола и каменноугольной смолы [16, с. 27] [c.151]

При коксовании шихт с высоким содержанием газовых углей (и, значит, большим выходом летучих веществ) возможно и уменьшение выхода каменноугольной смолы. Это объясняется значительным снижением объема содержимого коксовой печи (усадкой) при коксовании. Увеличивается объем подсводового пространства и время пребывания паров продуктов коксования в зоне высоких температур, а следовательно, и глубина термического разложения. С увеличением температуры коксования повышается выход бензола и нафталина за счет сокращения выходов толуола, ксилола и гомологов нафталина. [c.151]

Огромные масштабы производства и зна.чительное потребление всех видов топлива даже на относительно малых сталеплавильных заводах дают основание полагать, что СНГ при их современных ресурсах вряд ли могут стать основой энергообеспечения металлургической промышленности. Однако то обстоятельство, что основным видом топлива в этой отрасли является кокс, который становится все более дефицитным, создает благоприятные условия для использования дополнительных видов топлива, способных замещать кокс и коксовый газ. Такие условия возникают прежде всего на металлургических заводах неполного цикла. Здесь дополнительные виды топлива можно использовать для подогрева скрапа в электродуговых печах обогащения колошникового доменного газа охлаждения воздушной коробки бессемеровского конвертера замены (полной или частичной) кокса в вагранках нагрева слитков в колодцах перед ковкой или прокаткой ускорения процесса плавления металла в кислородных конвертерах повышения выхода коксового газа при коксовании угля. Помимо этого СНГ может заменить природный газ в других процессах для дополнительной подачи топлива в дутьевые фурмы доменных печей вдувания конвертированных газов в фурменную зону прямого восстановления железной руды газообразными углеводородами. [c.310]

Кроме географического расположения шахт-поставшиков вместимость склада определяется также суточным расходом угля, расходным коэффициентом, определяющим потребность в углях для получения 1 т кокса, коэффициентом неравномерности поставки углей и сроком хранения углей на складе. Суточный расход углей определяется суточной производительностью коксовых печей по коксу, т.е. числом батарей, числом камер коксования в батареях, минимальным временем оборота печей, разовой загрузкой шихты в камеры и технологическими показателями качества шихты, определяющими выход кокса на единицу шихты. [c.46]

Для действующего предприятия составление материального баланса позволяет выявить ресурсы производства и источники потерь продукции, провести анализ работы коксовых печей с целью повышения качества продукции, установить влияние состава шихты, условий эксплуатации и особенностей конструкции коксовых печей на выход продуктов коксования. [c.84]

Непрерывные вертикальные печи имеют следующие преимущества перед печами периодического действия возможность создания оптимального регулируемого температурного режима коксования угольного материала при прохождении его по различным зонам по высоте печи малая площадь, занимаемая коксовым блоком уменьщение числа коксовых машин (нет коксовыталкивателя и загрузочного вагона) снижение эксплуатационных расходов увеличение производительности печи удлинение срока службы камер в результате более постоянных температур возможность регулирования выхода и теплоты сгорания коксового газа путем отбора его на разных по высоте уровнях камеры коксования. [c.104]

Режим обогрева коксовой батареи должен обеспечивать равномерный нагрев коксового пирога по длине и высоте камер коксования, оптимальный выход и качество металлургического кокса, плановые выходы газа и химических продуктов, высокий коэффициент полезного действия печей для шихт данного состава, длительный срок службы коксовых печей. [c.155]

Искусственные газы, полученные из твердого топлива, выходят из коксовых, ЛОЛукоксовьих печей газогенератор.ов, имеющих высокую температуру, в виде парогазовой смеси, состоящей из газа, паров воды и паров смолы. [c.321]

С коксовой стороны печи, подготавливаемой к выдаче кокса, подсоединяют направляющий желоб. Выталкиваемый кокс по этому желобу поступает в закрытый вагон с контейнером, который соединен с двумя установками мокрой газоочистки. Горячий кокс подается контейнером в расположенный ниже уровня земли приемный бункер установки для непрерывного тушения. Благодаря наличию над бункером и вагоном отсасывающих колпаков с лабиринтным уплотнением пыль при выгрузке кокса в атмосферу не попадает. По двум виброжелобам раскаленный кокс транспортируют в тушильный бункер, где он охлаждается водой, подаваемой через пять форсунок. Охлажденный кокс по виброжелобу ссыпают на транспортер, подающий его к грохотам. Отдельные части установки оборудованы различными предохранительными устройствами, приборами Д.1Я контроля расхода и напора воды, инфракрасными датчиками температуры, аварийными водяными форсунками и др. Описанная установка не смогла обеспечить должной производительности коксовых батарей ввиду того, что используемые конструкционные металлы и каменная кладка выходили из строя и изнашивались в большей мере, чем предполагалось. Совершенствование установки в настоящее время продолжается. [c.10]

N2, 1,9% НгО. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71% кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%, При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования тег[лопотери в окружающее пространство принять разными 107о-Температура отходящих продуктов горения 250° С, температура коксового газа и продуктов коксования 750° С, Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал/кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал/кг. [c.322]

Этот метод заключается в сжигании угольной пробы в электрической печи ири температуре 1200—1250° С в присутствии фосфата железа или при температуре 1300—1350° С в присутствии окиси алюминия. Образующиеся серный и сернистый ангидриды поглощаются перекисью водорода, и их концентрацию определяют ацидометри-ческим методом, за вычетом соляной кислоты, которая образуется, если уголь содержит хлор. В случае угля с высоким выходом летучих веществ сжигание его можно осуществлять в две стадии, заключающиеся в удалении летучих веществ в аргоне с последующим сжиганием их в кислороде, затем сжиганием и образующегося коксового остатка [38]. Такой способ работы более прост, чем способ непосредственного сжигания всей пробы угля. [c.50]

Различие в выходе летучих веществ при медленном и быстром нагревах зависит по существу от коксования битуминозных продуктов типа первичных смол внутри зерен угля (до перехода в паровую фазу) и тем значительнее, чем медленнее нагрев. Следовательно, нужно полагать, что угли, которые дают наибольший выход смолы (при одинаковых выходах летучих веществ это чаще всего наиболее вспучивающиеся угли), обладают составом летучих веществ, особенно чувствительным к скорости нагрева. Именно это наблюдается, например, в ряде саарско-лотарингских углей. Сильно вспучивающиеся жирные угли А, у которых показатель выхода летучих веществ (при очень быстром нагреве) не отличается на большую величину от того же показателя в некоторых менее вспучивающихся хчирных углях В, дают выход кокса заметно более высокий при быстром нагреве в коксовых печах. [c.79]

Опытами установлено, что нельзя долго поддерживать уголь в его пластическом состоянии. При обычной скорости нагрева в коксовой печи 2—4° С/мин пластическое состояние коксуюш,ихся углей сохраняется в интервале температур от 350 до 500 С, т. е. почти один час. Если скорость нагрева меньшая, то интервал температуры, соответствующий пластическому состоянию, сужается и пластичность уменьшается так, что по истечении нескольких часов, в самом благоприятном случае, пластическое состояние прекратится и уголь затвердевает, превратившись необратимым способом в кокс. Если коксование преждевременно прерывается, до того, как успели наступить первичные реакции термической деструкции, наблюдают при охлаждении затвердевание, кажущееся не окончательным, затем уголь возможно повторно размягчить при нагреве до более высокой температуры. Но все формы затвердевания будут окончательными, если выход летучих в угле не превышает И —15%. [c.109]

Добавка коксовой мелочи при загрузке в печи влажной шихты засыпью обеспечивает улучшение шихты, так как она позволяет увеличить М40 и выход крупных классов без ухудшения МЮ. Следовательно, это может представлять практический интерес, если хотят улучшить указанные две характеристики или понизить стоимость шихты. Однако невозможно уменьшить при этом долевое участие коксового угля,,потому что такое сокращение привело бы к не-окупаемому добавкой коксовой мелочи повышению МЮ. Показатель МЮ, получаемый при составе шихты, рассматривается металлур-. гами континентальной Европы как предельно допустимый. Исполь- [c.260]

В табл. 72 приведены результаты серии опытов, проведенных в 400-кг печи с шихтой из углей Кармо и Альби (коксовые жирные угли с выходом летучих 26—28%). Средняя влажность составляла 9,5%, температура отопительных простенков 1235" С. Результаты каждого опыта представляют собой среднее для четырех загрузок. [c.417]

Другими словами, расхождения, отмеченные в выходе (весовом) газа между батареей коксовых печей и ретортой Иенкнера, возможно, завышены из-за систематической ошибки в удельном весе газа, но они суш,ествуют и являются следствием различных химических составов газа в батарее и в реторте Иенкнера. Отмечается к тому же, что в реторте образуется газ, в котором всегда немного меньше этилена, СО2 и СО и немного больше СН4, чем в газе батарей. Кроме того, в реторте образуется немного меньше водорода при углях с выходом летучих меньше 30% и немного больше при углях с ббльшим выходом летучих веществ [c.515]

Давление в коксовой камере вместе с температурой определяет долю сырья, остающегося в жидкой фазе, и в результате влияет на выход кокса. Обычно давление в камере порядка 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2), и изменение его несущественно. Более важно давление в змеевике печи, определяемое ее схемой. При высоком давлении для малоароматизованного сырья возможно в результате накопления в жидкой фазе относительно легких продуктов крекинга выделение асфальтенов из раствора и закоксовывание вследствие этого труб печи. Снижение давления при применении многопоточных печей в результате перехода легких продуктов в газовую фазу утяжеляет состав жидкой фазы в печном змеевике и уменьшает опасность его закоксовывания. [c.127]

Во избежание закоксования реакционного змеевика скорость потока сырья в трубах увеличивают подачей в потолочный экран, а иногда также п в подовый перегретого водяного пара в качестве турбулизатора По выходе из печи нагретый продукт поступает через низ в одну из реакпионных (коксовых) камер Р1, Р2, РЗ. Трубчатая печь соединена с низом реакционной камеры через трансферную линию, четырехходовой кран оригинальной конструкции и самокомпенсирующие колена. [c.322]

Процесс полунепрерывного (замедленного) коксования можно осуществить в лаборатории лишь с известной степенью приближения, воспроизводя работу реактора при изотермическом режиме, а не при режиме переменной по высоте реактора температуры, как в промышленном процессе (см. стр. 81). Изотермический режим лабораторного реактора обвспечивается регулированием электрообогрева. Для приближения к промышленному режиму следует исходить из температур нагрева коксуемого сырья в трубчатой печи и выхода паров из коксовых камер иа промышленных установках. По эксплуатацнопным данным максимальная температура нагрева сырья в печи пе превышает 500—510 °С перепад температур по высоте камер составляет от 40 до 60 °С. Приближенно темнературу в реакторе изотермического режима можпо считать среднеарифметической между температурами на входе и выходе из камеры. Более точно эту температуру можно определить по номограмме А. И. Зиновьевой и Д. И. Орочко (рис. 54). Для данного случая Если, например, принять начальную температуру (поступления в камеры) равной 505 °С, а конечную 1., — 460 °С, то температура с.с.п, эквивалентная средней скорости политропического процесса, по номограмме составит около 484 °С. При этой температуре к нуншо проводить пробег лабораторной установки. [c.128]

Увеличение плотности угольной шихты только регулированием степени ее измельчения и рабочей влажности может увеличить производительность коксовых печей. Так, увеличение плотности насыпной массы от 0,725 до 0,735 кг/м может увеличить выработку кокса на четырехбатарейном блоке печей с полезным объемом 21,6 м при выходе валового кокса 78,15% на 20 тыс.т кокса в год. Увеличение плотности насыпной массы шихты положительно сказывается и на прочности кокса. Уплотнение загрузки приводит к более тесному контакту угольных зерен, что улучшает условия спекания и увеличивает прочность кусков кокса. Отмечается, что при этом уменьшаются пористость кокса и его реакционная способность. Кроме того, уменьшаются вертикальная усадка угольной загрузки, а значит, степень пиролиза парогазовых продуктов в подсводовом пространстве камеры коксования, уменьшение отложения графита на своде камеры повышает выход и улучшает качество химических продуктов коксования. [c.77]

Значительно более сложную операцию представляет собой пуск первой коксовой батареи коксохимического завода, поскольку все описанные выше операции по пуску следует проводить практически одновременно, так как нужно загрузить печи угольной шихтой, пропустить прямой коксовый газ через систему холодильников, турбоэксгаустер и этим газом, очищенным от смолы, обеспечить обогрев отопительных простенков печей. Особенно трудно совмещать эти операции при разогреве первой коксовой батареи твердым топливом. В этом случае пусковую угольную шихту подбирают с повышенным количеством летучих веществ. Загружается одновременно не менее 14 печей и после этого включаются печи в газосборник. Вытеснение паровоздушной смеси из газосборника контролируется по мере их заполнения и выходу газа через специальные отверстия в верхней части газосборника и прямого газопровода. [c.129]

Ко второй группе относятся температура в отопительных простенках коксовых печей, температура выдаваемого кокса, отопительный газ и коэффициент избытка воздуха, компонеил ный состав угольной шихты, влажность, плотность насыпной массы, угольной шихты, выход летучих вешеств, полнота загрузки коксовых печей. [c.185]

Первый поток при 55% подают в зону охлаждения кокса, где газы нагреваются до 800°С и эжектором отсасываются из печи. Эжектируюшнм агентом является второй поток коксового газа, имеющий после низкотемпературного нагревателя 470-4750С. Смесь двух потоков на выходе из эжектора (до 650°С) поступает в верхний низкотемпературный обогревательный пояс печи. [c.223]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология