Коксовый газ температура при выходе из печи

Коксовый газ выходит из подводного пространства камер коксовых печей со средней температурой 700° С. Какой объем займет 1 м этого газа при охлаждении в газосборнике до 80° С при [c.6]

Процесс коксования происходит с затратой тепла, в результате чего температура выхода паров из камеры на 30—60° ниже температуры поступающего в камеру сырья. Коксовая камера представляет собой полый цилиндрический аппарат диаметром около Ъ м ж высотой 22—29 м, с коническим нижним днищем и крышками на верхней и нижней горловинах. Корпус ее изготовлен из углеродистой стали и выложен внутри стальной легированной обкладкой. Камеры рассчитаны на рабочее давление около 4 ати. Процесс получил название замедленного коксования в соответствии с работой нагревательной печи. Устройство и режим последней должны исключать возможность коксования в трубах процесс коксования должен начинаться только после поступления нагретого сырья в коксовую камеру. [c.166]

Коксовый газ выходит из печей для коксования с температурой около 700°. Газ охлаждают, при этом из него выделяется большая часть содержащихся в нем продуктов в виде так называемой каменноугольной смолы. После этого газ пропускают через специальные масла, образующиеся при разгонке каменноугольной смолы. При этом пары бензола, толуола, ксилола и некоторых других веществ растворяются в поглотительном масле и впоследствии отгоняются из него с водяным паром или под вакуумом. Смесь отгоняющихся углеводородов называется сырым бензолом. [c.37]

Коксовый газ выходит из подсводового пространства камер коксовых печей со средней температурой 700°С. Какой объем займет 1 ж этого газа при охлаждении в газосборнике до 80С° при том же давлении (конденсацией некоторых продуктов пренебречь) [c.11]

Коксовый газ выходит из коксовых печей с температурой 600—650° С и содержит пары смолы и воды. Для дальнейшей переработки газ должен быть охлажден до температуры 25— 35° С и очищен от смолы и воды. Это объясняется следующими моментами. Указанная температура является оптимальной при улавливании из газа аммиака, бензольных углеводородов и сероводорода. Присутствие в газе паров смолы и воды приводит к [c.59]

Остаточный газ имеет еще довольно значительную теплоту сгорания и может быть использован для получения водяного пара. Особенно хорошо этот газ использовать для обогрева коксовых печей, если они находятся поблизости от синтез-установки. С уменьшением активности катализатора температуру в реакторах постепенно увеличивают, чтобы сохранить глубину конверсии на постоянном уровне. Следствием повышения температуры является увеличение относительного выхода газообразных и легкокипящих продуктов синтеза. [c.93]

Нагрев. Нагрев реторты для коксования и пиролизера регулируется так, чтобы, насколько это возможно при данном угле, обеспечивались такие же выходы продуктов, как в промышленной батарее коксовых печей. На рис. 184 представлена диаграмма зависимости между температурой и временем опыта, при составлении которой условно принято, что температура коксования — это температура, измеряемая в печи, вне реторты. Температура стадии пиролиза измеряется в середине пиролизера. [c.480]

Влияние способа нагрева. Как уже было сказано, во время данного исследования система нагрева батареи коксовых печей была изменена с целью улучшения равномерности коксования по высоте. Из рис. 188 и 189 видно, что это изменение практически не повлияло на весовой баланс. Разве что при новом способе нагрева получают чуть меньше пирогенетической влаги, но замеченные расхождения невелики. Но при новом способе нагрева (более высокой температуре в верхней части камеры) зафиксирован несколько больший объемный выход газа, немногим меньшая высшая теплота сгорания и некоторые различия в химическом составе газа. В частности, газ содержит немного больше водорода. [c.512]

Устройство и работа коксовых печей. Коксование углей представляет собой высокотемпературный химический процесс. Реакции протекают сначала только в твердой фазе. По мере повышения температуры происходит образование газо- и парообразных продуктов, протекают сложные реакции внутри твердой и газовой фаз, а также происходит взаимодействие между ними. Основным фактором, определяющим протекание процесса коксования, является повышение температуры, ограниченное рядом факторов, среди которых следует указать на снижение выхода смолы и сырого бензола, изменение состава продуктов коксования, нарушение прочности огнеупорных материалов, используемых для кладки коксовых печей. [c.40]

Прямой коксовый газ представляет собой сложную смесь газообразных и парообразных веществ. Помимо водорода, метана, этилена и других углеводородов, оксида и диоксида углерода, азота, в 1 м газа (при 0°С и 10 Па) содержится 80—130 г смолы, 8—13 г аммиака, 30—40 г бензольных углеводородов, б— 25 г сероводорода и других сернистых соединений, 0,5—1,5 г цианистого водорода, 250—450 г паров воды и твердых частиц. Газ выходит из коксовой печи при 700°С. Процесс разделения прямого коксового газа (см. рис. 16) начинается в газосборнике, в который интенсивно впрыскивается холодная надсмольная вода, и газ охлаждается примерно до 80°С, благодаря чему из него частично конденсируется смола. Одновременно в газосборнике из газа удаляются твердые частицы угля. Для конденсации смолы необходимо охлаждение газа до 20—30°С оно может производиться в холодильниках различной конструкции — трубчатых, оросительных, непосредственного смешения. В схеме, приведенной на рис. 16, используются трубчатые холодильники, в которых происходит конденсация паров воды и смолы. Понижение температуры газа способствует конденсации смолы и паров воды, увеличивает растворимость аммиака в конденсирующейся воде, что приводит к частичному поглощению аммиака с получением надсмольной воды. Смола и надсмольная вода из холодильника 2 стекают в сборник, где разделяются по плотности. В холодильниках не удается полностью сконденсировать смолу, так как она частично превращается в туман. Смоляной туман удаляется из коксового газа электростатическим осаждением в электрофильтрах, работающих при 60 000—70 000 В. [c.44]

Расчет необогреваемых коксовых камер на установках замедленного коксования [25]. Этот процесс проводят при 475—480°С и 0,29—0,49 МПа. Исходное сырье нагревают в трубчатой печи до 490—510°С. При движении сырья от печи до камеры температура его снижается на 10—15 °С. Объемная скорость подачи сырья в коксовые камеры для гудрона 0,12—0,13 ч , а для крекинг-остатков 0,08—0,10 ч-. Коэффициент рециркуляции 0,2—0,6. Пары продуктов коксования движутся в камере со скоростью не более 0,15—0,20 м/с. Температура продуктов на выходе из камеры на 30—60 °С ниже, чем поступающего сырья [25]. Обычно коксовые камеры рассчитывают на цикл работы 48 ч, из которых 24 ч в камере идет реакция, остальное тратится на выгрузку кокса. С целью предотвращения попадания битуминозной иены в ректификационную колонну камеру заполняют коксом лишь на 70— 90%. Более точно высоту вспученной массы можно подсчитать, определив коэффициент вспучивания по эмпирическим формулам 26] [c.131]

При коксовании шихт с высоким содержанием газовых углей (и, значит, большим выходом летучих веществ) возможно и уменьшение выхода каменноугольной смолы. Это объясняется значительным снижением объема содержимого коксовой печи (усадкой) при коксовании. Увеличивается объем подсводового пространства и время пребывания паров продуктов коксования в зоне высоких температур, а следовательно, и глубина термического разложения. С увеличением температуры коксования повышается выход бензола и нафталина за счет сокращения выходов толуола, ксилола и гомологов нафталина. [c.151]

Непрерывные вертикальные печи имеют следующие преимущества перед печами периодического действия возможность создания оптимального регулируемого температурного режима коксования угольного материала при прохождении его по различным зонам по высоте печи малая площадь, занимаемая коксовым блоком уменьщение числа коксовых машин (нет коксовыталкивателя и загрузочного вагона) снижение эксплуатационных расходов увеличение производительности печи удлинение срока службы камер в результате более постоянных температур возможность регулирования выхода и теплоты сгорания коксового газа путем отбора его на разных по высоте уровнях камеры коксования. [c.104]

Ко второй группе относятся температура в отопительных простенках коксовых печей, температура выдаваемого кокса, отопительный газ и коэффициент избытка воздуха, компонентный состав угольной шихты, влажность, плотность насыпной массы, угольной шихты, выход летучих веществ, полнота загрузки коксовых печей. [c.266]

Исходным сырьем для получения ферромарганца служит марганцевая руда с содержанием марганца не ниже 47% и кремнезема не более 11%. В качестве восстановителя при получении углеродистого ферромарганца в крупных печах применяют в основном коксовый орешек (класс 8—25 мм), а при получении его в печах средней мощности — мелочь (класс 5—15 мм). Использование для крупных печей (16,5—60 мВА) кокса размером частиц менее 8—10 мм вызывает зависание шихты у электродов, что может привести к выбросу раскаленной шихты и жидкого шлака из печи. Выход летучих из кокса допускается до 5%. Марганцевая руда попадает в зону высоких температур в виде закиси марганца, которая восстанавливается при 1430 °С. Углеродистый ферромарганец производят с содержанием марганца 80%. Если эта концентрация превышается, то во влажной атмосфере он распыляется. [c.35]

Температура продуктов горения, поступающих из отопительных каналов в регенераторы, составляет в современных коксовых печах около 1300—1350° С. Соответственно этому температура кладки в верхних частях регенераторов составляет при отоплении коксовым газом 1225—1275° С, а при отоплении доменным газом 1150—1200° С. При прохождении через регенератор продуктов горения температура их постепенно снижается и в подовых каналах на выходе из регенераторов составляет при отоплении коксовым газом 350—400° С, при отоплении доменным газом 280—325° С. Температура кладки стен оказывается в этом месте ниже температуры газов примерно на 125° С и может достигать в первом случае 225° С, во втором 155° С. [c.38]

Выполнено также исследование влияния отложений пироуглерода на выход, прочность и физико-химические свойства кокса, полученного в полузаводской печи из шихты,% Г-50 Ж-10 КЖ-20 К-20 выход летучих веществ У "-29,3%, толщина пластического слоя 14 мм, уровень измельчения 85% класса <3 мм при конечной температуре в осевой плоскости 950°С. Пиролиз парогазовых продуктов на коксовой насадке производили при температуре 830°С. [c.86]

Относительные выходы и концентрация азотистых соединении в продуктах коксования угля изменяются даже при одном и том же угле в весьма широких пределах в зависимости от режима работы реторт или коксовых печей. Важное влияние па образование азотистых соединений оказывают температура, скорость коксования и количество водяного пара но паиболее сильное влияние оказывает температура процесса. Например, превращенная в аммиак доля азота, содержащегося в исходном угле, изменяется, примерно от 2% нри температуре коксования 400° С (процессы полукоксования) до 10—15% при 900° С и выше (высокотемпературное коксование). Прп нормальной температуре коксования азот сырья распределяется в продуктах [c.227]

На рис. 2 показано изменение температуры стенки реакционной камеры в процессе коксования. Внизу нанесены кривые области изменения температур на выходе из печи и на входе в камеру, сверху показана область изменения температуры отходящих паров. С этим же графиком совмещен график наращивания коксового пирога в камере от О до 21 м (кривая I). [c.169]

Р и с. 1. Автокорреляционная функция температуры на выходе из печи коксовой установки. [c.188]

Точность расчета выхода кокса по вышеприведенным формулам достаточно высока и может использоваться при проектировании коксового цеха или завода. Украинским угле химическим институтом предложена формула для расчета выхода валового кокса как функция выхода летучих из шихты и температуры его выдачи из камеры коксования коксовой печи [c.473]

В камерах сгорания сжигают топливо (жидкое или газ). Коксовый газ выходит из печи с температурой -250 С, охлаждается впрыском воды в предварительном холодильнике до 120 С и обеспыливается в электрофильтре. [c.191]

В системе оборотного водоснабжения доменной газоочистки происходит интенсивное загрязнение нижней части газоочистных скрубберов, капельного оросителя градирен и трубопроводов карбонатными отложениями в виде СаСОз, железа и др., а на некоторых заводах также и Zn Og (при наличии в сырой руде цинка). В результате загрязнения быстро падает охладительный эффект градирен и снижается пропускная способность скрубберов и трубопроводов. Возможно также забивание осадком ходовой части запорной и регулирующей арматуры (задвижек), вследствие чего она выходит из строя, забиваются осадком и каналы в насосах. В результате всего этого повышается температура воды, подаваемой в газоочистные аппараты, и, как следствие, увеличивается вла>й ность очищенного газа. и понижается его калорийность, уменьшается тепловая нагрузка использующих доменные газы воздухонагревателей, коксовых и металлургических печей, снижается их производительность. Кроме того, при использовании доменного газа с высокой температурой и влажностью образуется конденсат, который действует разрушающе на кладку воздухонагревателей, коксовых и металлургических печей (мартеновских и нагревательных). [c.165]

N2, 1,9% НгО. Выход продуктов коксования на 1 т влажного угля следующий 71% кокса, 270 коксового газа, 2,3% смолы, 0,7% бензола, 0,2% аммиака (в виде аммиачной воды). Влажность загруженного в коксовую печь угля 10%, При расчете пренебречь расходом тепла на процесс коксования тег[лопотери в окружающее пространство принять разными 107о-Температура отходящих продуктов горения 250° С, температура коксового газа и продуктов коксования 750° С, Теплоемкость паров бензола принять равной 0,4 ккал/кг, теплоемкость смолы — 0,6 ккал/кг. [c.322]

Этот метод заключается в сжигании угольной пробы в электрической печи ири температуре 1200—1250° С в присутствии фосфата железа или при температуре 1300—1350° С в присутствии окиси алюминия. Образующиеся серный и сернистый ангидриды поглощаются перекисью водорода, и их концентрацию определяют ацидометри-ческим методом, за вычетом соляной кислоты, которая образуется, если уголь содержит хлор. В случае угля с высоким выходом летучих веществ сжигание его можно осуществлять в две стадии, заключающиеся в удалении летучих веществ в аргоне с последующим сжиганием их в кислороде, затем сжиганием и образующегося коксового остатка [38]. Такой способ работы более прост, чем способ непосредственного сжигания всей пробы угля. [c.50]

Опытами установлено, что нельзя долго поддерживать уголь в его пластическом состоянии. При обычной скорости нагрева в коксовой печи 2—4° С/мин пластическое состояние коксуюш,ихся углей сохраняется в интервале температур от 350 до 500 С, т. е. почти один час. Если скорость нагрева меньшая, то интервал температуры, соответствующий пластическому состоянию, сужается и пластичность уменьшается так, что по истечении нескольких часов, в самом благоприятном случае, пластическое состояние прекратится и уголь затвердевает, превратившись необратимым способом в кокс. Если коксование преждевременно прерывается, до того, как успели наступить первичные реакции термической деструкции, наблюдают при охлаждении затвердевание, кажущееся не окончательным, затем уголь возможно повторно размягчить при нагреве до более высокой температуры. Но все формы затвердевания будут окончательными, если выход летучих в угле не превышает И —15%. [c.109]

В табл. 72 приведены результаты серии опытов, проведенных в 400-кг печи с шихтой из углей Кармо и Альби (коксовые жирные угли с выходом летучих 26—28%). Средняя влажность составляла 9,5%, температура отопительных простенков 1235" С. Результаты каждого опыта представляют собой среднее для четырех загрузок. [c.417]

Давление в коксовой камере вместе с температурой определяет долю сырья, остающегося в жидкой фазе, и в результате влияет на выход кокса. Обычно давление в камере порядка 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2), и изменение его несущественно. Более важно давление в змеевике печи, определяемое ее схемой. При высоком давлении для малоароматизованного сырья возможно в результате накопления в жидкой фазе относительно легких продуктов крекинга выделение асфальтенов из раствора и закоксовывание вследствие этого труб печи. Снижение давления при применении многопоточных печей в результате перехода легких продуктов в газовую фазу утяжеляет состав жидкой фазы в печном змеевике и уменьшает опасность его закоксовывания. [c.127]

Процесс полунепрерывного (замедленного) коксования можно осуществить в лаборатории лишь с известной степенью приближения, воспроизводя работу реактора при изотермическом режиме, а не при режиме переменной по высоте реактора температуры, как в промышленном процессе (см. стр. 81). Изотермический режим лабораторного реактора обвспечивается регулированием электрообогрева. Для приближения к промышленному режиму следует исходить из температур нагрева коксуемого сырья в трубчатой печи и выхода паров из коксовых камер иа промышленных установках. По эксплуатацнопным данным максимальная температура нагрева сырья в печи пе превышает 500—510 °С перепад температур по высоте камер составляет от 40 до 60 °С. Приближенно темнературу в реакторе изотермического режима можпо считать среднеарифметической между температурами на входе и выходе из камеры. Более точно эту температуру можно определить по номограмме А. И. Зиновьевой и Д. И. Орочко (рис. 54). Для данного случая Если, например, принять начальную температуру (поступления в камеры) равной 505 °С, а конечную 1., — 460 °С, то температура с.с.п, эквивалентная средней скорости политропического процесса, по номограмме составит около 484 °С. При этой температуре к нуншо проводить пробег лабораторной установки. [c.128]

Искусственные газы, полученные из твердого топлива, выходят из коксовых, ЛОЛукоксовьих печей газогенератор.ов, имеющих высокую температуру, в виде парогазовой смеси, состоящей из газа, паров воды и паров смолы. [c.321]

Опыты по замене железных перегонных кубов печами из керамических огнеупоров не дали вполне удовлетворительных результатов. Были испытаны камерные печи, аналогичные печам для производства каменноугольного кокса, и подовые печи типа Ноулеса, последние оказались более пригодными. Однако подаваемые в них нефтяные остатки необходимо было предварительно подогреть в трубчатках до 370—440° С. Температура в коксовом пироге в среднем составляла около 600° С. Выход летучих был около 2%. Эти печи не нашли значительного при менения ни у нас, ни в США. [c.62]

Основной потребитель коксового газа как горючего ВЭР — металлургическое производство. В первую очередь он испольэуется для нагревания мартеновских печей и агрегатов термообработки металла. При достаточном количестве его применяют также в нагревателях коксовых батарей. В этом случае продукты сгорания на выходе из генератора имеют температуру 260-350°С, унося 15-20% подведенной теплоты. На некоторых предприятиях она расходуется на получение горячего воздуха для гюдогрева затворов угольной башни в зимнее время. [c.413]

Первой ступенью в процессе улавливания летучих продуктов коксования (рис. 33) является охлаждение газа и конденсация паров с выделением смолы и надсмольной воды. Чтобы сразу быстро охладить газ, в газосборник 2 и в стояки, по которым в него поступает газ из камер коксовой печи, вбрызгивают надсмольную воду. Благодаря этому температура газа понижается от 700 С (температура на выходе газа из камер) до 80—85 °С. В газосбор-нике конденсируется большая часть смолы и удаляются угольная и коксовая пыль, сажа и другие механические примеси (так называемые фусы). [c.93]