Производительность перегонки с водяным паром

Подогрев водяного пара. На установках АТ и АВТ перегретый водяной пар в основном используют в ректификационных колоннах блока атмосферной перегонки, блока вакуумной перегонки мазута и в отпарных колоннах этих блоков. На установках производительностью 3 млн. т/год для атмосферного блока расходуется пара 9075 кг/ч давлением 10 кгс/см для вакуумного блока 3600 кг/ч давлением 3 кгс/см . Для перегрева пара используется часть тепла дымовых газов конвекционной камеры печи. Змеевик-пароперегреватель располагается между нижними и верхними рядами продуктовых труб конвекционной камеры. Насыщенный пар поступает в змеевик снизу, в противоток горячим дымовым газам, и перегревается до 200—400 °С. [c.217]

Керосиновая фракция с 31-ой или 29-ой тарелок основной колонны поступает в первую секцию отпарной колонны 9. Пары из отпарной колонны 9 направляются в основную колонну 8 под 30-ую тарелку. С низа первой секции отпарной колонны 9 фракция прокачивается через холодильник в мерники. С 14-ой тарелки основной колонны 8 во вторую секцию отпарной колонны 9 отводится флегма дизельного топлива. Пары из этой секции возвращаются под 16-ую тарелку основной колонны, а дизельное топливо с низа отпарной колонны насосом через теплообменники и холодильники откачивается в мерники. В низ основной колонны 8 и в отдельные секции отпарной колонны 9 подается перегретый водяной пар. Мазут — остаток основной ректификационной колонны 8 забирается горячим насосом и прокачивается через печь 13 в вакуумную колонну 12. В случае временного отключения вакуумной части мазут направляется на другие процессы, в частности на термический крекинг. Остальные технологические узлы установки — вакуумная перегонка мазута, стабилизация, абсорбция и выщелачивание компонентов светлых продуктов — работают по описанной выше схеме установки АВТ производительностью 1,0 млн. т/год. Главным аппаратом установки является основная ректификационная колонна диаметром 3,8 м с 40 тарелками желобчатого типа. Из них шесть расположены в отгонной части, а 34 в концентрационной. В колонне осуществлено два циркуляционных орошения с отбором флегмы. [c.88]

Нормами технологического проектирования предусматривается снижение температуры дымовых газов перед входом их в дымовую трубу при естественной тяге до 250 °С. При наличии специальных дымососов температуру можно снизить до 180—200 °С. Тепло дымовых газов, имеющих температуру 200—450°С (средняя цифра), может быть использовано для подогрева на установке воздуха, воды, нефти и для производства водяного пара. Ниже приводятся данные о тепловых ресурсах дымовых газов на установке ЭЛОУ — АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 3 млн. т/год сернистой нефти [c.211]

Разновидностью описанного процесса является перегонка с перегретым водяным паром. Рост температуры подаваемого пара резко повышает производительность операции и особенно рекомендуется для перегонки с паром малолетучих веществ. Процентное содержание таких соединений в дистиллате увеличивается в десятки раз при использовании пара с температурой около 150°С и в сотни раз — при повышении температуры пара до 200 °С, Разумеется, к этому приему можно прибегать только в тех случаях, когда нет опасности разложения вещества при повышенной температуре. [c.140]

На установках АВТ разной модификации и производительности источником тепла в колоннах блока вторичной перегонки может служить тепло горячих потоков установки, водяной пар абсолютным давлением 6—10 кгс/см , продукт, выходящий с низа колонн и циркулирующий через трубчатые подогреватели (печи). Недостаток подогрева в печах — наличие на установке дополнительных огневых точек, а также возможность частичного разложения бензиновых фракций. В отдельных случаях не исключается возможность использования пара высокого давления, [c.163]

На рис. 62 показан общий вид ректификационной колонны атмосферной перегонки АВТ. На рис. 63 дан общий вид вакуумной колонны АВТ производительностью 3 млн. т/год, работающей по масляной схеме. По конструкции вакуумные колонны несколько отличаются от других колонн. С целью уменьщения длительности пребывания остатка при высокой температуре диаметр нижней части колонны делается меньше, чем верхней. Для уменьшения потерь тепла поверхность ректификационных колонн покрывают теплоизоляционным материалом. Колонна оборудована необходимыми штуцерами для вывода и ввода продуктов, орошений и водяного пара. [c.169]

Схема установки для переработки соевого масла фурфуролом и керосином представлена на рис. 6-20 [134, 138]. При производительности 60 т в сутки диаметр первой, фурфуроловой, колонны составляет 1650 мм, высота 26 м, диаметр керосиновой колонны 1350 мм и высота 15 м. Весовое соотношение фурфурола и масла составляет 8 1, рабочая температура 50 °С. Насадка из колец Рашига. Экстракция керосином ведется при 21° С. Для отделения фурфурола и керосина от продуктов применяется выпаривание под вакуумом и перегонка с водяным паром (на схеме не показаны). [c.408]

Рис. -87. Производительность процесса перегонки с водяным паром.

Образование нефтяных эмульсий крайне затрудняет переработку нефтей. Испарение эмульсионной воды требует значительного расхода топлива, понижает полезную производительность перегонных установок. Водяные пары, образующиеся в больших количествах при перегонке обводненных нефтей, нарушают процесс ректификации, повышая скорости движения паров в ректификационных колоннах, что приводит к ухудшению качества продуктов перегонки. [c.56]

При наличии на регенерационном пункте перегретого водяного пара перегонку отработанных жидкостей проводят с перегретым паром, для чего в отгонном кубе установлен трубчатый коллектор. В присутствии перегретого водяного пара снижается температура испарения жидкости и повышается производительность установки. При испарении тяжелых керосиновых фракций устраняется возможность термического разложения углеводородов. [c.258]

Рассмотрим вопрос о влиянии общего давления на ход и производи ельность процесса перегонки. Построив ряд изобар на диаграмме давлений (рис. 12-39), можно убедиться в том, что при понижении давления предел температур перегонки передвигается в направлении низких температур. Поэтому в случае очень чувствительных к повышению температуры веществ применяется перегонка с водяным паром под разрежением. Исследуя влияние давления на производительность перегонки, мы должны установить относительное качество дистиллата. [c.638]

Перегонка камфары с водяным паром связана со значительными трудностями. Сложность процесса состоит в том, что камфара вследствие высокой температуры плавления осаждается иа поверхности конденсатора в виде липкой мазеобразной пленки, которую не удается удалить скребками и другими аналогичными приспособлениями. В результате конденсаторы перестают отводить тепло, что ведет к потерям продукта, ухудшает условия труда и вызывает необходимость часто отключать конденсаторы для чистки. Производительность поверхностных конденсаторов в этом случае очень низка, особенно если принять во внимание, что прн перегонке камфары с насыщенным водяным паром с 1 кг камфары по расчету (см. табл. 26) должно перегоняться 4 кг водяных паров, которые также надо конденсировать и о.хлаждать. Фактически же перегоняется воды значительно больше, поскольку водяной пар, проходя мимо кусков камфары, не успевает насытиться ее парами. [c.107]

Найдя значения р, соответствующие различным температурам перегонки, вычислим для каждого из них производительность О. На основе этих данных можно составить диаграмму производительности в зависимости от температуры перегонки (рис. У-87). Наиболее низкая производительность получается при перегонке с насыщенным водяным паром. С увеличением температуры процесса растет и кривая производительности, асимптотически приближаясь к максимальной температуре 2- [c.437]

Строится установка, на которой газ перегонки после термического крекинга углеводородов с водяным паром будет превращен в газ, содержащий 75% водорода и 25% азота, который затем будет использоваться для аммиачного синтеза обычным методом. Годовая производительность аммиака будет составлять 22 ООО т с доходами от продажи, во много раз большими, чем были бы получены, если бы газ был использован для производства электрической энергии на паросиловой установке. Количество газа слишком мало, чтобы передавать его по трубопроводу другим потребителям. [c.466]

Принимая во внимание молекулярный вес перегоняемой жидкости М и молекулярный вес водяного пара [6], получим производительность процесса перегонки О, или количество перегнанной жидкости, которое приходится в дистиллате на 1 кГ водяного пара [c.638]

Рассмотрим перегонку с насыщенным водяным паром. Производительность такой перегонки в соответствии с зависимостью (12-164) со- [c.638]

Если теперь обратиться к уравнению (12-165), то можно сделать вывод, что производительность процесса перегонки с насыщенным водяным паром практически не зависит от давления. [c.639]

Как устанавливается температура перегонки, если она проводится с перегретым паром, и каков будет при этом расход тепла Для решения этих вопросов можно воспользоваться графическим методом Грабовского [6]. Зная парциальное давление водяного пара и перегоняемой жидкости (рис. 12-39) и производительность процесса (рис. 12-40), можно определить во всем пределе температур от до теплосодержание 1 кГ водяного пара, а также теплосодержание С кГ пара перегоняемой жидкости, соответствующее каждой температуре. Полученные результаты откладываем иа диаграмме г — /. Теплосодержание водяного пара ty, можно взять из таблиц или термодинамических диаграмм как функцию температуры и давления. Теплосодержание О кГ насыщенного пара перегоняемой жидкости можно определить, если известны температура перегонки 1, теплота парообразования г и теплоемкость с [c.639]

При температуре t теплосодержание 1 + кГ паров дистиллата равно сумме теплосодержания 1 кГ водяного пара, подведенного в жидкость, и количества тепла, добавленного через стенку куба, которое приходится на этот килограмм водяного пара. Таким образом, мы приходим к выводу, что перегонный куб обязательно надо обогревать при перегонке жидкостей, у которых теплосодержание высоко поднято , т. е. величина теплосодержания С кГ пара чрезмерно высока по-сравнению с теплосодержанием 1 кГ перегретого водяного пара. Подставляя производительность С, выраженную уравнением (12-164), в уравнение (12-170), получим [c.640]

Если известна степень насыщения (например 60%), можно вычертить соответствующие этому проценту кривые парциальных давлений (рис. 12-42). При помощи метода Грабовского можно убедиться, что, когда степень насыщения низка, предел температур перегонки перемещается в сторону более высоких значений, что, очевидно, неэкономично. Действительно, в этом случае падает производительность перегонки и, следовательно, растут потребление водяного пара и общий расход [c.641]

Следовательно, производительность процесса перегонки с водяным насыщенным паром не зависит от давления. [c.441]

Установка (А-12/6) запроектирована для работы по топливной схеме. Вакуумная часть состоит из одной колонны и предназначена для получения широкой вакуумной фракции — сырья каталитического крекинга. Технологические узлы и схема перегонки нефти аналогичны принятым на установке АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 2,0 млн. т/год нефти, описанной выше. Но на этой установке более эффективно используются вторичные знергоисточники—горячие нефтепродукты, отходящие дымовые газы, горячая вода и пар. За счет отбросного тепла можно производить некоторое количество водяного пара для собственных нужд установки. При переработке обессоленной ромашкинской нефти обеспечиваются следующие выходы продуктов (в вес. % на нефть) [c.100]

Отечествейные установки первичной переработки нефти характеризуются большим разнообразием схем перегонки, широким ассортиментом получаемых фракций. Даже при одинаковой производительности ректификационные колонны различаются размерами, числом и типом тарелок по-разному решены схемы теплообмена, схемы холодного, горячего и циркуляционного орошения, а также вакуумсоздающей системы. Расход водяного пара колеблется в широких пределах. [c.35]

После снижения производительности установки до 50% от нормальной сокращают подачу водяного пара во вторую (основную) атмосферную и вакуумную колонны и совершенно прекращают подачу пара в отпарную колонну. Колонны стабилизационная и вторичной перегонки отключаются. Избыток водяного пара сбрасывается в атлюсферу. [c.205]

Остановка установки. Плановая остановка на ремонт установки первичной перегонки ведется следующим образом. Постепенно Снижают температуру на выходе нефти из печи и уменьшают до 50% производительность установки. После того как температура на выходе из печи снизится до 320 °С, установку переводят на горячую циркуляцию — прием сырья и вывод продуктов прекращается. Затем приостанавливают подачу острого водяного пара в колонны, перекрывают линии перетока боковых фракций из атмосферной колонны в отпарные секции, откачивают оставшиеся в отпарных секциях нефтепродукты в резервуар некондиции (некачественного продукта), находящийся в промежуточном пар ке установки. [c.158]

Второй тип — в основном двухступенчатые ЭЛОУ производительностью 2-3 млн. т/год, обычно комбинированные с АТ или АВТ. В состав ЭЛОУ входят щаровые электродегидраторы объемом 600 м по одному аппарату в ступени. На больщинстве таких установок нагрев нефти осуществляют не водяным паром, а за счет тепла продуктов перегонки нефти. Обессоленная нефть после ЭЛОУ не охлаждается, а минуя промежуточный резервуар, поступает на прием сырьевого насоса АВТ. [c.35]

Трубчатые установки однократного испарения до гудрона требуют легких, хорошо обезвоженных и обессоленных нефтей. В противном случае соли, оседая в теплообменниках и трубах печи, быстро приводят их к закупорке и прогару. Вода увеличивает и без того высокое давление на выкиде сырьевого насоса. Кроме того, водяные пары в точке росы наверху ректификационной колонны вместе с HgS и НС1 могут создать сильно корродирующую среду. По этой причине, а также всл((дсгвие малой производительности установки однократного испарения до гудрона в СССР не строятся. Перегонка нефтей у нас производится большой частью в две ступени. В первой из них нефть перегоняют до мазута, во второй — мазут до гудрона. [c.361]

По тому же принципу получения остатка при наименьшем давлении усовершенствована схема стабилизации углеводородного сырья испарением остатка колонны при низком давлении, конденсацией испареной части и возвратом с частью неис-паренного остатка после нагрева в низ колонны [63]. Для нефти и продуктов гидрокрекинга конденсат испаренной части остатка предложено вместе с жидкостью с нижней тарелки укрепляющей секции подавать в сырье перед его нагревом. Указанные мероприятия позволяют увеличить отбор дистиллятных фракций на 3 % на сырье, исключить использование водяного пара при перегонке и увеличить производительность колонны на 10 %. Получать остаток при низком давлении предлагается также другими авторами [8,16,20.60 . [c.73]

Переработка сырья. Азалею экстрагируют на аппаратах НД-500 и экстракторе В. В. Введенского. Последний обеспечивает самые высокие показатели. Производительность его 15— 20 т/сут. Соотношение сырья и растворителя на подаче 1 2, при экстракции— 1 5. Количество клеточного сока, выделяющегося при экстракции, И %. Растворителеемкость отходов 9 %. Концентрация мисцеллы 0,15—0,20 мае. %. Продолжительность экстракции 30 мин. Растворитель из проэкстрагированного сырья извлекают перегонкой с водяным паром в горизонтально-шнековом испарителе. Отходы направляют в бункер, грузят в автомашины и вывозят за пределы завода клеточный сок сливают в канализацию. [c.212]

Печь с внутренним обогревом не имеет горелочных каналов. Она представляет собой вертикальную шахту, по которой подвергаемое перегонке топливо движется сверху вниз. Время пребывания топлива в такой печи 3—8 час. Производительность печи составляет 200—300 кг угля в час на 1 м- емкости. Навстречу топливу в печь поступают циркуляционные газы, нагретые до 600°, а иногда и выше. Для обогрева печи используют газ Jloлyкoк oвaния, генераторный или дымовой газ, водяной пар. Циркуляционные газы вводятся в шахту через окна (фурмы). Смесь циркуляционных газов и летучих продуктов перегонки поступает в холодильники, смолоотделитель и в другие конденсационные и улавливающие аппараты. Размеры этих аппаратов при одинаковой производительности печи по углю больше, чем в схеме печи с внешним обогревом, так как объем циркулирующего газа здесь больше. После очистки и охлаждения газы разделяются на несколько потоков. Постоянное количество газа (циркуляционная часть) снова направляется в печь, причем некоторая доля его подается в нижнюю часть печи для охлаждения выгружаемого полукокса, а ббльшая часть перед поступлением в печь нагревается в специальном подогревателе до температуры, необходимой для осуществления сухой перегонки. Избыток газа, соответствующий количеству летучих продуктов перегонки, выводится из цикла. [c.61]

Производительность установки при полной нагрузке, т. е. в условиях, когда на обесфеноливание поступает достаточное количество масла, достигает примерно 6 т1суткп сырых фенолов. Расход водяного пара давлением 25 ати составляет 0,9 тЫас и пара давлением 8 ати 1,7 т час, или всего около И т т фенола. Электроэнергия потребляется только для привода насосов, и расход ее невелик. В отношении коррозии оборудования до сего времени никаких данных нет. По соображениям предосторожности наиболее опасные узлы установки выполнены из плакированной стали. Однако данные трехмесячной эксплуатации показали, что качество разбавленной фенольной воды, получаемой из обесфеноленной воды, поступающей с установки полукоксования, остается неизменным, и содержание остаточных фенолов лежит в пределах 10—20 мг л. Выход фенолов из смешанной фенольной воды, как и раньше, превышает 99,5%. Сырые фенолы из воды полукоксования и фенолы масла содержат 0,6—1,0% нейтрального масла. При дистилляции на установке перегонки фенолов на заводе в Оффлебене удается получить из этих фенолов [c.153]

В процессе перегонки нефти яа установках АТ, за счет остаточной абводненности нефти, а также подаваемого в колонны водяного пара образуется так называемый технологический конденсат, который содержит до 300 мг/л сероводорода. На установке производительностью 6 млн. т/год может образоваться до 20 м /ч такого конденсата, сброс которого в пром/канализацию приведет к повышенному содержанию сероводорода в промстоках до [c.145]

Это уравнение дает возможность исследовать производительность процесса в зависимости от температуры дистилляции. Находя по рис. 12-39 давления р, отвечающие разным температурам, определяем производительность, которую затем можно представить в виде диаграммы (рис. 12-40). Из этой диаграммы видно, что Наименьщая производительность будет при наинизшей температуре процесса (перегонка с насыщенным паром). С ростом температуры растет и производительность, увеличиваясь до бесконечности, когда температура достигает максимального значения С точки зрения производительности и расхода пара экономичными являются высокие температуры (перегонка с перегретым паром). Однако излишнее повышение температуры может пойти вразрез с основным условием процесса, которое заключается в снижении температуры кипения. Поэтому надо установить температурный оптимум, при котором температура еще достаточно низка и не грозит разложением перегоняемой жидко- сти, а расход водяного пара не слишком велик. [c.638]

Следует отметить, что в ряде промышленных установок при максимальной нагрузке на аппаратуру режим работы не регулируется, а только фиксируется и контролируется, т. е. для регулирования работы аппарата необходим определенный запас его мощности. В частности, это относится к созданию вакуума в вакуумной колонне. Для эффективной работы вакуумной колонны при перегонке мазута желательно создание глубокого вакуума, что определяется многими факторами — мощностью установленного пароэжекторного блока, температурой охлаждающей воды в вакуумном конденсаторе, его поверхностью и конструкцией, температурой верха вакуумной колонны, температурным режимом вакуумной печи, производительностью колонны по мазуту, количеством подаваемого пара в низ колонны и в отпарные секции, а также временем года. Поэтому при таком количестве факторов влияния на глубину достигаемого вакуума вакуум в колонне не регулируется, а только фиксируется. При этом, чтобы уменьшить нагрузку вакуумсоз-дающего блока по парам и газам, температуру верха вакуумной колонны поддерживают на возможно более низком уровне, но исключающем конденсацию водяного пара в вакуумной колонне при существующем вакууме. На выходе из вакуумной печи температура поддерживается не выше 400 °С, чтобы уменьшить термическое разложение мазута. [c.380]

Газификация твердого топлива. Схема газогенератора изображена на рис. 53. В генератор непрерывно подаются измельченный уголь и дутье — смесь водяного пара и кислорода или обогащенного кислородом воздуха. В нижней части генератора слой топлива приводится в кипящее состояние. В аппарате нет типичных для обыкновенгюго генератора зон,— во всем слое устанавливается приблизительно одинаковая температура. Продукты сухой перегонки природного топлива здесь же, в слое, вступают в химические реакции, в результате которых метан и другие углеводороды почти полностью расходуются на образование водорода и окислов углерода. Частицы топлива, газифицируясь и уменьшаясь, выносятся из слоя. Эти частицы содержат до 90% золы. В генератор подается вторичное дутье, в котором они окончательно газифицируются. Таким образом, в генераторе комбинируется газификация в кипящем слое с газификацией в газовом потоке. Производительность таких генераторов в [c.62]

Очистка растворителя, загрязненного маслом, и его регенерация осуществляются перегонкой в специальных установках. Установку для регенерации растворителя производительностью около 50 дм ч изготовляет завод, Автогенмаш (г. Одесса). Она состоит из перегонного куба, помещенного в водяную баню, подогрев которой производится электронагревателями. Пары растворителя из перегонного куба направляются в охлаждаемый водой холодильник-конденсатор, откуда чистый растворитель стекает в бак. [c.205]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология