Трубчатые железы

Основная часть желудка усеяна многочисленными желудочными ямками (рис. 8.19 и 8.20). В каждую ямку открываются длинные трубчатые железы, секретирующие желудочный сок. Клетки желез подразделяются на париетальные и главные. [c.312]

Потовые железы представляют собой закрученные клубочком трубчатые железы, расположенные в дерме и соединенные протоком с порой на поверхности кожи. У человека они имеются на всей поверхности тела, но у некоторьгх млекопитающих встречаются только на определенных его участках, например на подушечках [c.412]

В США для этой цели в большинстве случаев применяют технически чистый ацетилен и катализатор из окиси железа и окиси цинка, находящийся в виде шариков в трубчатой печи. Ацетилен и водяной пар смешивают в объемном отношении 1 10 и пропускают над катализатором. Продукты реакции промывают водой, а затем раствор подвергают перегонке. Незначительное количество ацетальдегида получают как побочный продукт. [c.248]

В результате этой реакции образуются водород, используемый для гидрирования, и азот — для получения нитридов металлов в восстановительной атмосфере. Безводный аммиак пропускают через трубчатый реактор (рис. 2) при температуре около 600 °С. Обычно процесс ведут при атмосферном давлении или при давлении 25 фунт/дюйм . В качестве катализаторов применяют восстановленные оксиды железа и никеля, а также металлический рутений на активированном угле или а-оксиде алюминия. [c.152]

В обеих описанных выше реакциях муравьиная кислота практически не образуется. Достоинством каждого из этих процессов, и прежде всего процесса с молибдатом железа, являются высокая конверсия и высокий выход. Недостаток молибдата железа состоит в том, что он сохраняет активность не так долго, как серебряная сетка в дегидрировании смесей, обогащенных метанолом. Стоимость обслуживания трубчатого реактора, используемого для оксидных систем, в 2—3 раза выше, чем реактора с серебряной сеткой. Замена катализатора чрезвычайно сложна и требует длительного времени, а возрастание сопротивления потоку газа трудно преодолимо и обычно приводит к прекращению работы установки. [c.155]

Реакцию можно вести или в реакторе с кипящим слоем (рис. 3), но со значительными переделками, или в реакторе с неподвижным слоем катализатора, например в трубчатом реакторе, одна из разновидностей которого представлена на рис. 2. В обоих случаях процесс проводят в паровой фазе над катализатором типа фосфомолибдата висмута, модифицированного путем включения коллоидного силикагеля, щелочи, железа, кобальта н редкоземельных металлов. [c.157]

Первичная переработка нефти включает процессы ее очистки от солей и воды, испарения основных фракций в трубчатых печах и разделения на фракции в ректификационных колоннах. Наиболее часто крекингу подвергают фракции нефти, конденсирующиеся при 300—500 °С. Широко применяемый в крекинге алюмосиликатный катализатор (см. стр. 105) отравляется примесями, которые могут находиться в крекируемом нефтепродукте [19, 20, 21]. Сильное, но обратимое отравление алюмосиликатного катализатора происходит при наличии в сырье азотистых соединений. Необратимо отравляется катализатор соединениями щелочных металлов. Снижают активность катализатора соединения никеля, железа, ванадия и других тяжелых металлов. Нарущается работа катализатора при значительном содержании водяных паров. Для крекинга применяют дистиллаты нефти, не содержащей значительных количеств катализаторных ядов, или же подвергают нефть (или крекируемый дистиллат) очистке от сернистых соединений гидрированием. [c.15]

Институтом катализа СО АН СССР совместно с Новосибирским химическим заводом разработан промышленный процесс окисления метилового спирта на железо-молибденовом катализаторе в комбинированном реакторе, состоящем из последовательно расположенных трубчатой части (внутренний диаметр трубок 20 мм, в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель) и адиабатической секции. Применение такой конструкции позволяет резко понизить гидравлическое сопротивление системы и повысить экономически целесообразную единичную мощность установки до 60 тыс. т 37%-ного формалина в год. [c.202]

Железо-молибденовый катализатор мало чувствителен к качеству метилового спирта и к каталитическим ядам. Срок службы катализатора в трубчатой части реактора — 1,5 года, в адиабатической секции — до 7 лет. Однако его производительность существенно ниже, чем металлического, и не превышает 700- 00 кг 100%-ного формальдегида на 1 м катализатора в 1 ч. Недостатками процесса являются более высокие удельные капитальные затраты, повышенный расход электроэнергии и более сложная технологическая схема, чем при производстве формалина на серебряном катализаторе. [c.203]

В промышленности метано-паровой процесс эксплуатируется с начала тридцатых годов. Смесь водяного пара и метана пропускают при 870° и атмосферном давлении через трубчатый реактор, наполненный катализатором и обогреваемый газом. Выходящие из реактора газы состоят почти целиком из водорода и окиси углерода и содержат только 2% непрореагировавшего метана. Катализатор чувствителен к отравлению сернистыми соединениями, от которых, следовательно, надо очищать исходные углеводородные газы. После осуществления первой стадии окись углерода вместе с водяным паром пропускают при 460° над окисью железа, промотированной окисью хрома и основными окислами. При этом получают смесь водорода и двуокиси углерода после удаления последней остается водород, достаточно чистый для проведения процессов гидрирования [3]. Позже метано-паровой процесс стали проводить при повышенном давлении (6—7 ama). [c.48]

Морфология образующегося ВПУ зависит от вида катализатора железо обусловливает образование волокон без внутренней полости, никель — трубчатой формы, кобальт позволяет получить оба вида ВПУ. Возможно использование смеси катализаторов. При графитации базовые плоскости в этих волокнах располагаются предпочтительно перпендикулярно оси волокна. [c.460]

Выделяющийся при разложении амальгамы водород увлекает за собой значительные количества ртути (2—3 г/м ). Для ее отделения выходящие из разлагателя газы охлаждают в трубчатых холодильниках до 20—30 °С сконденсировавшиеся ртуть и пары воды возвращаются в цикл. Охлажденный водород содержит 5—8 мг/м ртути, поэтому перед сбрасыванием в атмосферу его очищают, пропуская через колонки с активированным углем, либо промывают хлорной водой или раствором хлорного железа. [c.178]

Сущность способа заключается в спекании бокситов с содой и известняком в трубчатых вращающихся печах. Полученный спек охлаждают и выщелачивают промывными водами. В раствор переходит алюминат натрия, в осадке остается кремнезем в виде двукальциевого силиката, гидроокись железа и титанат кальция. Небольшая часть кремнезема, образующая при спекании растворимый силикат натрия, который не отделяется после выщелачивания и осаждения двукальциевого силиката, удаляется уже из раствора с помощью известкового молока при нагревании в автоклавах. [c.483]

Размолотый боксит тщательно смешивают с содой и известью и обжигают в трубчатых вращающихся печах при 1000—1200° С. Спекание приводит к образованию алюмината и феррита натрия и силиката кальция. При температуре около 700° С окислы алюминия и железа, находящиеся в боксите, реагируют с содой [c.262]

Какое образуется соединение при пропускании через трубчатый реактор, содержащий оксиды висмута, железа, фосфора, при 350—400 °С смеси паров л-ксилола, воздуха и аммиака [c.319]

Смесь 14 г порошка железа ( восстановленное водородом ) н 6 г порошка серы (х. ч.) помещают в длинную стеклянную ампулу и, откачав воздух до остаточного давления 10" мм рт. ст., запаивают ее. Ампулу помещают в вертикально поставленную трубчатую печь так, чтобы верхняя часть ампулы находилась вне печи. Нагревают ампулу 18 ч до 500—600 (небольшое количество серы, конденсируется в холодном конце ампулы), затем выдерживают при этой температуре еще 18 ч и охлаждают в течение [c.104]

Этиленхлоргидрин омыляется в железном аппарате 8, на верху которого установлен обратный трубчатый холодильник 7. Аппарат снабжен спиралью из листового железа, с верха которой вводится реакционный раствор нижний конец спирали примыкает к сливному сифону. [c.292]

В стенках желудка расположено множество мельчайших трубчатых желез, выделяющих желудочный сок. Деятельность этих желез стимулируется разными путями. Вид и запах аппетитной пищи и даже только одна мысль о пей вызывают повышение выделения желудочного сока. Предполагают, что присутствие пищи в желудке вызывает образование гормона гастрина, который диффундирует в кровяной поток и стимулирует выделение секрета желудочными железами. Считают, чтогастрин идентичен гистамину, носкольку это [c.340]

У позвоночных животных она вначале превращается в ветвистую трубчатую железу (у миксин), а затем в сетчатую желеву. У рыб и амфибий лечень относительно крупнее, чем у остальных позвоночных. Поджелудочная железа развивается из спинного и брюшных выростов кишечника. Плавательный пузырь рыб также — производное кишечника. У рыб с появлением челюстей возникают многочисленные зубы и костные пластинки, которые служат для схватывания и удержания добычи. [c.427]

Во многих работах отмечается, что железо относится к группе металлов, которые способствуют неравномерному отложению кокса на поверхности катализатора. Предполага ется [3.20], что па окисных катализаторах возможно образование поликристаллических графитов. Поочередное окисление и восстановление катализатора приводит к накоплению стерических изменепип в активном компоненте и к перестройке поверхности с изменением как скорости всех реакций, включая и коксоообразование, так и морфологии кокса. Возможно также образование угольных дендритов [3.21], чему способствует попеременное влияние окислительной и восстановительной сред, приводящее к разъеданию и разрыхлению поверхности катализатора. В таких случаях на поверхности катализатора появляются пе только выступы и неровности, способствующие возникновению трубчатых нитей, но и свобо ные частицы катализатора, играющие самостоятельную роль в образовании нитевидного углерода. Доказательством предполагаемого механизма карбидного цикла может быть общая лимитирующая стадия и общее проме- [c.64]

ТатНИПИнефть усовершенствовал эту технологию [19] (рис. 4.28). Кислый газ I под давлением не менее 0,15 МПа поступает через трубчатый распределитель в куб абсорбера 1 специальной конструкции, заполненный абсорбентом V (водный раствор комплексоната железа и этилеидиаминтетрауксусной кислоты). [c.138]

Циаг-урхлорид (кристаллическое вещество т. пл. 146 °С) получают по этой реакции в газовой илн жидкой фазе. В первом случае процесс ведут при 400°С в трубчатых реакторах с активированным углем в качестве катализатора для жидкофазной реакции используют катализ соляной кислотой или хлорным железом при 300 °С и 4 VlПa. Цианурхлорид применяют главным образом для синтеза гербицидов триазинового ряда (симазии, пропазин). [c.143]

Крекинг нафты осуществляют в трубчатых реакторах, описанных выше, и в реакторе с кипящим слоем (рис. 3). Для реактора с кипящим слоем закономерен вопрос о том, является ли кипящее твердое вещество катализатором или выполняет только функции теплоносителя Это спорный вопрос, и мы его здесь обсуждать не будем. Углистые вещества, которые откладываются на твердом теплоносителе, удаляют обычной регенерацией. Роль твердого теплоносителя могут выполнять иесок, оксид алюминия, муллит, раздробленный и просеянный огнеупорный материал различного состава или встречающийся в природе зернистый материал, такой, как циркониевый песок,, рутил или даже шлак. Благодаря специфическим свойствам любого из названных материалов его использование может стать заманчивым или даже полезным. Следует тщательно избегать металлов группы железа, которые могут вызывать повышенное образование углистых веществ. [c.147]

Эта реакция проводится в паровой фазе в трубчатом реакторе при неожиданно низких температурах (200— 300°С). Большое количество тепла, выделяющегося в ходе реакции, может быть отведено потоком азота или другого инертного газа, циркулирующего в реакторе. Если циркуляцию газа удается осуществлять достаточно экономично, то в этих целях может быть использован даже избыток этилена. Если теплоносителем явля ется этилен, то исчезает необходимость использования трубчатого реактора вполне подходит полочный реактор с несколькими слоями катализатора, показанный на рис, 8. Катализаторами обычно служат благородные металлы, нанесенные на оксиды кремния или алюминия и в некоторых случаях модифицированные небольшими количествами металлов группы железа или щелочными металлами (натрий и калий). [c.158]

Для измерения температур жидких нефтепродуктов, газов и паров в пределах 0—600° применяют хромель-ко-пелевые термопары (ХК), а также железо-константановые (ЖК). Для измерения температур в пределах от 600 до 1000° (нанример, температуры над перевалами трубчатых печей) применяют хромель-алюмеле-вые термопары (ХА). Для измерения температуры выше 1000° применяют платинородий-Хлатиновые термопары (ПП). [c.122]

Механические примеси в нефтях состоят в большинстве случаев из песка, глины и мельчайших частиц железа, а иногда минеральных солей, причем содержание этих примесей в нефтях колеблется в довольно значительных пределах в одних случаях свежедобытая нефть содержит до 20% песка, в других — содержание механических примесей не превышает сотых долей процента. При хранении нефти большая часть этих примесей оседает в резервуарах и в грязевиках нефтеперегонных установок. Наиболее мелкие частицы могут удерн5иваться нефтью во взвешенном состоянии (особенно, если нефть является высокосмолистой) и затем при перегонке частично оседать на стенках аппаратуры и трубчатых печей, усиливая этим коксообразование и ускоряя износ аппаратуры. [c.24]

Зоны пластичности достаточно чегко видны на поверхности деформированного трубчатого образца после травления в растворе хлорного железа ( рис. 6 ). На этом рисунке зоны с максимальной деформацией наиболее затемнены ( механохимический эффект ), [c.14]

Процесс восстановления проводят в трубчатых стационарных печах, снабженных наружным электрическим обогревом, или во рращающихся печах непрерывного действия. Газ проходит в печи навстречу окиси железа и после частичного использования его направляют в конденсаторы для удаления паров воды. Осушенный восстановитель вновь возвращается в производственный цикл. Восстановленный продукт проходит зону охлаждения и выгружается из печи. [c.97]

Восстар[овле пге ведут и прн температуре ниже 572 °С в течение 3—4 ч. В этом случае используют трубчатую печь, нагретую до 400—500 °С. Лодочку с оксидом железа помещают в фарфоровую трубку. Водород, применяемый для восстановления, насыщают водяными парами, пропуская его через 2—3 промывалки с водой, нагре- [c.257]

Производство криолита. Для получения алюминия электролизом необходим криолит ЫазА1Рб. Криолит в природе встречается редко (Гренландия), поэтому для нужд алюминиевой промышленности его получают искусственно. Он должен быть свободен от примесей кремнезема и окиси железа, а также влаги и сульфатов. Общее содержание примесей не должно быть выше 4%. Основным сырьем для получения его является плавиковый шпат СаРг. Последний, обогащенный до содержания 95—96% СаРг и размолотый, нагревают во вращающихся трубчатых печах с серной кислотой до 200° С, получая прн этом гипс и фтористый водород [c.264]

Начиная с 1951 г. Кордеш в Венском университете, а затем в США (в фирме Юнион Карбайд корпорешен ) исследовал топливный водородно-кислородный элемент с угольными электродами, работающий при 35—60° С и низком давлении [9, 24]. Вначале применялись электроды трубчатой формы (рис. 250), позднее были разработаны плоские электроды размером 350X400 мм. В угольные электроды вводятся катализаторы окислы кобальта и алюминия, или соединения серебра, железа, меди и ванадия для кислородного электрода и палладий для водородного электрода. Защита от промокания электродов достигается пропиткой их гид-рофобизирующими составами. Электролитом служит 30% раствор КОН. Потенциалы кислородного электрода показывают, что первичным процессом на нем является образование перекиси водорода [c.569]

В фарфоровую трубку диаметром 30 мм и длиной 850 мм вносят 100— 200 г железных опилок и помещают ее в трубчатую электрическую лечь так, чтобы один конец трубки выступал из печи на 16—20 см. Этот конец вставляют в шамотвыи цилиндр, служащий для конденсации сублимата хлористого железа. Трубку соединяют о аппаратом для получения хлористого водорода и пускают слабый ток газа, увеличивая постепенно скорость до 200—250 мл/мин. Одновременно включают печь. Температуру поддерживают в интервале 890—900 С. Сублимат конденсируется частично в шамотном цилиндре, частично в выступающем конце реакционной трубки, поэтому каждые 20—30 мин необходимо прочищать трубку длинным пшателем. [c.107]

Пиролиз дихлорэтана, описанный в литературе [66], проводится в трубчатом реакторе, состоящем из труб диаметром 70 и 100 жм. Реактор обогревается газовой горелкой, расположенной в нижней части внутренней трубы. Температура пиролиза 480—500°. Применяемый дихлорэтан (99,9%) не должен содержать солей железа и высших хлоридов, приводящих к образованию кокса. Схема получения хлористого винила пиролизом дихлорэтана приведена на рис. VI.5. Дихлорэтан из емкости насосом через испаритель подается в реактор. Продукты реакции, состоящие из неконвертированного дихлорэтана, хлористого винила, хлористого водорода и небольшого количества ацетилена, из реактора через смолоотделитель и холодильник поступают в абсорбер хлористого винила, орошаемый дихлорэтаном. Абсорбция хлористого винила осуществляется под давлением 1,5 кг/см температура в верху абсорбера —10- --20°, внизу 40—50°. Хлористый водород выводится из верхней части абсорбера, а абсорбент насосом через подогреватель подается в колонну для отпарки хлористого винила нижний продукт колонны поступает на ректификацию. Часть нижнего продукта отпарной колонны через холодильник поступает на орошение абсорбера, другая часть — [c.380]

Циклогексанол-ректификат (99,9%-ный) насосом 1 подается через фильтр 3 в трубчатый, обогреваемый паром подогреватель 4, где нагревается до 100—110°, и далее направляется в испарительно-перегревательную систему из трех последовательно соединенных трубчатых аппаратов 5, 6, 7. Эти аппараты помещены в огнеупорную камеру и обогреваются топочными газами, выходящими из межтрубного пространства основного контактного аппарата 8. Перегретые пары циклогексанола с температурой 400—450° поступают в контактный аппарат 8, в трубы которого помещены 2-образные пластинки из оцинкованного железа, служащие катализатором дегидрирования. Необходимая для дегидрирования температура поддерживается обогревом труб топочными газами, получаемыми при сгорании метана или метано-водородной смеси (выделяемой из газов пиролиза). [c.688]

Ковар. Ковар — сплав, состоящий из 53% железа, 29% никеля и 18% кобальта. Он обладает высокой механической прочностью, коррозионной стойкостью, хорошо сваривается с металлами, поддается обработке и т. д., а главное, он образует вакуммноплотные согласованные спаи со стеклом. Окисная пленка ковара хорошо растворяется в стекле и образует прочный переходный слой от стекла к металлу. Стержни из ковара хорошо спаиваются со стеклами отечественного производства С49-2, С48-1, С47-1, а трубчатые вводы рантовым (лезвенным) спаем спаиваются еще и со стеклом П-15 ( пирекс ). Поэтому-го ковар и нашел широ- [c.140]

Восстановление можно вести та1 же и при температуре ншке 572° С, т. е. в таких условиях, прп которых закись железа неустойчива. В этом случае восстановление проводятв трубчатой печп прп 400—500° С. Окись железа иомещают в фарфорово лодочке н трубку. Водород, применяемый для восстановления, насыщают водяными uapaini, пропуская его через 2—3 промывалки [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология