Технология со стационарным слоем катализатора

Предварительная подготовка сырья, обеспечивающая использование технологии стационарного слоя катализатора при гидро- [c.4]

ТЕХНОЛОГИЯ СО СТАЦИОНАРНЫМ СЛОЕМ КАТАЛИЗАТОРА [c.152]

В 60 -70-е гг. в результате непрерывного совершенствования технологии и катализаторов (переход к хлорированным алюмоплатиновым, разработка биметаллических платино-рениевых, затем полиметаллических высокоактивных, селективных и стабильных катализаторов), оптимизации параметров и ужесточения режима (понижение рабочих давлений и повышения температуры в реакторах) появились и внедрялись высокопроизводительные и более эффективные процессы платформинга различных поколений со стационарным слоем катализатора. [c.546]

Как было отмечено ранее (п. 8.4.6), при разработке гидрокаталитических процессов облагораживания и последующей глубокой переработке нефтяных остатков возникли исключительные трудности, связанные с проблемой необратимого отравления катализаторов процессов металлами, содержащимися в сырье. Появилось множество вариантов технологии промышленных процессов гидрооблагораживания нефтяных остатков в зависимости от содержания в них металлов, прежде всего ванадия и никеля одно- и многоступенчатые в реакторах со стационарным или движущимся слоем катализатора, с предварительной деметаллизацией различными способами или без специальной подготовки. Наиболее перспективными для промышленной реализации считались процессы гидрообессеривания и гидрокрекинга остаточного сырья с псевдоожиженным слоем катализатора. Тем не менее в нефтепереработке ряда стран внедрение получили преимущественно процессы гидрообессеривания и гидрокрекинга со стационарным слоем катализатора как сравнительно простые в аппаратурном оформлении, технологически гибкие и менее капиталоемкие. [c.342]

Условия процесса выбраны таким образом, чтобы обеспечить межрегенерационный цикл 1-2 года и более. Редкие регенерации катализатора на установках такого типа совмещают, как правило, с ремонтом оборудования. Регенерацию катализатора при этом производят во всех реакторах одновременно. На отечественных установках принята технология со стационарным слоем катализатора. [c.836]

По технологии окисление нафталина и окисление о-ксилола аналогичны, и существуют установки, на которых можно перерабатывать оба вида сырья. Процесс ведут при атмосферном давлении и большом избытке воздуха, обеспечивающем концентрацию реагента 0,7—0,9 % (об.), находящуюся вне пределов взрывоопасных концентраций в смеси с воздухом. Наиболее распространены многотрубные реакторы со стационарным слоем катализатора, охлаждаемые кипящим водным конденсатом или чаще нитрит-нитратной смесью, с производством пара. В последнее время большое внимание уделяется эффективной утилизации тепла, которого хватает для работы установки, и часть генерируемого пара (до 3,6 т на 1 т фталевого ангидрида) используют для других нужд. [c.417]

Технологии дегидрирования олефиновых и алкилароматических углеводородов реализованы в реакторах аксиального или радиального типа со стационарным слоем катализатора. [c.78]

В настоящем обзоре мы сформулируем некоторые из этих результатов и продемонстрируем их на конкретных задачах химической технологии. Будет проведен качественный анализ стационарных задач, описывающих процессы на зерне, в слое катализатора, в реакторах с внутренним теплообменом. Результаты [c.83]

Выше уже отмечалось, что снижение парциального давления углеводородов С4 и С5 при их дегидрировании теоретически должно приводить к существенному повышению выхода целевого диена. Так, термодинамический расчет показывает, что если при атмосферном давлении максимально возможное количество изопрена в продуктах дегидрирования изопрена при 600 °С составляет всего лишь около 10%, то при давлении 0,02 МПа эта величина превышает 30%. Важность этого результата становится еще более очевидной, если учесть сложность и энергоемкость системы разделения алкан-алкен-алкадиеновых смесей. Но несмотря на то, что и с практической точки зрения осложнено как сооружение, так и эксплуатация промышленной установки, работающей при высокой температуре под вакуумом, параллельно с разработкой дегидрирования при атмосферном давлении ЕО многих странах велись исследования в направлении создания технологии дегидрирования при пониженном давлении. Было найдено, что алюмохромовые катализаторы, успешно применяющиеся для дегидрирования алканов и алкенов, весьма эффективны и при работе под вакуумом. Технически приемлемый выход диенов наблюдается при использовании как стационарного, так и псевдоожиженного слоя катализатора. Естественно, что в соответствии с результатами термодинамического расчета, продукты реакции содержат как непревращенный алкан, так и довольно значительное количество олефинов. Однако в этом случае не требуется выделять все эти вещества в чистом виде после выделения диена продукты дегидрирования практически полностью возвращаются в реакторный узел. [c.356]

Предложено два варианта технологии процесса получения бензина из метанола со стационарным и псевдоожиженным слоем катализатора, В первом варианте с двумя реакторами отвод тепла реакции осуществляется за счет рециркуляции газа. Во втором варианте реактор с псевдоожиженным слоем катализатора обеспечивает хороший отвод тепла и постоянную высокую активность катализатора, который непрерывно регенерируется. Однако аппаратурное оформление этой схемы значительно сложнее. Характеристика условий проведения двух вариантов процесса производства бензина из метанола и состав получаемых в них продуктов представлены ниже [129] [c.117]

За длительный период своего развития, начиная с 30-х годов, каталитический крекинг значительно совершенствовался как в отношении способа контакта сырья и катализатора (в стационарном слое, в движущемся слое шарикового катализатора, в кипящем слое микросферического катализатора), так и в отношении применяемых катализаторов (таблетированные катализаторы на основе природных глин, шариковые синтетические алюмосиликаты, микросферические алюмосиликаты, в том числе цеолитсодержащие). Эти усовершенствования влекли за собой радикальные изменения технологии процесса в целом, позволившие увеличить выход целевого продукта — компонента автобензина от 30-40 до 50-70% мае. максимально [30, 132, 170[. [c.87]

В многослойных реакторах внутренний слой сделан из высококачественной нержавеющей стали толщиной 13-19 мм. На внутренний корпус навивают еще несколько слоев высокопрочных сталей - углеродистых или низколегированных толщиной 6-13 мм. Применение многослойных реакторов позволяет сократить расход высоколегированных сталей и упрощает технологию изготовления этих аппаратов. Внутреннее устройство реакторов зависит от типа процесса. При стационарном состоянии катализатора его размещают на решетках несколькими слоями. Такой реактор сходен по конструкции с многосекционными реакторами гидроочистки. [c.78]

Со времени пуска первой промышленной установки гидроформинга в 19.40г. по настоящее время процесс претерпел значительное усовершенствование и модернизацию как в технологии, так и в используемых катализаторах прошёл путь развития от стационарного до движущегося слоя катализатора, от монометаллического до би- и полиметаллического катализаторов, что способствовало улучшению экономических показателей. В настоящее время освоено в мире свьппе 10 видов различных технологий, в которых используются свыше 100 типов би- и полиметаллических катализаторов. [c.3]

По технологии Mobil — MTG в Новой Зеландии в 1986 г. введен в действие первый в мире завод по производству бензина из метанола, получаемого на базе природного газа. На этом предприятии производительностью около 600 тыс. т в год синтетического бензина применен процесс со стационарным слоем катализатора. Затраты на сооружение завода составили около 1,5 млрд. долл. [130]. [c.118]

Одним из путей интенсификации риформинга со стационарным слоем катализатора, как было отмечено выше, является снижение давления и повышение температуры процесса, что способствует углублению реакции ароматизации, а следовательно, и повышению октанового числа бензинов. Однако при этом происходит резкое возрастание коксообразования, которое приводит к быстрой дезактивации катализатора, снижению селективности процесса н, в конечном счете, к сокращению продолжительности рабочих циклов. Разработка и внедрение более стабильных катализаторов, обеспечивающих довольно длительный межрегенерационный период эксплуатации установок при низко.м давлении, сыграли важную роль в совершенствовании процесса риформинга с ПРК. Однако возможности повышения стабильности катализатора не безграничны, поэтому возникла необходимость освоения принципиально новай технологии с непрерывной регенерацией катализатора - процесса риформинга с НРК. [c.73]

Ужесточение требований к качеству автомобильных бензинов, непрерывный рост потребности в аро.матических углеводородах и постепенное увеличение расхода водорода в гидрогенизационных процессах на НПЗ стимулирует строительство новых установок каталитического риформинга и реконструкцию действующих устаревших установок. В настоящее время в Китае накоплен значительный опыт реконструкции действующих установок с ПРК под процессы магнаформинга, КХ-риформинга, комбинированной загрузки катализаторов [149, 171, 222-223]. Технология риформинга с комбинированным слоем катализатора, применимая как при реконструкции действующих установок, так и при расширении мощности установок с НРК первого поколения, была освоена Чжан Л. в институте RIPP в 1998 г, [136,208]. Особенностью указанной технологии является использование стационарного слоя катализатора в двух первых по ходу движения сырья реакторах, где загружен платинорениевый катализатор марки СВ-7, и применение движущегося слоя катализатора в двух последних реакторах, где загружен платинооловянный катализатор марки 3961. После реконструкции традиционной установки риформинга с ПРК процесс осуществляют при следующих условиях давление 0,6-0,9 МПа, объемная скорость подачи сырья [c.96]

Итогом многолетних исследований различных фирм в области гидрооблагораживания тяжелого сырья явилось создание различных модификаций промышленных процессов гидробессеривания мазута и гудрона на основе технологии со стационарным, движущимся и кипящим слоями. Наибольшее распространение ввиду относительной простоты аппаратного оформления и относительной дешевизны получили процессы со стационарным слоем катализатора. Установки гидрообессеривания в движущемся и кипящем слоях, как правило, эксплуатируются в режиме гидрокрекинга и предназначены для конверсии наиболее неблагоприятного сырья — тяжелых и синтетических нефтей, а также остатков, полученных из этих нефтей, в светлые нефтепродукты. [c.431]

Дальнейшим этапом развития этой технологии явилось создание комплекса Хайкон для переработки тяжелого гудрона. В состав комплекса входила система двух параллельных линий, состоящих из трех бункерных реакторов деметаллизации и двух реакторов гидроконверсии со стационарным слоем катализатора. Комплекс Хайкон дает возможность превращать гудрон с высоким содержанием металлов и серы в дистиллятные продукты, а также в малосернистый гудрон с низким содержанием металлов, который направляется в топливную сеть или в суммарный фонд котельного топлива. [c.433]

В настоящее время в составе комплексов производства ЛАБ уже работают три установки алкилирования по технологии Дитейл фирмы UOP , где используется твердый некоррозионный катализатор DA-112. Алкилирование осуществляется в жидкой фазе на стационарном слое катализатора в двух поочередно работающих реакторах (рис. 12.113). [c.884]

Отработаны новые решения по технологии глубокой гидроочистки бензинов вторичного происхож]цения. На пилотных установках завершены исследования процесса гид-рообессеривания котельного топлива с применением трехфазного кипящего слоя. Проведение процесса в кипящем слое позволяет с большой гибкостью в зависимости от сезонных требований получать дизельное или котельное топливо как лри переработке мазуте, и гудрона с вы- х дом котельного топлива (1% вес, серы) не менее 94% вес. Процесс реализуется при 360-420°С и давлении 150 ат с применением мелкосферического катализатора. Одной иа модификаций этих процессов является процесс, разработанный в ИНХС, АН СССР, который осуществляется при давлении 30 ат в циркулирующем потоке катализатора с непрерывной регенерацией. Завершены исследовательские работы по гидрогенизационной переработке в стационарном слое катализатора деасфальтизата процесса Добён, [c.4]

Интересный процесс получения малеинового ангидрида прямым гетерогенным окислением н-бутиленов в реакторе с подвижным псевдоожиженным слоем катализатора разработан М. Ф. Нагиевым, X. И. Садыховой и автором [102]. В результате исследований было установлено, что проведение прямого окисления н-бутиленов в кипящ,ем слое кобальт-молибденового катализатора позволяет получать при 440 С, объемной скорости сырья 2000 час и содержании смеси бутиленов в реакционной смеси 3—6% малеиновый ангидрид в количестве 70—75% мольных на прореагировавшую сумму н-бутиленов. Конверсия н-бутиленов составляет 85—90%. Особенно большой интерес представляет эта работа с точки зрения промышленного осуществления процесса. Дело в том, что все методы, связанные с окислением в системах со стационарным слоем катализатора промышленно, трудно осуществимы из-за сложности проблемы отвода выделяемого при реакции тепла и требуют создания трубчатых реакторов с 1000 и более трубок, каждая из которых фактически представляет собой самостоятельный реактор. Осуществление же процесса по технологии подвижного кипящего слоя позволяет сравнительно легко и быстро отводить избыток тепла одним из существующих методов. [c.90]

Осн. направления работ — окисл. и окислительный аммонолиз углеводородов и теоретические основы хим. технологии. Осуществил процессы получения малеинового ангидрида прямым окислением н-бутиленов и -бутана (1960— 1965) винилхлорида сопряженным дегидрохлорированием дихлорэтана и гидрохлорированием ацетилена в одном реакторе (1958—1963) акрилонитрила окислительным аммонолизом пропана (1966— 1967). Разработал (1974—1980) процесс жидкофазного окислительного аммонолиза алкилароматических углеводородов. Разработал теорию, общие принципы и методику моделирования и оптимизации управления пром. процессами с нестационарной (изменяющейся) активностью катализатора в системах с псевдоожиженньш и стационарным слоем катализатора (1978—1984). Эти принципы и методика реализованы для процессов дегидрирования изоамиленов в изопрен и к-бутиленов в дивинил в системах со стационарным слоем катализатора, а также изобутана в изобутилен в системах с псевдоожиженньш слоем катализатора (1980—1984). [c.497]

Метод производства малеинового ангидрида окислением норм, бутана разработала американская компания Monsanto Со. По этой технологии норм, бутан и воздух подают в реактор с несколькими стационарными слоями катализатора. Охлаждение реактора происходит при помощи расплава солей. В качестве катализатора используется модифицированный оксид ванадия. Образующиеся прод>кгы реакции после охлаждения экстрагируются растворителем. Сырой малеиновый ангидрид отделяется от растворителя в отпарной колонне. Дальнейшую очистку малеинового ангидрида производят в периодически работающей колонне. Подобная схема имеет определенные преимущества перед системой абсорбции водой, а именно снижается сброс сточных вод. уменьшается расход энергии, обеспечивается высокая степень загрузки оборудования и извлечения малеинового ангидрида. Первая установка по этой технологии начала работать с конца 80-х [c.314]

Технология производства МТБЭ, МТАЭ, ЭТБЭ, разработанная компанией D TE H, включает в себя реактор, работающий в точке кипения , а также каталитическую перегонку. Сырье в адиабатическом реакторе со стационарным слоем катализатора движется сверху вниз, нагреваясь до точки кипения за счет теплоты реакции. Реакционная смесь поступает в колонну каталитической перегонки, где продолжается реакция. МТБЭ отводится с низа колонны. Продукт верха колонны проходит водную промывку с целью экстракции метанола, затем метанол отделяется от воды и снова поступает в реактор. Удельные капиталовложения на производство МТБЭ из изобутилена, получаемого с установки дегидрирования изобутана, составляют 160 долл./т. Уже эксплуатируются более трех десятков установок по технологии D TE H. [c.325]

В последующем нормы на содержание серы ужесточались, а вышеуказанная схема ие могла обеспечить получение в конечном продукте содержание серы, как правило, менее 1,0%. Появилась необходимость в очистке от серы непосредственно и остатков. При решении этой сложной задачи сложился ряд вариантов. В основе прежде всего лежит характеристика перерабатываемого сырья. Она определяется исходной нефтью и глубиной отбора дистиллятных фракций. Это становится понятным, так как содержащиеся в различных количествах в разных нефтях металлы (ванадий и никель), отравляющие катализатор, концентрируются в остатках от перегонки нефти. Были попытки ввести градацию в содержание металлов в сырье и определение, исходя из этого, типа технологии его гидрообессеривания. При содержании металлов в исходном сырье менее 25 г/т процесс может быть осуществлен с высокими технико-экономическими показателями в реакторе со стационарным слоем одного вида катализатора, характеризующегося высокой гидрообессеривающей активностью и относительно небольшой металлоемкостью. При содержании металлов 25-50 г/т более эффективно использование системы из двух видов катализаторов, причем первый должен характеризоваться высокой металлоемкостью, при этЬм допустима невысокая гидрообессеривающая активность. Другой катализатор должен быть высокоактивным в реакции гидрообессеривания. При содержании в сырье металлов более 75 г/т фирма бЬеИ считает предпочтительнее использовать системы с движущимся слоем и непрерьтной заменой катализатора. По другим данным предельным содержанием металлов в сырье [c.151]

Во ВНИИ НП разработан ряд вариантов обессеривания и г ид-рокрекинга остаточного сырья одноступенчатый процесс с трехфазным кипящим слоем катализатора по технологии, аналогичной Н-011 комбинированный процесс с первой ступенью с кипящим слоепл и второй- в стационарном слое трехступенчатый процесс со стацио1дар-ным слоем в каждой ступени. [c.203]

В СССР разработаны две модификации технологии получения фталонитрилов окислительным аммонолизом индивидуальных л- ип-ксилолов или -ксилоль-ной фракции — в присутствии стационарного ванадий-хромового катализатора или псевдоожиженного слоя ванадий-молибденового катализатора. Стадия гидрирования фталонитрилов осуществляется на стационарном алюмокобальтовом катализаторе. [c.287]

Сочетание одновременно глубокого гидрокрекинга, обессеривания, гидрирования непредельных связей определяет большой тепловой эффект процесса. Непрореагировавшие остатки характеризуются высокой вязкостью и в них концентрируются зольные элементы. По этим причинам ТФКС катализатора в этом варианте предпочтительнее стационарного слоя [122]. Однако система с ТФКС обладает и рядом существенных недостатков, к которым в первую очередь относится необходимость использования тяжелого и сложного оборудования для организации кипящего слоя при высоком давлении, а также сложная система ввода и вывода катализатора во время работы. В силу указанных недостатков технология гидрогенизационной переработки нефтяных остатков с ТФКС получила ограниченное развитие. [c.312]

Со времени пуска первой промышленной установки гидроформинга в 1940г. по настоящее время процесс претерпел значительное усовершенствование и модернизацию как в технологии, так и в используемых катализаторах прошёл путь развития от стационарного до движущегося слоя катализатора, от [c.13]

Технология риформинга с НРК первого поколения. Принципиальная схема процесса риформинга с НРК первого поколения по технологии "ФИН" представлена на рис. 5.10 [8]. Катализатор движется сверху вниз в каждом реакторе под действием собственного веса, для его транспортировки мег УС реакторами, между реактором и регенератором используется водородсодержащий газ. Катализатор из верхнего сепараторного бункера (баллона-сборника) периодически поступает в регенератор, где после продувки азотом подвергается регенерации в стационарном слое. При регенерации катализатора регенератор и циркуляционная система газов регенерации образуют замкнутый контур, а при загрузке и выгрузке катализатора циркуляционную систему отключают в регенерационном блоке имеется много специальных запорных клапанов. Регенерированный катализатор пост тгает в нижний бункер, где восстанавливается водородсодержащим газо.м и транспортируется на верх реактора, завершая цикл циркуляции. [c.79]

В докладе расс.матриваются мегодические вопросы изучения технологических схем, способы их изображения и анализа. Как известно, наиболее наглядным яв.ляется представление основных аппаратов на технологических схемах в виде вертикальной их проекции. Для компьютерного анализа при реконструкции технологии процесса удобно применять линейные схемы, т е. различные варианты графических моделей схем. Рассмотренные схемы различаются по типам и конструкциям реакторов. В термических процессах применяются трубчатые реакторы змеевикового типа. В процессах каталитического риформинга, гидроочистки и некоторых других используются реакторы емкостные, цилиндри аеские с фильтрующим стационарным слоем крупногранулиро-ванного катализатора. Так, например, в реакторно-регенераторном блоке каталитического крекинга применяется сочетание проточного лифт-реактора с непрерывной циркуляцией микросферического катализатора между реактором и регенератором. [c.187]

Способ приготовления мелкосферического катализатора для процесса конверсии метана в кипяи ем слое. Разработка способа приготовления механически прочного катализатора конверсии метана в кипящем слое является важной составной частью проблемы создания технологии этого нового перспективного процесса. Известные способы производства катализаторов для процессов в кипящем слое малопригодны для получения гранул мелкосферического катализатора промежуточного размера (0,7—1,5 мм), оптимального по ряду показателей для процесса паровой конверсии природного газа под давлением. При разработке катализатора для этого процесса мы использовали проверенные приемы создания высокотемпературных катализаторов конверсии метана в стационарном слое. Предложенный катализатор представлял собой нйкель (10%), промотированный окисью алюминия и нанесенный на прокаленный при температуре 1200—1400° С носитель, полученный на основе порошкообразного глинозема со спекающими (упрочняющими) добавками окислами кальция и магния (до 4%). [c.120]

Основными зарубежными лицензиарами процессов гидрообессеривания остатков с технологией в стационарном, движущемся и кипящем слое катализатора являются фирмы Галф , Шеврон , ЮОП, Экссон , Юникал — стационарный слой Шелл — движущийся слой Луммус , Хайдрокарбон рисерч — кипящий слой. [c.431]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология