Схема ректификации стирола

Рис. 142. Схема ректификации стирола по Митчеллу [93].

Производство мономеров — важнейшая стадия схемы получения синтетических полимеров. К числу мономеров, наиболее широко используемых в промышленности синтетического каучука, относятся бутадиен-1,3, изобутилен, изопрен, стирол, а-метилсти-рол, акрилонитрил, хлоропрен. Одним из основных требований, предъявляемых к мономерам, является их чистота. Высокая степень очистки достигается ректификацией. При этом основной продукт выделяется из углеводородной смеси, а в кубовой части ректификационных колонн концентрируются высококипяш,ие соединения. [c.7]

Рис. 1У-25. Функциональная схема производства стирола 1 — цехи дегидрирования 2 — цехи ректификации.

Принципиальная технологическая схема выделения стирола с использованием минимального числа колонн приведена на рис. 2.19. Жидкие углеводороды с установки дегидрирования поступают в колонну 1 для удаления бензол-толуольной фракции. Остаток колонны 1 направляется на ректификацию в колонну 2, где в качестве ректификата отбирается непрореагировавший этилбензол. Остаток колонны 2, представляющий собой смесь стирола и высококипящих примесей, поступает в колонну 3 для отделения смолы, содержащей некоторое количество стирола. Сверху из колонны 3 отбирается стирол чистотой 99,6%, снизу — смола. Смола направляется в емкость 5 и периодически пропускается через колонну 4 для отгонки остаточного стирола. Эта схема применяется в случае дегидрирования этилбензола, выделенного из бензина риформинга. [c.136]

Рис. 154. Схема установки для ректификации стирола.

Производство и потребление стирола. Основным процессом получения стирола в промышленности остается каталитическое дегидрирование. Увеличению равновесного выхода стирола благоприятствует повышение температуры и понижение давления. Поэтому дегидрирование ведут при температуре около 600 °С, используя разрежение или подачу острого пара. Выход стирола за проход составляет 25—35%. Катализатором служат смеси оксидов железа и хрома, промотированные, например, карбонатом калия. Ректификация стирола-сырца проводится в вакууме при добавлении ингибиторов полимеризации. Принципиальная схема процесса представлена на рис. 5. Сравнительно небольшая разница температур кипения стирола и этилбензола требует применения высокоэффективных ректификационных колонн. [c.56]

Таковы, например, схемы ректификации 1) для смеси этилбензол—стирол 2) для дивинила в производстве синтетического каучука 3) для смеси окись этилена — вода и др. [c.43]

Технологическая схема ректификации представлена на рис. 8.3. В ректификационной колонне 1 отделяется основное количество этилбензола вместе с бензолом и толуолом. Далее в ректификационной колонне 2 отделяются бензол и толуол от этилбензола. В колонне 3 в качестве дистиллята отгоняется весь этилбензол и часть стирола. Эта фракция возврашается как питание в колонну 1. Таким образом, колонны 1—3 работают как трехколонный комплекс. Окончательная очистка стирола от смол осуществляется в колонне 4 (часто для этого используют дистилляционный куб). [c.306]

Технологическая схема получения стирола (рис. 87) слагается из следующих производственных операций а) испарения и нагрева паров этилбензола б) дегидрирования этилбензола в) охлаждения и г) ректификации продуктов дегидрирования. [c.205]

Технологическая схема производства. Сырьем для производства стирола является этилбензол. Проходя через реакторы цехов дегидрирования, под действием высоких температур в присутствии катализатора и водяного пара этилбензол частично превращается в стирол. Одновременно протекает ряд побочных реакций, в результате которых образуются водород, метан, бензол, толуол и другие вещества. Конденсат продуктов реакции, так называемое печное масло, содержащее 35—40% стирола, поступает в цехи ректификации. [c.279]

В работе [А. с. СССР 257496 Б. И., 1969 № 36] изучены ингибирующие свойства рекуперируемой серы и условия выделения ее из кубового остатка ректификации стирола. Показано, что при содержании в растворе кубового остатка 8—13% серы и использовании толуола в качестве растворителя при температуре 10—20 °С она легко осаждается и сохраняет свои ингибирующие свойства. По предложенной технологической схеме рекуперации ингибирующей серы и стирола из кубового остатка степень рекуперации серы составляет 80—85%. Удельный выход стирола на единицу массы кубового остатка при температуре 500—550 °С и объемной скорости подачи раствора кубового остатка 1—5 ч составляет 0,3. Регенерационные циклы серы и стирола на заводе с годовой мощностью по стиролу 300 тыс. т/год обеспечивают экономический эффект от сокращения потребления серы и непроизводительных потерь стирола более 0,5 млн. руб/год. Результаты экспериментальных исследований использованы при расчетах процесса рекуперации серы [c.201]

В последние годы получило распространение крупнотоннажное производство стирола, реализуемое в одну технологическую линию с двухступенчатым реактором дегидрирования. Использование этого реактора позволило увеличить конверсию этилбензола и снизить затраты на ректификацию. Технологическая схема с применением указанного реактора приведена на рис. 115. [c.293]

При расчете технологической схемы отделения дегидрирования для учета влияния возвратного этилбензола используются зависимости (ХП1,21) и (ХП1,22). Для найденного оптимального значения 2д и заданного плана по стиролу-ректификату Р по характеристикам (Х1П,24) вычисляются оптимальные значения управляющих воздействий отделения ректификации. [c.308]

На рис. Х.15 приведена схема выделения и очистки стирола. Полученное при дегидрировании этилбензола так называемое печное масло, содержащее около 37% стирола, подвергается ректификации при глубоком вакууме. Стирол в чистом виде выделяется следующим образом. Печное масло подается насосом в тарельчатую колонну 2. Из верхней части колонны отбирается смесь этилбензола и толуола, которая поступает [c.629]

На рис. 71 приведена схема выделения и очистки стирола. Так называемое печное масло, полученное при дегидрировании этилбензола (состав его был указан на стр. 237), подвергается ректификации при глубоком вакууме. В результате ректификации выделяются 1) сырой стирол, 2) этилбензол, 3) смесь этилбензола, толуола и бензола (рассольный конденсат). Из сырого стирола при дальнейшей переработке выделяется чистый стирол. Этилбензол, содержащий стирола не более 0,5% и толуола не более [c.241]

Важной составляющей частью технологии выступает подсистема разделения. В данном случае, как отмечено ранее, существенным фактором, влияющим на суммарные показатели технологии, являются режимы ректификационного разделения. Они должны обеспечивать условия, при которых отсутствует термополимеризация стирола. Энергетически наиболее целесообразно применять вместо двойной ректификации одну насадочную колонну с низким гидравлическим сопротивлением, либо схему из комплексов гетероазеотропной ректификации. [c.311]

Разделение полученной смеси и выделение чистого стирола осложняется близостью температур кипения этилбензола (136°С) и стирола (145°С), а также склонностью стирола к термической полимеризации. Перед ректификацией к смеси добавляют ингибитор полимеризации — гидрохинон, а перегонку ведут в вакууме (остаточное давление 30—50 мм рт. ст.). При этом давлении стирол кипит нри 54—65 °С и его полимеризация незначительна. В первой ректификационной колонне (на схеме не показана) отгоняются бензол, толуол и большая часть этилбензола, которые подвергаются дополнительному разделению, причем этилбензол возвращают на дегидрирование. Во второй колонне отгоняют остатки этилбензола вместе с некоторой примесью стирола. Этот погон возвращается в первую колонну. Наконец, на последней стадии перегонки стирол в виде головного погона отделяется от тяжелых остатков и ингибитора. Ввиду низкой температуры кипения фракций в вакууме каждая колонна имеет не только водяной, но и рассольный конденсатор-дефлегматор. Чистота получаемого стирола 99,8%. [c.667]

В условиях постоянных флуктуаций отдельных параметров математической модели могут оказаться целесообразными статистические макрокинетические модели полимеризационных процессов, различные эмпирические модели. Используемые при оптимизации методы весьма разнообразны покоординатный спуск с применением метода формального поиска (при полимеризации стирола [131]) динамическое программирование, нелинейное программирование и эвристические алгоритмы (для каскадно-реакторных схем типовых полимеризационных процессов [29]) наискорейший спуск (для полимеризации бутадиена [35]) метод сопряженных градиентов [116], принцип максимума [101] (для полимеризации изопрена) различные другие поисковые алгоритмы. В случае полимеризации в трубчатом реакторе (который здесь подробно не рассматривается) используют принцип максимума Понтрягина, прямые вариационные методы и др. (см., например, для процесса полимеризации этилена [132]). По мере внедрения ЭЦВМ в управление производством роль этих оптимизационных расчетов будет все больше и больше повышаться, охватывая все производство процессы полимеризации, дегазации, выделения и сушки, рецикл непрореагировавших мономеров, их ректификацию и очистку и т. д. [c.230]

В книге рассмотрен один из самых энергоемких процессов в производстве мономеров, от эффективности проведения которого зависят технико-экономические показатели и качество получаемых продуктов. Изложены физико-химические основы и технология выделения и очистки 1,3-бутадиена, изопрена, изобутилена, стирола, а-метилстирола, акрилонитрила, 2-метил-5-винилпиридина. Дано обоснование выбора эффективных реагентов для промышленного использования. Приведены методы математического описания и предсказания фазового равновесия в реакционных системах, схемы комплексной переработки фракций, содержащих мономеры. Приведен расчет экстрактивной ректификации, которая широко используется как в нашей стране, так и за рубежом. [c.223]

На рис. 81 приведена схема выделения и очистки стирола. Так называемое печное масло, полученное при дегидрировании этилбензола (состав его был указан на стр. 285), подвергается ректификации при глубоком вакууме. В результате ректификации выделяются 1) сырой стирол, 2) этилбензол, 3) смесь этилбензола, толуола и бензола (рассольный конденсат). Из сырого стирола при дальнейшей переработке выделяется чистый стирол. Этилбензол, содер-жаш,ий стирола не более 0,5% и толуола не более 0,5%, возвращается на дегидрирование рассольный конденсат разгоняется на бензол-толуольную фракцию и этилбензол. Чистый стирол выделяется следующим образом. Печное масло подается насосом на тарельчатую колонну 2. Колонна обогревается глухим паром с помощью кипятильника 3. Из верхней части колонны 2 отбирается смесь этилбензола, толуола, бензола, которая поступает на фракционную конденсацию. В конденсаторе 4 конденсируется так называемый возвратный этилбензол. (98% этилбензола и 2% толуола), который собирается в сборник 6, откуда насосом 7 часть возвращается на колонну в виде флегмы, а остальное количество передается на склад, откуда поступает на дегидрирование. [c.289]

На рис. УП. 8 приведена схема выделения и очистки стирола. Печное масло, полученное при дегидрировании этилбензола, подвергается ректификации, в результате которой выделяются сырой стирол, этилбензол, смесь этилбензола, толуола и бензола (рассольный конденсат). Из сырого стирола при дальнейшей переработке выделяется чистый стирол. Этилбензол, содержащий стирола не более 0,5 вес.% и толуола не более 0,5 вес.%, возвращается на дегидрирование рассольный конденсат разгоняется на [c.208]

Описание технологических схем производства бутадиена, изопрена, стирола и других мономеров изложено в монографиях [7—10]. Рассмотрим стадию ректификации мономеров. [c.7]

Схема стирольной установки изображена на рис. 74. Первая часть схемы упрощенно изображает получение этилбензола. Полученный этилбензол вместе с водяным паром, перегреваемым в специальной печи, поступает в реактор. Реакционные газы конденсируются для отделения жидких продуктов от газообразных. Жидкость поступает в систему ректификационных колонн. Здесь от стирола сначала отделяются бензол, толуол, неразложившийся этилбензол. Для предупреждения полимеризации стирола в процессе ректификации в разделяемую смесь вводится замедли- [c.267]

До сих пор стирол выделяют под глубоким вакуумом (остаточное давление 1,3—2 кПа) и при относительно низких температурах. В едином агрегате работают три или четыре ректификационные колонны на первой выделяется бензол-толуол-ксилольная фракция, образующаяся при дегидрировании, на второй — этилбензол, вновь направляемый на дегидрирование, и на третьей — стирол. В случае четырехколонной схемы стирол выделяется на двух колоннах и с первой из них с небольшим содержанием этилбензола направляется в рецикл. Колонны снабжены пленочными кипятильниками, что сокращает время пребывания в них стирола и уменьшает степень его полимеризации. Вакуум создается мощными па-роэжекционными установками. Кубовые остатки ректификации стирола используются в производстве лаков. [c.170]

Здесь же приведены температуры кипения компонентов. Схема разделения конденсата, приведенная на рис. 6.14, построена в соответствие с правилами разделения многокомпонентной смеси (см. разд. 5.7.2). Этилбензол и стирол - близкокипящие жидкости, поэтому сначала от них в колонне 1 отделяют бензол и толуол, которые в свою очередь разделяют в колонне 2. Этилбензол отделяют от стирола в колонне J и возвращают на дегидрирование как рецикл. Стирол проходит дополнительную очистку в ректификационной колонне 4. Поскольку он легко димеризуется, то очистку проводят под разрежением при температуре не выще 120 °С и с добавлением ингибитора - серы. Кубовые остатки ректификации стирола (КОРС) можно регенерировать, как описано в разделе 5.6.7. [c.367]

Многие вещества, используемые весьма эффективно в качестве ингибиторов полимеризации стирола, винилтолуола и других мономеров, оказались совсем неэффективными при применении их для предотвращения или торможения образования полимера с разветвленной цепью, т.е. в тех случаях, когда в мономере имеется примесь сшивающего агента, например дивинилбензола. Кроме того, оказалось, что даже найденные и испытанные ингибиторы полимеризации винилтолуола (с примесью дивинилбензола) не предотвращают образования сшитого полимера в самой колонне, если их вводить лишь в куб колонны, либо в нижнюю ее секцию. Наиболее эффективными ингибиторами признаны ортонитрофенол и ортонитротиофен предложена также технологическая схема ректификации продукта дегидрирования этилтолуола с использованием этих ингибиторов и применением орошающего колонну дополнительного потока флегмы с растворенным ингибитором (рис. 18). [c.86]

Освобожденная от растворителя неароматическая часть катализата называется рафинатом, она обычно представляет собой смесь. парафиновых углеводородов нормального и изостроения с небольшими количествами неизвлеченных ароматических и непрореаги-ровавших нафтеновых углеводородов. Например, рафинат, полученный после извлечения бензольно-толуольной фракции, имел следующий групповой состав изопарафины 51,7% (масс.), -парафины 36,5% (масс.), пятичленные нафтены 10,7% (масс.), ароматические 1,1% (масс.). Рафинат используют как сырье пиролиза и как растворитель. Бензол и толуол разделяют четкой ректификацией. Значительно сложнее схема разделения ароматических углеводородов Се (смесь изомеров ксилола и этилбензола). Необходимость раздельного получения этих углеводородов диктуется их последующим применением. В настоящее время из изомеров ксилола наибольшим спросом пользуется -ксилол, являющийся исходным сырьем для производства фталевой кислоты и ее эфиров (сырье для синтетического волокна). Исходя из этих соображений о- и л<-ксилолы иногда подвергают частичной изомеризации в п-ксилол. о-Ксилол используют для получения (через фталевый ангидрид) смол и пластификаторов, л-ксилол применяют в производстве полиэфиров. Этилбензолы подвергают дегидрированию до стирола для последующего получения каучука и пластических масс. [c.219]

В настоящее время используется несколько вариантов блочной полимеризации стирола с неполной конверсией мономера. На рис. 5.21 представлена схема процесса с неполной конверсией стирола в каскаде реакторов с перемешиванием. Химикотехнологическая система состоит из следующих функциональных подсистем полимеризация стирола удаление и ректификация непрореагировавшего мономера фануляция полистирола. [c.418]

В цехах ректификации, работающих по схеме полунепрерош-ной или непрерывной ректификации фракцию БТК получают в результате ректификации первого сырого бензола после отбора сероуглеродной фракции К ней примешивают отгон до 145—150 °С, полученный при редистилляции второго бензола, содержащего толуол, ксилол и высококипящие непредельные соединения — стирол, инден и др Средний состав фракции БТК для заводов Юга (1) и Востока (2) примерно следующий, % [c.298]

Термически нестабильные углеводороды в 8ТЕХ-процессе удаляют химической обработкой сырья, а затем выделяют суммарные ксилолы и стирол методом экстрактивной ректификации (принципиальная технологическая схема 8ТЕХ-процесса рассмотрена в главе 5). [c.62]

Технологическая схема бензольного цеха с получением двух фракций бензола (легкого с пределом кипения до 150° и тяжелого, кипящего в пределах 150—220е) предусматривает предварительное разделение сырого бензола на легкие и тяжелые погоны. Лег-.кий бензол поступает на ректификацию для получения из него чистых бензольных продуктов, а тяжелый бензол, содержащий кумарон и стирол, служит сырьем для получения кумароновых смол. [c.176]

Непрерывную блочную полимеризацию чистого стирола можно производить с применением барабанной сушилки вместо полимеризационной башни по схеме, изображенной на рис. 93. Из реакторов предварительной полимеризации реакционная смесь с содержанием 35% полимера поступает на барабаны (вальцы) из хромированной стали (диаметр 50 см, длина 900 см), делающие 1,5—2 об/мин. и обогреваемые паром под давлением 14 ат. Полимеризация на барабанах осуществляется в вакууме (остат. давл. 10—15 мм), который поддерживается в сушильной камере трехступенчатым эжектором с конденсацией пара. Готовый полимер срезается с барабанов специальными ножами, попадает в тележки и после охлаждения измельчается на ножевых мельницах. Выделяющийся из сушильной камеры мономер конденсируется и поступает иа ректификацию. Этот метод (по сравнению с башенным) дает розможность получать полистирол с более высоким молекулярным весом (300 000—400 000), чем башенный. [c.205]

На рис. 45 приведена принципиальная схема получения бутадиен-стирольного каучука. Бутадиен и стирол предварительно смешиваются в смесителе и затем поступают в реактор-полимеризатор, куда также подается подготовленный эмульгирующий раствор и растворы инициатора и регуляторов процесса. Готовый сырой латекс подвергается дегазации под вакуумом при этом непрореагировавший бутадиен возвращается в цикл, а дегазированный латекс передается на ректификацию для разделения на непрореагировавщий стирол и полностью дегазированный латекс. [c.211]

В существующих цехах ректификации наиболее просто и целесообразно осуществить работу по схеме III. Это прежде всего потребует изменения условий разделения сырого бензола на первый и второй и концентрирования всех ресурсов смолообразующих соединений во втором бензоле. Несовершенство разделительных колонн в бензольных отделениях приведет к необходимости ректификации второго бензола с выделением при этом бензольно-толуоль-ной фракции для передачи в первый бензол [183, 195]. Концентрирование во втором бензоле всех ресурсов стирола и индена может быть достигнуто путем установления в бензольном отделении примерно следующего режима температура паров после дефлегматора дистилляционной колонны 90—91° С температура паров после разделительной колонны 74—75° С рефлюксное число на разделительной колонне 2,5—2,8 расход острого пара на ди-стилляционную колонну на 1 т сырого бензола 1,8—2,2 т температура масла перед колонной 139—141° С. [c.138]

В процессе выделения стирола из указанной смеси наибольшую трудность представляет удаление о-ксилола, так как разность их температур кипения с рставляет 0,8 °С. В связи с этим в предложенном процессе [42] стирол выделяют с помощью экстрактивной ректификации. Схема процесса представлена на рис. У.8. [c.210]

В работе [597] изучена возможность использования для этой цели роторного тонкопленочного испарителя. Приведены схемы экспериментальной установ1КИ для отгонки стирола из кубовых остатков и тонкопленочного роторного испарителя. Дистилляции подвергали кубовый остаток, основными легколетучими компонентами которого являлись стирол и а-метилстирол. Максимальная производительность по дистилляту на предлагаемой установке достигала 200—250 кг/ч с 1 м поверхности теплообмена. Хроматографический анализ состава дистиллята показал, что в нем содержатся оба основных легколетучих компонента — стирол и а-метилстирол в соотношениях, определяемых составом исходной смеси и режимом работы аппарата. Содержание стирола в кубовом остатке может быть доведено до величины, составляющей всего несколько процентов от количества стирола в исходном продукте. Этот метод позволяет снизить потери стирола с кубовыми остатками в случае сжигания последних. Если же кубовые остатки после испарителя используют в качестве полупродуктов для дальнейшей переработки, количество стирола в них может быть увеличено за счет повышения производительности аппарата. Отогнанные легколетучие компоненты должны быть сконденсированы и направлены на повторную ректификацию. Возможен вариант, когда пары из испарителя подаются на ректификацию в отдельную колонну [598]. [c.202]

Разделение сырого стирола проводится путем ректификации. Ректификацию надо вести при уменьшенном давлении во избежание полимеризации стирола под действием повышенной температуры. Равновесие между жидкостью и паром в системе этилбензол — стирол при остаточном давлении 50 и 90 мм. рт. ст. изучено экспериментально (14]. Схема разделительной установки для производства стирола показана на рис. 154. Сырой стирол из каталитической части установки поступает на 21-ю тарелку 45-тарелочной ректификационной колонны 1. В кубе этой колонны поддерживается температура 90° при остаточном давлении 210 мм рт. ст. Разрежение в системе создается паровым эжектором. Вверху колонны остаточное давление равно 30 мм рт. ст. При диаметре колонны 2 м подача сырого 40%-го стирола на колонну составляет 2700 л/час. В этой колонне из сырого стирола отгоняется этилбензол, содержащий 0,5—1% стирола. Этилбензол в количестве 6200 л/час возвратцается в колонну в виде [c.305]

Принципиальная технологическая схема выделения и очистки стирола приведена на рис. 40. Установка ректификации углеводородного конденсата может работать по трех- и четырехколонной схеме. Во время работы по трехколонной схеме кубовая жидкость колонны 12 направляется в колонну [c.100]