Получение жидких продуктов пиролиза

Жидкие продукты пиролиза на модернизированных и новых установках предполагается комплексно перерабатывать с получением бензола, толуола, сольвента, сырья для производства технического углерода, компонента автобензина, светлых и темных нефтеполимерных смол, лака ЛСП. [c.157]

При крупных масштабах производства жидкие продукты пиролиза, ранее считавшиеся отходами, превратились в целевые их переработка позволяет получить целую гамму ценных для народного хозяйства продуктов. Например, на установке мощностью 300 тыс. т этилена в год наряду с этиленом получается 130—140 тыс. т пропилена 40—45 тыс. т бутадиена, 45—50 тыс. т бутиленов, 110—120 тыс. т бензола, 8—10 тыс. т циклопентадиена, 5—7 тыс. т изопрена, 16—18 тыс. т нефтеполимерных смол и 40— 45 тыс. т сырья для производства технического углерода [11 ]. Поэтому пиролиз рассматривается не только как источник производства этилена и пропилена, но и как способ получения бутадиена, изопрена, циклопентадиена, стирола, бензола, нафталина и других продуктов, конкурентноспособный по отношению к традиционным методам их синтеза. [c.32]

Получение жидких продуктов пиролиза [c.815]

Таким образом, основным продуктом переработки жидких продуктов пиролиза является бензол, выход которого обычно находится на уровне 40—50% от общей массы пироконденсата. Поэтому в мировой практике наиболее широко распространен вариант переработки пироконденсата в бензол. На получение бензола направляются фракции с пределами кипения 70—130 °С (БТ), 70—150 С (БТК) или 70—190 °С. Они содержат не более 20% неароматических компонентов, в основном олефинов и диенов остальное приходится на долю бензола, алкил-и алкенилбензолов. В состав этих фракций пирОконденсата обычно входит около [c.108]

Основным источником получения бензола из нефтя" ного сырья до последнего времени были продукты каталитического риформинга, а получения нафталина — жидкие продукты коксования углей. Интенсивное развитие химической промышленности потребовало разработки специальных процессов получения бензола и нафталина, и в 1960 г, в промышленность были внедрены процессы деалкилирования, позволяющие вырабатывать дополнительные количества ароматических углеводородов. Исходным сырьем в этих процессах для бензола служил толуол, а для нафталина — концентраты бициклических ароматических углеводородов, выделенные из нефтяных дистиллятов. В дальнейшем в связи с развитием производства этилена для производства бензола стали использовать также жидкие продукты пиролиза, содержащие значительные количества моноциклических ароматических углеводородов. [c.244]

Экономика производства этилена, особенно при пиролизе жидкого углеводородного сырья, во многом зависит от утилизации побочных продуктов. Существуют два основных варианта использования жидких продуктов пиролиза топливный и химический. По первому предусматривается неглубокая гидроочистка бензинов пиролиза и использование их как компонентов карбюраторных топлив. По второму — содержащиеся в жидких продуктах пиролиза ценные углеводороды (главным образом, ароматические и непредельные) извлекаются в чистом виде и используются как химическое сырье. Второй вариант несравненно более экономичен. Даже на небольшой установке мощностью 45 тыс. т/год за счет реализации жидких продуктов пиролиза в химической промышленности может быть получен такой же дешевый этилен, как на крупной установке мощностью 450 тыс. т/год, если в последнем случае побочные продукты пиролиза используются как топливо [120]. [c.184]

Пиролиз — разложение органического вещества угля путем его нагревания в отсутствие воздуха и других окислителей, сопровождается перераспределением водорода между образующимися летучими (газообразными и жидкими) продуктами и углеродистым твердым остатком. Этот метод является наиболее старым и простым способом получения жидких продуктов и газов из углей. В настоящее время пиролизом получают в промышленных масштабах кокс и различные производные каменноугольной смолы (в начале 1940-х годов смолы пиролиза применялись в Германии для получения моторных топлив). [c.67]

Реакции гидродеалкилирования, сопровождающиеся отрывом метильных групп от моноциклических и бициклических ароматических углеводородов, в интервале температур 227—627°С протекают практически нацело [79, с. 245]. В качестве сырья для получения этим методом бензола широко используется толуол, ресурсы которого во многих странах превышают спрос на него, а также алкилароматические углеводороды жидких продуктов пиролиза. Деалкилирование с получением бензола осуществляется как на катализаторах, так и чисто термическим путем в присутствии водорода или водяного пара [79, с. 244—268 149, 150]. [c.193]

Бензол для некоторых производств органического синтеза должен иметь исключительно низкое содержание тиофена и сероуглерода (не более 0,0001% каждого), следы примесей насыщенных углеводородов (особенно н-гептана и метилциклогексана), высокую температуру кристаллизации. Гидрогенизационные методы переработки жидких продуктов пиролиза и каталитический риформинг бензинов в сочетании с экстракцией позволяют получать бензол высокого качества из нефтяного сырья. Хотя в настоящее время преобладающим является бензол, производимый на базе нефти, в нашей стране значительные абсолютные количества его получаются и будут получаться из коксохимического сырья. Система цен, ориентированная на выпуск бензолов высокой степени чистоты, а также растущая потребность в таком бензоле (в частности для производства этил- и изопропилбензолов) делают необходимым привлечение для их получения и каменноугольного сырья. [c.210]

В 1975 г. по этому процессу работало 12 установок общей мощностью более 1 млн. т ароматических углеводородов высокой степени чистоты, в том числе 9 установок по получению бензола из коксохимического сырья и жидких продуктов пиролиза [102]. На одной из установок на колонне экстрактивной ректификации (50 тарелок) при соотношении растворитель сырье, равном 3 1, из бензольной фракции с содержанием 82,3% бензола и 17,7% неароматических углеводородов получают бензол, температура кристаллизации которого 5,5 °С, коэффициент преломления 1,5009 и пределы выкипания 0,3 °С [46, с. 97]. Содержание толуола в бензоле очень низкое — 0,0004%. Затраты на производство 1 т бензола составляют электроэнергии — 5,5 кВч, водяного пара (1,2—1,6 МПа) — [c.240]

ЦИЯ И др.). Разработана технология выделения циклопентадиена из продуктов пиролиза, основанная на термической димеризации циклопентадиена с последующим выделением димера и его расщеплением. Селективным гидрированием циклопентадиена можно получить циклопентен, который полимеризуется с раскрытием цикла и образованием нового вида синтетического каучука — транс-по-липентенамера. При современных масштабах промышленного производства этилена ресурсы циклопентадиена исчисляются десятками тысяч тонн в год. Ресурсы циклопентадиена могут быть расширены за счет использования пиперилена—побочного продукта процесса получения изопрена из изопентана. Оба изомера пи 1ери-лена в настоящее время успешно используются также в производстве эмульсионных каучуков и в качестве экстрагентов в коксохимической промышленности. Полученные на их основе нефтеполимерные смолы—продукты термической сополимеризации пиперилена, стирола, индена и других продуктов пиролиза — являются полноценными заменителями натуральной олифы [18, с. 48]. В настоящее время на каждой крупной пиролизной установке предусмотрена организация производства нефтеполимерных смол на основе жидких продуктов пиролиза. Оставшиеся компоненты пиролизной фракции 5 (в основном н- и изоамилены) целесообразно гидрировать с целью получения н- и изопентана или проводить разделение н- и изоамиленов с одновременной скелетной изомеризацией н-амиленов в изоамилены. Пиперилен гидрируется при этом также в н-амилены. [c.49]

Учитывая, что в процессах контактного пиролиза повышенное коксообразование не препятствует нормальной работе установки, рафинаты платформинга следует перерабатывать без добавления к ним водяного пара. Полученные при этом жидкие продукты пиролиза содержат значительно большее количество ароматических углеводородов. В составе легкого масла (табл. 38), выходы которого в зависимости от режимов колеблются от 6,7 до 16,4% по массе, содер- [c.113]

Анализ жидких продуктов пиролиза, полученных при разложении газоконденсатного остатка, показывает, что [c.180]

Первоначально пиролиз в России служил в основном для получения городского светильного газа, несколько позже пиролизом начинают получать ароматические углеводороды. В конце 70-х годов Летний показал возможность получения ценных ароматических углеводородов из жидких продуктов пиролиза [12, 2]. [c.48]

Широкое использование электрической энергии и природных газов в свою очередь снизило значение пиролиза и для получения коммунального газа. Однако в связи с развитием химических производств на базе непредельных газообразных углеводородов и жидких продуктов пиролиза последний может стать одним из основных источников сырья для развития нефтехимического синтеза. [c.48]

В некоторых случаях понятие глубины превращения становится еще более условным. Например, при пиролизе бензина с целью получения газообразных олефинов выход газа доходит до 80%, считая на бензин при этом наряду с газообразованием происходят столь глубокая ароматизация и уплотнение молекул, что состав жидкого продукта пиролиза (смола) совершенно отличен от [c.21]

Комплекс перечисленных усовершенствований способствовал созданию этиленовых установок с высокими единичными мощностями. Рост единичных мощностей этиленовых установок сопровождался значительным снижением удельных затрат сырья и энергии на производство. Кроме того, на крупных установках стала экономически целесообразной организация получения бензола и другой продукции из жидких продуктов пиролиза бензина, что дополнительно повысило эффективность процесса в целом. [c.4]

Схемой переработки жидких продуктов пиролиза на эксплуатируемых этиленовых установках ЭП-300 и ЭП-450 предусмотрено получение в качестве товарных продуктов бензола, высокооктанового компонента автомобильного бензина, сырья для производства нефтеполимерных смол и технического углерода. Комплексная схема переработки жидких продуктов пиролиза (рис. 9) [182] предусматривает более полное и квалифицированное использование различных углеводородов. На схеме приведены расчетные объемы производства товарных продуктов (тыс. т в год) применительно к этиленовой установке ЭП-300. Комплексная переработка предусматривает [c.65]

Теоретические и технологические аспекты процессов, лежащих в основе схем комплексной переработки жидких продуктов пиролиза, более подробная их характеристика, схемы выделения пироконденсата и тяжелых смол пиролиза на промышленных установках, а также анализ эксплуатации производства с получением ценных для народного хозяйства продуктов обобщены и детально изложены в работе [175]. [c.66]

Процесс характеризуется высоким выходом жидких продуктов пиролиза с уникальными свойствами, позволяющими на базе их переработки получать углеродное графитное волокно, специальные углеродистые материалы, масла специального назначения, пеки и другие ценные продукты. При выборе оптимальных условий пиролиза фирма ориентировалась не столько на получение высоких выходов низших олефинов, сколько на обеспечение максимально выгодного состава жидких продуктов, что сопровождалось, как правило, высоким соотношением в газе пиролиза ацетилена к этилену (1 1). [c.196]

Основные направления использования жидких продуктов пиролиза - получение бензола и других ароматических углеводородов, нефтеполимерных смол, как компонент автобензинов, котельных топлив, сырье для производства технического углерода, пеков, высококачественных коксов и др. [c.396]

В России и США основным процессом производства аренов служит каталитический риформинг бензиновых фракций нефти, а в капиталистических странах Западной Европы большую часть аренов выделяют из жидких продуктов пиролиза. Перспективно также получение аренов дегидроциклизацией алканов Сз —Сб. [c.251]

Получение низших олефинов. Головными производствами нефтехимических комплексов и заводов являются установки получения низших олефинов, состоящие из отделений пиролиза углеводородного сырья, газоразделения, переработки жидких продуктов пиролиза. Исследования в области пиролиза и газоразделения ведутся Всесоюзным научно-исследовательским институтом органического синтеза (ВНИИОС), а в области переработки жидких продуктов пиролиза — ВНИИОС, Институтом горючих ископаемых, ВНИИОлефин, а также НИИ сланцев. Для проектирования процесса пиролиза выдаются следующие данные характеристика сырья и состав продуктов пиролиза, температура процесса, время пребывания сырья в зоне реакции (время контакта), расход водяного пара, парциальные давления углеводородов в зоне реакции. При разработке проекта отделения газоразделения используют рекомендации по очистке пирогаза от сероводорода, двуокиси углерода, ацетилена и диеновых углеводородов, осушке газа, последовательности выделения легких углеводородов. [c.43]

Процесс пиролиза углеводородного сырья сопровождается получением жидких продуктов пиролиза (ЖПП), которые разделяются на пирокондеисат (фракция > 200 °С) и тяжелую смолу пиролиза (> 200 °С) и имеют в своем составе различные классы соединений — ароматические и другие конденсированные циклические углеводороды бензол, нафталин, аценафтен, флуорен, фенантрен, антрацен и их метилпроизводные. Кроме того, в ЖПП присутствуют ациклические и алициклические диены (изопрен, циююпентадиен, пипери-лен и др.), алкены, винилароматические углеводороды (стирол, метилстиролы), инден и его алкилпроизвод-ные, а также примеси алканов и нафтенов. На основе ЖПП получены толуол, ксилолы, растворители, высокооктановые компоненты моторных топлив, нефтеполимерные смолы, нафталин, технический углерод, кокс и др, продукты. [c.815]

С целью устранения вышеуказанных недостатков и повышения эффективности процессов переработки жидких продуктов пиролиза нами рекомендуется смолу пиролиза перед стадиейректифика-ции подвергать каталитической полимеризации известными методами (например, в присутствии хлористого алюминия) незаполиме-ризовавшиеся углеводороды отделять от полимерных смол отгонкой с водяным паром и использовать в дальнейшем для выделения из них ароматических углеводородов известными способами (например, гидрированием на алюмокобальтмолибденовом катализаторе в одну ступень с последующей экстракцией ароматических углеводородов различными растворителями) полученная при этом полимерная смола может быть использована для производства синтетических или полусинтетических олиф. [c.151]

В зависимости от целевого назначения процесса соответствующим образом подбирают сырье, температуру, время контакта и давление. Так, нефтяной кокс получают из тяжелых остатков под давлением при 500—550 °С п большой продолжительности реакции. Для целевого получения жидких продуктов (бензин или а-олефииы) используют средние фракции нефти, проводя процесс при 500—550 °С и времени контакта, обеспечивающем лишь частичное превращение сырья с рециркуляцией его непревращенной части. Наконец, пиролиз, который предназначен для получения низших олефинов, проводят при 800—900 °С, малом времени контакта (0,2—0,5 с) и разбавлении сырья водяным паром. Выбор сырья для пиролиза очень широк (от этана до сырой нефти), ио имеется растущая тенденция к переходу от углеводородных газов к прямогонным бензиновым фракциям, дающим повышенный выход бутадиена и ароматических углеводородов — ценных побочных продуктов пиролиза. Другая тенденция состоит в дальней-нем уменьшении времени контакта (0,1 с и ниже) и развитии так называемого миллисекундного пиролиза . При пиролизе более тяжелых фракций нефти перспективен гидропиролиз, проводимый в присутствии водорода водород препятствует образованию кокса и тяжелых остатков, приводя к повышению выхода олефинов и бутадиена. [c.40]

За рубежом в промышленность внедрены процессы переработки жидких продуктов пиролиза с получением компонентов высокооктанового бензина и ароматических углеводородов. Наиболее широкое распространение получили процессы фирм Ре1госет1са1 Со (Япония) и Ооис1гу (США). [c.110]

Жидкие продукты пиролиза (бензиновая фракция) содержат непредельные соединения и легко полимеризующиеся диеновые углеводороды. Чтобы использовать бензин пиролиза в качестве компонента автобензина, его подвергают гидроочистке от диеновых углеводородов. На гидрирование последних расходуется немного водорода — от 0,2 до 0,5% от бензина пиролиза. Поскольку выход бензина пиролиза составляет около 20%, на процесс гидроочистки от диеновых углеводородов затрачивается всего 0,1% Нз в расчете на бензин, поступающий на пиролиз, или около 10% от водорода, полученного в процессе пиролиза. [c.32]

Поскольку после гидрооблагораживания жидкие продукты пиролиза содержат парафиновые и нафтеновые углеводороды, ароматические углеводороды нельзя выделить обычной ректификацией. Поэтому используют экстрактивную и азеотроппую ректификацию или экстракцию. Другой путь переработки гидростабилизированных жидких продуктов пиролиза — их гидродеалкилирование с одновременным превращением парафиновых углеводородов в газообразные продукты это позволяет в дальнейшем выделить бензол обычной ректификацией. Второе направление переработки жидких продуктов пиролиза с целью получения бензола считается более экономичным [67]. [c.33]

В начале развития процессов гидродеалкилирования с целью получения бензола исходным сырьем служцл главнИм образом толуол. Иногда применяли смеси ароматических углеводородов С, — Сд. В последние годы в связи с возрастанием производства этилена, пропилена, бутадиена и других непредельных углеводородов, получаемых пиролизом, на нефтеперерабатывающих и не [ химических заводах увеличивается количество жидких продуктов пиролиза — концентратов ароматических углеводородов (см. гл. 1). При переработке бензина пиролиза методом гидродеалккдвроваиия первой (обязательной) стадией процесса является гидрооблагораживание — насыщение непредельных соединений водородом. При этом в бензине пиролиза увеличивается содержание парафиновых углеводородов, что приводит к некоторым особенностям проведения процесса гидродеалкилирования. [c.259]

Процесс пиротол [79—81] предназначен для получения бензола из жидких продуктов пиролиза. В связи с высоким содержанием [c.260]

Следовательно, процесс пиролиза можно направить в сторону образования газа с высоким содержанием олефинов и особенно этилена. Но нри этом достигается лишь 50%-пая ароматизация жидких продуктов пиролиза. Жидкость можно снова возвратить в пиролизную нечь и, подвергнув пиролизу в более жестких условиях, провести более глубокую аромат1гзацию. Если же основной целью является получение ие этилена, а, нанример, пропена, бутенов и бутадиена, то температуру крекировапия уменьшают, а время нахождения пиролизуемого материала в зоне пиролиза увеличивают. При этом выход этилена падает, поскольку ои особенно легко подвержен вторичным реакциям. [c.121]

Плотности фракций - расчетные (см. табл. 4) и экспериментальные (см. табл. 2) также хорошо совпадали. Целевая фракция, выводимая с 13-й тарелки К-5, по вариантам 2-5, имеет плотности 942-956 кг/м , что связано с различием условий их отбора. Высокое содержание углеводородов, выкипающих до 180°С, в варианте 2 показывает, что отборы олифной фракции (130-220°С), выводимой с 18-й тарелки колонны К-5, далеки от оптимальных и в вариантах 3-5 показана возможность получения еще 10-22 компонентов фракции 130-220°С дополнительно к количеству, выводимому в обычном режиме перегонки жидких продуктов пиролиза. [c.57]

Учитывая большие мощности пиролиза и перспективы дальнейшего расширения производства олефинов на базе бензиновых фракций, жидкие продукты пиролиза можно рассматривать как многотоннажкый источник ароматических углеводородов. Сырьем для получения бензола служат бензол-толуольные фракции С — с пределами кипения 70—130 °С или бензол-толуол-ксилольные фракции С —Сд с пределами кипения 70—150 °С или 70—190 °С. В составе этих фракций содержится 25—35 % бензола, около 20 % толуола, 15—25 % алкилбензолов С —С9, а также примеси предельных и непредельных углеводородов [19, с. 7]. [c.50]

На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов. [c.51]

На производство ароматических углеводородов, основанное на термическом пиролизе нефтяных дестиллатов, расходуются в качестве сырья ценные нефтепродукты (осветительный и тракторный керосин, дизельное топливо) выход основных целевых продуктов (толуола и бензола) ничтожно мал и составляет 8% веса сырья, в том числе толуола только 3%. Способ получения очень сложен, включает много разнообразных процессов, связан с исключительно большими производственными потерями сырья и расходом топлива на собственньге нужды. Чуть ли не половина (45 %) сырья — керосина — превращается в газ сложного состава предельного и непредельного характера. В жидких продуктах пиролиза содержится много непредельных, для удаления которых расходуется серная кислотЗ). [c.199]

Кроме указанных выше фракций, полученных риформингом, важным и технически интересным ис 1очником получения бензола и его гомологов являются жидкие продукты пиролиза, образующиеся при кратковременном крекинге нефти с целью получения этилена. На каждые 1000 кг этилена приходится 600—900 кг жидких продуктов, содержащих 60—70 % извлекаемых ароматических углеводородов. В них содержится 20—40% бензола, 15—20% толуола и 10—15% ксилолов, которые выделяют в индивидуальном виде физическими и химическими методами. [c.12]

Разработаны скемн комплексной переработки жидких продуктов пиролиза с получением из оставшихся углеводородов, кроме р-рнтелей, др. продуктов напр,, из фракций с т.кип. выше 190 °С-нафталина, алкилнафталинов, темных Н.с. [c.227]

Характер ИК спектра жидких продуктов пиролиза смеси эластомеров зависит от температуры, особенно существенно - при малых дозировках одного из эластомеров в вулканизате в ряде случаев такой компонент может вообще не проявиться в спектре. В этой связи для анализа совулканизатов предпочтительнее использовать низкотемпературный пиролиз пробы в трубчатой печи при 260-300 °С в течение нескольких минут до размягчения с последующей экстракцией растворителем и получением тонкой пленки образца. Хотя в процессе пиролиза возможны некоторое окисление и изомеризация полимера, в большинстве случаев инфракрасная часть спектра легко опознаваема, а чувствительность метода повьылается. [c.239]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология