Установки для переработки газов

Рис. 6. Продукты, получаемые на установках АВТ, и пути их использования г / — вторичная перегонка, гидроформинг 2 — пиролиз, производство ароматических углеводородов 3 — депарафиннзация, компаундирование 4 — компаундирование керосина, гидроочистка 5 — депарафиннзация, пиролиз 6 — каталитический крекинг 7. 8, 9, 10 — селективные очистки дистиллятных масел депарафиннзация карбамидом, адсорбционная очистка //—I3 — производство кокса, котельного топлива, сортовых мазутов /4 — переработка газа полученне сырья для нефтехимических производств 15—17 — деасфальтизация, производство кокса, термический крекинг. /—V — компоненты светлых нефтепродуктов (°С) н. к.— 62. 62—85, 85—105, 105—120, 120—140, 140—240, 240—300, 300—350 V/— мазут, >350 V//— газ V///— гудрон, >500 /Х—Х///— вакуумные фракции ("С) 350—400, 400—420, 420—490 (500) >490 (500).

Комбинированная установка первичной перегонки со вторичными процессами типа ЛК-6у рассчитана на переработку 6 млн. т/год самотлорской нефти, отличающейся большим содержанием газов и низкокипящих фракций. В состав комбинированной установки входят следующие блоки ЭЛОУ и АТ мощностью 6 млн. т/год, каталитический риформинг широкой бензиновой фракции 62—180 С мощностью 1 млн. т/год, гидроочистка дизельного топлива фракции 230—350 °С мощностью 2 млн. т/год, гидроочистка керосина фракции 120—230 X мощностью 0,6 млн. т/год, газофракционирование вырабатываемых на всех частях установки предельных газов и головных фракций мощностью 0,6 млн. т/год. Строительство комбинированной установки ЛК-6у намечено на ряде нефтеперерабатывающих предприятий в текущей пятилетке. [c.146]

Для удобства изложения любую схему мы разделяем на отдельные модули, состоящие из одной или нескольких единиц оборудования, которое выполняет определенные функции. Например, установка осушки газа является модулем процесса переработки. Таким же модулем может быть ректификационная колонна вместе со вспомогательным оборудованием. Выбор модуля определяется удобством проектирования и анализа схемы процесса переработки. [c.7]

Оросительные конденсаторы и холодильники применяют при дефиците воды или высокой ее стоимости, а также при охлаждении илн конденсации низкотемпературных потоков (на установках но переработке газов). [c.541]

Условно их можно подразделить на семь подклассов аппараты для сепарации нефти аппараты подготовки и переработки газа аппараты для обезвоживания и обессоливания нефти аппараты для подготовки воды аппараты для переработки нефти, комбинированные установки, совмещающие несколько процессов в одном аппарате теплообменные аппараты. [c.51]

Метод основан на том, что отходящие газы, образовавшиеся при пиролизе, сжигаются в смеси с воздухом для нагрева огнестойкого материала, подготовляя таким образом печь для пиролиза. Чтобы обеспечить регулярный и непрерывный поток пирогаза, установка состоит из очень многих печей. В каждый данный момент в одной половине печей идет пиролиз исходного сырья (газа), в то время как другая половина нечей нагревается за счет сжигания отопительного (отходящего) газа. Оборот каждой нечи 60 сек. В качестве отопительного газа используется отходящий газ (абгаз), получающийся при переработке газов пиролиза на ацетилен. Продукты сгорания выбрасываются в атмосферу. [c.96]

Следует отметить, что на установках переработки газа попадание поглотителей в водоемы и почвы в том или ином количестве неизбежно. Поэтому они должны быть как можно менее ядовитыми и подвергаться полному биологическому разрушению. Кроме того, поглотители кислых компонентов должны быть дешевыми и не опасными для организма человека. [c.36]

При использовании смешанного хладоагента необходимо стремиться к тому, чтобы он был продуктом установки переработки газа, в крайнем случае, смесью двух потоков. [c.169]

Зиберт Г.К., Александров А.И. Оптимизация технологической схемы установки переработки газа со связанны.ми тепловыми потоками и ее конструктивное оформление // Нефтепромысловое дело. - № 10. - 1976. - с. 42-44. [c.108]

Компрессорные станции подразделяются в зависимости от перекачиваемого продукта на газовые и воздушные компрессорные. Газовые компрессорные станции предназначены для сжатия газа до определенного давления и транспортирования его на соответствующие установки переработки газа. Воздушные компрессорные станции предназначены для получения сжатого воздуха, который применяется для работы пневмооборудования и пневмоинструментов, для различных процессов и реакций, в которых используется кислород воздуха. [c.377]

Очистка газа от сероводорода и дв> окиси углерода ведется в двух абсорберах, соединенных параллельно для каждой установки переработки газа. [c.79]

Область применения. Установки переработки газа и конденсата. [c.60]

Эффективность. Для установки переработки газа, содержащего СОг получено увеличение извлечения Сг на 8 % снижение энергопотребления в рибойлере - на 12 %. [c.119]

Ранее первичная перегонка нефти до гудрона ограничивалась атмосферной перегонкой сырых нефтей и вакуумной перегонкой остатка атмосферной установки — мазута. Даже сейчас на ряде нефтезаводов эксплуатируются самостоятельные атмосферные и вакуумные трубчатки. Для подготовки нефти к переработке, стабилизации легких бензиновых компонентов, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов, выделения и переработки газа и других процессов, дополняющих первичную переработку, сооружались самостоятельные установки. Согласно санитарно-гигиеническим и противопожарным нормам, эти установки должны отстоять друг от друга на расстоянии 25—30 м. [c.136]

Один из наиболее ранних промышленных процессов переработки газа — получение изооктана методом каталитической полимеризации бутиленов и последующего гидрирования октиленов. Установки этого типа строили на базе процесса термического крекинга в середине 30-х годов, несколько позднее, по мере развития процесса каталитического крекинга, они стали уступать место установкам каталитического алкилирования. [c.17]

В последнее время широкое распространение получают счетно-решающие устройства для полной автоматизации установок по разделению и переработке газов. Автоматизация дает значительную экономию и обеспечивает точность анализов. Сообщается, что фирма Эссо (США) строит такую опытную установку. [c.28]

Как показала работа данных установок, в целях достижения максимального извлечения от потенциала и достаточной чистоты получаемых углеводородов следует осуществить на этих установках ряд мероприятий и технических усовершенствований, направленных на сокращение потерь С5 и высших с сухим газом и дальнейшее улучшение извлечения целевых фракций на существующем оборудовании. Ниже приводятся основные данные по продуктам переработки газов пиролиза (пирогаза). [c.206]

Энергию можно выразить во многих формах, однако для описания процессов переработки газов достаточно прил енения энтальпии Н, работы W и тепла Q. Этими видами энергии удобно пользоваться, так как их можно легко рассчитать. Все они зависят от давления р, объема V и температуры Т системы, а эти переменные легко измерить или определить другими доступными методами. Кроме того, энтальпия является полным дифференциалом , а это значит, что изменение ее зависит только от исходных и конечных условий и не зависит от способов, благодаря которым изменение достигнуто. Например, если газ поступает на установку переработки при 15° С и давлении 70 кгс/см и выходит из нее при 50° С и давлении 64 кгс/см , то изменение его энтальпии определяется именно этими параметрами и не зависит от превращений, которые газ перетерпел на установке. Это свойство энтальпии избавляет нас от необходимости детального анализа процесса, что особенно важно для описания сложных и неясных до конца процессов. Благодаря этому свойству энтальпии анализ системы с помощью энергетического баланса чрезвычайно полезен. [c.104]

Изложены методы разрушения эмульсий. Приведены материалы по компрессорным и насосным установкам, применяемым для внутрипромыслового сбора и транспорта нефти и попутного газа, изложены методы переработки газов. [c.351]

С). Часто на криогенных установках получают гелий-сырец (гелиевый концентрат) с содержанием гелия 50-85 %. Для получения чистого гелия из сырца используются химические, адсорбционные и каталитические методы. Криогенные методы нашли промышленное применение, поскольку легко вписываются в систему комплексной переработки газа. [c.159]

В табл. 8 дан состав газов, вырабатываемых на отдельных установках переработки нефти (нередко сухие газы сжигают непосредственно в печах установки, сжигаемые газы также включены как потенциальное сырье для производства водорода). [c.35]

Сухие газы, содержащие непредельные углеводороды, получаются в процессах термического и каталитического крекинга и при коксовании. Смесь этих газов очищается от сероводорода и используется в качестве топлива на НПЗ. Состав топливного газа зависит от схемы переработки нефти на данном заводе, а также от того, эксплуатируется в данный момент та или иная установка. Расход газа в качестве топлива для печей паровой конверсии составляет 70 —90% от расхода сырьевого газа. Постоянство плотности и те- [c.36]

В качестве примера приводится описание технологической схемы установки конденсационно-компрессионного типа для переработки предельных углеводородов и установки абсорбционного типа для переработки газов каталитического крекинга. [c.291]

Факельный газ поступает в отделители конденсата С-1, затем в газгольдеры Е-1 и Е-2 и во всасывающие линии компрессоров ПК-1 и ПК-2. Сжатый компрессорами газ охлаждается и частично конденсируется. Конденсат факельного газа из сепараторов С-2 и С-3 передается для переработки на газофракционирующую установку, а газ — в топливную сеть завода. [c.408]

Поступающие с крекинг-установки продукты разделяют на фракционирующей колонне на газ, бензин и остаток. Остаток возвращают на крекинг-установку, а газ н бензин подвергают дальнейшей переработке. Способ переработки определяется тем, под каким давлением работает установка (при термическом крекинге давление высокое, при газофазном и каталитическом — низкое). [c.15]

На рис. 34 изображена схема процесса ра.зделения га зов, также разработанного фирмой Линде. Этот процесс особенно хорошо подходит для переработки газов крекинга [14]. Вследствие введения добавочного метанового холодильного цикла и использования необходимого для него третьего компрессора этот метод несколько сложнее только что описанного. Однако на такой установке мон по получать отдельные продукты с повышенным выходом. В обоих описанных здесь установках потоки циркулирующего в системе и продуктового этилена совмещены, что отличает их от установок другого типа, где особый этиленовый цикл предусмотрен только для охла- [c.162]

АО Уфанефтехим провело большую реконструкцию комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля с увеличением мощности до 1 млн. тонн в год. Кроме того, на предприятии построена и вводится в эксплуатацию установка по производству и концентрированию водорода (РВА) высокого давления и высокой чистоты (99.9%), установка регенерации катализатора гидроочистки и гидрокрекинга. Для организации производства неэтилированных бензинов в 1995 году выполнен ряд работ по модернизации реакторов, печей, схем теплообмена установки 35-11/300. По завершении этих работ в 1996 году установка будет переведена на новый катализатор К-56, что даст возможность полностью отказаться от этилирования бензина и частично перейти на производство высокооктановых бензинов. С конца 1995 года мощность установки висбрекинга доведена до 1.2 млн. тонн в год. В перспективе предприятие планирует реконструкцию установки производства серной кислоты с увеличением ее мощности до 150 тыс. т/год, что позволит загрузить гидрокрекинг по сырью до 1.0 млн. т/год. Также планируется строительство комплекса по переработке газов, с пуском которого будут выведены из эксплуатации три старые установки. [c.34]

Максимальное содержание серы в газе допускается до 50 мг/м , это определяется количеством расходуемого катализатора в установках гидроочистки, на производствах химической переработки газа. [c.313]

В результате удельные затраты энергии на единицу продукции (фракция Сз+) получились на 9 % меньше, чем по схеме на рис. 3.23. При такой небольшой разнице в затратах энергии решающими при выборе технологической схемы будут стоимость оборудования и технологические требования. Например, при разработке технологической схемы установки переработки газа для Сосногорского ГПЗ ставилась задача возможности работы в двух режимах с извлечением С3+ или С2+. Последнее легче осуществить по схеме с детапдериым циклом. [c.177]

При очистке природного газа алканоаминами в результате попадания в газ механических примесей, распыленных смол, ингибиторов коррозии раствор абсорбента вспенивается. Поэтому происходит унос абсорбента в систему осушки и далее в систему магистральных газопроводов или на последующие установки переработки газа, приводя к серьезным последствиям. [c.341]

Гореченков В.Г., Бекиров Т.М. Об очистке абсорбента на установках переработки газа. - Нефтепромысловое дело и транспорт нефти. -М. ВНИИОЭНГ, 1986, 2, с.26-28. [c.42]

Попутный газ под давлением 140 ат направляют в абсорбер, орошаемый керосино-газойлевой фракцией, получаемой на этой же установке. Остаточный газ сжимают для обратной закачки в пласт. Поглотительное масло дросселируют до 35 ат. Выделяющийся при этом газ объединяют с газом из второй системы, поступающим под давлением 35 ат, и направляют на дальнейшую совместную переработку. Смешанный газ поступает в колонну, орошаемую такой же керооино-гаэойлевой фракцией. [c.27]

При абсорбционном методе можно использовать более низкое давление и более высокие температуры. Газовая смесь под давлением в противотоке контактирует с поглотительным маслом, в котором растворяются все углеводороды, имеющие 2 и более атомов углерода. Метан и водород при этом не абсорбируются и выводятся с установки. Затем газообразные углеводороды выделяются из поглотительного масла и разделяются ректификацией, что после удаления водорода и метана не представляет значительных трудностей. Освобожденное от газообразных углеводородов поглотительное масло возвращается на установку. Выделение газов из поглотительного масла можно провести таким образом, что при этом уже будет иметь место разделение на фракции с определенным числом атомов углерода. Дальнейшее разделение на отдельные компоненты путем перегонки не представляет труда. Часто получаемая при фракционировании чистота уже достаточна для последующей переработки. Абсорбционный метод обладает большими достоинствами для концентрпрования газов с небольшим содержанием олефиновых углеводородов. [c.45]

Криогенные методы основаны иа способности компонентов природного газа легко конденсироваться при низких температурах. Обычно большая часть пропана н практически все более тяжелые углеводороды котщенсируются уже при охлаждении газа до —50 °С. Но для получения гелия высокой чистоты (99,995%) требуется температура конденсации азота (—195,8 °С). Часто на криогенных установках получают гелий-сырец, гелиевый концентрат с содержанием гелия 50—85%. Для получения чистого гелия из сырца используются химические адсорбционные и каталитические методы. Криогенные методы нашли промышленное применение, поскольку легко вписываются в систему комплексной переработки газа. [c.206]

В настояшее время на адсорбционных установках подготовки газа к дальнему транспорту и подготовке газа к дальнейшей переработке применяются вертикальные адсорберы периодического действия. Поток осушаемого газа движется фронтом перпендикулярно к оси аппарата по направлению оси. Отношение высоты слоя адсорбента к диаметру больше единицы и составляет 1.3 - 1,5. Одним из основных параметров работы схем адсорбционной осушки газа является гидравлическое сопротивление адсорберов. С возрастанием гидравлических сопротивлений снижаются расходы осушаемого газа, сокращается срок безкомпрессориого периода эксплуатации. Вследствие этого существует необходимость увеличения коэффициента сжатия на ДКС. Как показывает опыт работы установок на месторождении Медвежье, потери давления в отдельных адсорберах при высоте слоя 3,5 метра могут достигать 0,7-0.8 МПа. что составляет потерю давления до 0-20% и, соответственно, такое же увеличение коэффициента сжатия ДКС. Рост гидравлического сопротивления происходит из-за разрушения адсорбента по естественным причинам и несоблюдения режимов эксплуатации адсорберов. Анализ работы новых адсорберов фронтального типа производительностью 10 млн.н..м /сут для месторождения Ямала показывает, что для осушки и извлечения углеводородов необходимо и меть аппараты диаметром 3,6 м и высотой слоя 8- [c.32]

Установки. Продувочные газы таких циклических процессов, как синтез аммиака и переработка нефти, содержат жидкости в дисперсном состоянии, поэтому обычно В промышленных установках выделения водорода обязательно предусматривается стадия подготовки газа перед подачей в мембранные аппараты. Температуру процесса поддерживают такой, чтобы, с одной стороны, не допустить конденсацию паров воды на поверхности мембран, а с другой — увеличить скорость массопереноса водорода через мембрану. По мере обеднения исходной смеси водородом увеличивается парциальное давление углеводородов в газе, создаются условия для конденсации части углеводородов на поверхности мембран и, как следствие, увеличивается общее сопротивление процессу переноса. Во избежание этого процесс необходимо проводить при температуре на 10—11° С выше точки росы обедненного водородом газового потока. Однако, на самом деле, выгодно поддерживать более высокую температуру, так как это увеличивает производительность установки (повышением коэффициента скорости массопереноса через мембрану). Влияние температуры на скорость переноса водорода через полимерную мембрану (на примере асимметричной ацетатцеллю-лозной мембраны) представлено на рис. 8.1 [32]. [c.273]

К малосернистым отнесены газы, содержание сернистых соединений в которых превышает установленные нормы на товарный газ и необходимо применение специальных технологий для снижения их содержания. Как правило, очистка проводится регенерируемыми поглотителями, например, алканоламинами. Однако количество извлекаемых сернистых соединений в этом случае относительно мало и строительство установок производства серы из газов регенерации считается экономически нецелесообразным. Поэтому кислые газы, получаемые при регенерации поглотителей на установках переработки [c.8]

Выбор схемы и технологии переработки газа является задачей, требующей выполнения большого объема предпроектных работ. Это связано с тем, что выбор способа очистки, расположение установок очистки и другие вопросы должны отвечать определенным требованиям - не только технологическим, экономическим, но и экологическим. Например, современные требования к установке очистки газа могут быть сформулированы следующим образом [2] минимальное увеличение себестоимости основной продукции, использование минимальных площадок для установки, применение недорогих и иедефицитных реагентов возможность непосредственного использования конечных продуктов или удобной их переработки полной автоматизации процесса очистки и гибкости к возможным колебаниям режимов минимального количества сернистых соединений в выбрасываемых из установки газах обеспечения хорошего рассеивания в атмосфере. [c.47]

Объем капитальшлх вложений в 2000 году составил 16,8 млрд. руб., что в 3 раза выше отчетного показателя за 1999 год (5,04 млрд. руб.). В общем объеме инвестиций 65% составляют собственные средства предприятий, из них 40% - из прибыли. Выделяются более высокими вложениями в развитие нефтеперерабатывающих производств нефтяные компании ЛУКОЙЛ, Славнефть, Тюменская нефтяная компания, Роснефть. В 2000 году введены мощности по гидроочистке дизтоплива на 1400 тыс. тонн и переработке газов на 320 тыс. тонн на ОАО ЛУКЙОЛ - Волгограднефтепереработка . Модернизированы установки гидроочистки с переводом на легкий гидрокрекинг на Куйбышевском и Сызранском НПЗ (НК ЮКОС ). Реконструирована установка каткрекинга 1А-1М с увеличением мощности на 300 тыс. тонн на ОАО Славнефть -Ярославнефтеоргсинтез , и введена в действие установка по производству МТБЭ - высокооктановой добавки к бензинам. [c.12]

Переработка газов на второй стадии системы с двойным контактированием и двойной абсорбцией требует установки дорогих громоздких и малонаден ных теплообменников, в которых реакци- [c.190]

Газ, подвергаемый отбензиниванию, поступает в компрес-еориую, где его сжимают до 1,5 или до 5МПа, а затем направляют на установку масляной абсорбции. На этой установке извлекают 70—80 % этана, 80—90 % пропана, 95—98 % бутанов, весь пентан и высшие углеводороды. Конденсат, полученный после сжатия газа, направляют на ГФУ, которая перерабатывает сжиженную часть поступающего на переработку газа [c.9]

Получаемый в процессе Нурго газ обычно содержит не более 90—94% водорода [36, 63]. Так, при переработке на пилотной установке Нурго газа, содержащего 25,6% водорода, 43,8% метана, 19,1% этана и 11,5% пропана, образующийся газ содержит 90% водорода и 107о метана [63]. Этот газ предназначается для использования на установке гидрокрекинга. Пропуская водородсодержащий газ через слои различных молекулярных сит, из него можно последовательно удалить воду, СО, СОг, H2S и углеводороды. Процесс можно вести при нормальных температурах и повышенных давлениях (например, 175 ат [52, 66]). Меняя режим процесса, на одной и той же установке вырабатывают 80—85%-ный и 99,9%-ный водород [62]. Экономичными считаются установки небольшой производительности, рассчитанные на переработку не более 140— 280 тыс. м /сутки (в пересчете на нормальные условия) сырья [34, 66]. [c.36]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

Процессы переработки нефти и газа претерпели в своем развитии как качественные, так и количественные изменения, вытекающие из задач развития народного хозяйства нашей страны. В настоящее время в нефгегазоперерабатывающей и нефтехимической промышленности широкое применение находят совмещенные процессы, для которых характерно использование многофункциональных аппаратов с одновременным протеканием стадий реакции, тепло- и массопереноса. Особенно актуально использование многофункциональных аппаратов в малогабаритных малотоннажных установках переработки углеводородного сырья для доведения показателей качества целевых продуктов до требований стандартов. [c.6]

Так создавалась сырьевая база и возникала необходимость в создании заводов для переработки газа нефтяных и газоконденсатных месторождений. Первые заводы создавались для производства газового бензина. Пионерами создания отечественного газобензинового производства по праву являются грозненские нефтяники. Первый газобензиновый завод (ГБЗ) был построен в Грозном в августе 1924 г. В 1925г. здесь же были построены два абсорбционных и два компрессионных ГБЗ. В период с 1928 по 1941 гг. резко возрастает добыча газа в Баку и Грозном. В связи с этим усиливается внимание к проблеме отбензинивания газа. В эти годы строятся ГБЗ заводы в Баку, Краснодарском крае, вводится в эксплуатацию Майкопская углеадсорбционная газоотбензинивающая установка. В 1931 г. начало развиваться производства сажи из газа. В 1935 г. объем производства сажи увеличился по сравнению с 1930 г. более чем в 20 раз. [c.42]

Содержание тяжелых углеводородов в газе определяется условиями, исключающими их копденсацпю до поступления в установки переработки. Этим требованиям отвечает природный газ, поставляемый по газотранспортным системам, качество которого отвечает нормам точкп росы по углеводородам, — максимально пе выше 0° С. (Нормы установлены отраслевым стандартом на природный газ.) [c.313]