Достижение средних температур

ДОСТИЖЕНИЕ СРЕДНИХ ТЕМПЕРАТУР [c.96]

Следует отметить, что для достижения средней температуры процесса абсорбции, равной 15°, медноаммиачный раствор, входящий в скруббер, должен охлаждаться до 10°, даже если температура входящего газа равна 15°. [c.272]

За границу раздела между основной (62) и завершающей (0з) фазами условно принимают момент достижения максимума давления (Р ) на индикаторной диаграмме. Сгорание при этом еще не заканчивается и средняя температура газов в цилиндре продолжает возрастать, достигая максимума в конце завершающей (0з) фазы, но скорость тепловыделения в этой фазе уже не может компенсировать падения давления из-за расширения газов при движении поршня и теплоотдачи к стенке. [c.149]

Тепловые излучатели имеют, несмотря на многие достоинства, один существенный недостаток их к.п.д.. не может превысить 14% от максимальной теоретической величины 680 лм/Вт, причем для достижения этого наибольшего к.п.д. необходимо, чтобы температура излучающего тела составила 6000 К [4]. Указанный недостаток преодолевается в газоразрядных излучателях, для которых это ограничение отсутствует и в принципе можно получить выход до 680 лм/Фт при большей плотности светового потока и без существенного повышения средней температуры. [c.94]

Периодом коксования при С в обогревательных каналах называется время, необходимое для того, чтобы температура в осевой плоскости коксового пирога достигла 1° С. Величина, выбранная для /, обычно составляет около 1000° С (в среднем от 900 до 1100° С). Она является произвольной и указывает только на то, что кокс можно выдавать при ее достижении. Эта температура объективно указывает на определенное состояние процесса коксования. На практике необходимо замерять температуру в определенной точке пирога (например, на середине высоты и на расстоянии 1 или 2 м от футеровки двери) само собой разумеется, что одно такое измерение позволяет сравнивать только такие коксовые пироги, в осевой плоскости которых наблюдают хорошую равномерность распределения температуры или, по крайней мере, сравнимое распределение температуры. Периодом коксования называют время, в течение которого кокс находится в камере печи, т. е. то, которое разделяет загрузку и выдачу. Оборотом печей называют время, которое разделяет две последовательных операции заполнения одной и той же камеры. Таким образом, период коксования равен обороту, за вычетом времени обслуживания выдачи (10—15 мин). Мы будем избегать применения термина период коксования , который обычно на производстве заменяют термином оборот печей . [c.340]

Если в качестве критерия конца коксования брать достижение определенной температуры в центре загрузки, то продолжительность коксования растет не прямо пропорционально, а несколько быстрее. Можно принять средний относительный коэффициент вариации [c.442]

За границу раздела между основной и завершающей фазами сгорания условно принят момент достижения максимума давления на индикаторной диаграмме (точка в на рис. 5.5), Сгорание в это время еще не заканчивается и средняя температура газов в цилиндре продолжает некоторое время возрастать [9]. Фронт пламени уже приближается к стенкам камеры сгорания, и скорость его распространения уменьшается за счет меньшей интенсивности турбулентности и снижения температуры в пограничных со стенкой слоях. Уменьшение скорости сгорания ведет к снижению скорости тепловыделения, поэтому повышение давления в результате сгорания в фазе догорания уже не может компенсировать его падение вследствие начавшегося рабочего хода поршня. Процессы догорания смеси в пограничных со стенкой слоях продолжаются в течение довольно длительного времени. При этом скорость процесса догорания, так же как и скорость сгорания в начальной фазе, в большей мере зависит от физико-химических свойств рабочей смеси, чем от интенсивности ее турбулентного движения. [c.164]

Для нахождения продолжительности всего процесса регенерации разобьем его на отдельные участки (рнс. V.10). На первом участке температура регенерационного газа, выходящего нз слоя осушителя, изменяется от до Т . Средняя расчетная температура на этом участке равна (Г - - а)/2 (показана на рис. IV. 10 пунктирной линией). На этом участке тепло расходуется в основном на нагрев материала слоя осушителя и аппарата. Продолжительность процесса на этом участке т . На втором участке температура изменяется Т. до Тд. Средняя температура на этом участке Тд. На этом отрезке тепло расходуется в основном на нагрев слоя осушителя, воды и поглощенных компонентов. Продолжительность процесса на этом участке Тд. На третьем участке температура регенерационного слоя газа, выходящего из слоя осушителя, изменяется от Тз до Т4. При достижении температуры регенерационного газа на выходе из слоя осушителя значения Т4, нагрев регенерационного газа в печи прекращается. Средняя температура на этом участке Tq. Продолжительность процесса Тс- На четвертом участке поглотитель охлаждается от Т до Та. Средняя расчетная температура равна Тд, продолжительность процесса Тд. [c.280]

С ростом паросодержания х паровые пузыри сливаются и занимают всю среднюю часть трубы, внутри которой несутся мелкие капельки влаги. При этом жидкость на стенке образует кольцевой слой, вследствие чего режим течения называется дисперсно-кольцевым (участок ОЕ). Далее толщина кольцевого слоя уменьшается по длине трубы, пленка разрушается (точка Е), а капельки влаги, содержащиеся в потоке, в ряде случаев не достигают стенки трубы, так как испаряются в перегретом пограничном слое. Кипение на стенке прекращается, стенка высыхает , теплоотдача ухудшается, и температура стенки растет. После достижения максимума температура стенки снова несколько уменьшается по длине трубы, что связано с интенсификацией теплоотдачи при ускорении потока из-за испарения оставшейся в ядре влаги и увеличения объема протекающей среды. Это зона подсушивания потока и теплоотдачи к влажному пару (участок ЕЕ). После испарения всей влаги (ж = 1, сухой насыщенный пар) температура пара и стенки начинает расти вдоль трубы в соответствии с закономерностями теплоотдачи к перегретому пару (газу). [c.162]

Т - продолжительность коксования до достижения температуры по оси загрузки 425°С (условная средняя температура пластического слоя), ч [c.198]

Концентрация сорастворителя, необходимая для обеспечения стабильности СБС, сильно зависит от химического состава базового бензина. Последний, в свою очередь, в основном определяется происхождением бензина, то есть тем, в каком процессе он получен. С учетом этого были проведены исследования зависимости необходимой концентрации стабилизаторов этанол-бензиновых смесей от происхождения бензинов. На рисунках 6-8 приведены кривые зависимости концентрации стабилизатора - "Средний дистиллят" в этанол-бензиновых смесях, необходимой для достижения заданной температуры дестабилизации, от содержания этанола в смеси при различных температурах. Незаштрихованная область на рисунках соответствует современным требованиям по содержанию в товарных бензинах кислорода (от 1,5 до 2,7 % масс, в пересчете на кислород). [c.13]

Шкаф снабжен электронагревателями общей мощностью 1,5 квт. Регулирование температуры в шкафу автоматическое (с помощью ТР-150). Оптимальная температура сушки картона 90—100° С. Влажность картона через 1,5 ч сушки (без учета времени достижения необходимой температуры, которое составляет в среднем 50—60 мин) снижается до 1,70—1,75% при первоначальной влажности 8,5—9%. Дальнейшая сушка приводит к незначительному снижению влажности например, после четырехчасовой сушки влажность картона достигает 1,0—1,3%. [c.286]

Рис 2 11 Влияние степени испарения сырья определяемая конструкцией распылителя на время достижения конечной температуры крекинга Степень испарения сырья 1 — высокая, 2 — средняя, 3 — низкая [c.72]

Для определения длины и поперечного сечения нагревательного проводника сначала измеряют поверхность трубки, затем при наличии теплоизоляции среднего качества вычисляют энергию, необходимую для достижения заданной температуры, пользуясь описанным ниже эмпирическим правилом для нагревания до 300 °С требуется мощность 0,2 Вт/см , затем в интервале 300—700 °С на каждые 100 С — еще по 0,2 Вт/см . Между 700 и 1000 °С на каждые 100 °С требуется по 0,3 Вт/см от 1100 до 1300°С —по [c.55]

Резюмируя, следует подчеркнуть, что достижение ДСК-системой при мягких рабочих условиях приблизительно таких же плотностей тока и к. п. д., какие достигаются в системе Бэкона при средних температурах и высоком давлении, недостаточно характеризует данную систему. Напротив, как раз благодаря работе при температуре окружающей среды эта система обладает такой большой гибкостью, что ради нее можно даже согласиться с ухудшением других качеств. Этн [c.103]

В этом случае количество образующихся молекул и, следовательно, изменение температуры, обусловленное реакцией, определяется количеством молекул реагирующих веществ, присутствующих в стехиометрических пропорциях. Условия подбираются таким образом, чтобы раствор реагента был в стехиометрическом избытке к раствору пробы, а соотношение объемов двух растворов оставалось бы постоянным. Тогда при термическом равновесии разница между средней температурой входящих растворов и температурой получающегося раствора может быть связана с концентрацией раствора пробы. Точную концентрацию раствора реагента знать не обязательно. Теплоемкость реагирующих и полученного растворов будет фактически одинакова в случае использования водных растворов с концентрацией, меньшей 1-м., а потери тепла на нагревание сосуда будут минимальными, так как они определяются скоростью достижения равновесия реакции. [c.28]

Углеводороды, кипящие выше - -5°, остаются в кубике. Окончание отбора одной фракции газа и начало отбора другой фракции (переключение на следующий приемник) производится при средней температуре между точками кипения соседних компонентов. По достижении этой температуры записывают объем газа в приемнике, его температуру и давление и начинают отбор газа в следующий приемник. [c.172]

Для получения профиля температур по высоте колонны эксперименты проводились в такой последовательности. Перед началом опытов емкости 4 м 5 заполнялись сплошной и дисперсной фазами. Включались нагреватель и насос сплошной фазы, и последняя циркулировала через колонку. При достижении заданной температуры сплошной фазы устанавливался по ротаметру 8 необходимый ее расход. Подавалась охлаждающая вода в холодильник, и после этого включался насос 7 для подачи дисперсной фазы. Потенциометром 15 задавалась температура входящей в колонну дисперсной фазы. Устанавливалось положение линии раздела фаз. Принималось, что установка вышла на режим, когда положение линии раздела фаз стабилизировалось при неизменных расходах обеих фаз, и температура по высоте колонны в каждой точке замера устанавливалась постоянной. Измерения температуры производились по три раза на каждом режиме (после выдержки 30—40 мин), затем фиксировалось среднее арифметическое из трех значений. [c.130]

Задаваясь произвольно концентрацией х между концентрациями хн И Хк, можно найти температуру абсорбента в любом сечении абсорбера и вычислить среднюю температуру абсорбции. В случае, если теплота абсорбции достаточно велика, повышение средней температуры абсорбции может помешать достижению требуемого извлечения целевых компонентов. В этом случае необходим промежуточный отвод теплоты, т. е. в одном-двух сечениях аппарата абсорбент охлаждается для отжения его температуры. [c.76]

Церезины же вырабатывают из остаточных продуктов нефти с началом кипения не ниже 450—500°, а иногда и выше. В состав церезина входят все наиболее высококипяпще кристаллические углеводороды нефти молекулярного веса от 450—500 и выше. Вследствие высокого молекулярного веса входяпще в состав церезина твердые углеводороды обладают весьма мелкой кристаллической структурой, которая определяет в значительной мере их физические свойства, а также ограничивает возможность достижения высокой чистоты их при обезмасливании. По химической природе входящие в состав церезина углеводороды относятся к тем же гомологическим рядам и группам, к каким относятся углеводороды, составляющие парафин. Но разница заключается в том, что в церезины входят наиболее высококипящие и высокомолекулярные представители этих групп, в то время как члены этих групп, составляющие технический парафин, обладают средними температурами кипения и средними молекулярными весами. Различным является и соотношение количеств углеводородов разных групп, входящих в церезин и в технический парафин. Если в техническом парафине преобладают и-алканы, то в церезине и-алканы содержатся в значительно меньшем относительном количестве и обычно составляют меньшую долю его массы. [c.78]

Таким образом, в результате анализа модельной задачи показано, что оптимальным является кусочно-постояппое управление, при котором входная температура периодически изменяется от максимально до минимально допустимых значений. При указанных значениях параметров наилучший стационарный режим достигается при входной температуре V = —1,84, которой соответствует степень превращения на выходе 0,791. Лучшие показатели при циклическом изменении температуры достигаются при значительно более низкой средней температуре [и = —2,74), и средняя за цикл степень превращения увеличивается до 0,865 (i = 0,9). Отметим, что для достижения выхода I = 0,865 в стационарном режиме необходимо трехкратное увеличение длины слоя катализатора. [c.135]

Внешняя характеристика червяка пластицируюш,его экструдера обычно имеет нелинейную форму (вид внешней характеристики червяка, нерекачиваюш,его расплав, обсуждался в предыдущем разделе). Пластицирующий червяк выполняет ряд функций, и все реализуемые в нем элементарные стадии, кроме перекачивания и смешения расплава, протекают в изменяющихся условиях. Так, по достижении определенного расхода производительность зоны питания может оказаться недостаточной, что приводит к работе в режиме голодного питания. Изменение расхода вызывает изменение длины зоны плавления следовательно, вдоль кривой внешней характеристики червяка меняется не только температура расплава, как это имело место для экструдера, перекачивающего расплав (см, рис. 12.6), но в экструдате могут появиться нерасплавленные частицы. Более того, средняя температура расплава определяется при этом не только теплом, передаваемым потоку расплава от стенок и за счет вязкого трения в самом расплаве, но также и интенсивностью плавления (т. е. условиями транспортировки расплава из тонкой пленки к слою расплавленного полимера). Наконец, могут изменяться расположение и длина зоны запаздывания, оказывая влияние на положение и длину зон и дозирование. [c.433]

Для подтверждения выдвинутой гипотезы проведены исслед вания, позволяющие визуально наблюдать процесс формирования стру туры коксового пирога в его средней части. Были проведены лабор торные коксования производственной шихты НТМК по ГОСТ 9521 -75, конечных температур в центре 400, 500, 600 и 700 °С. После достижен заданной температуры реторту с коксом извлекали из печи, гермегиз ровали и охлаждали. Коксовый пирог извлекали из реторты в целом ви и разрезали поперек. У же при низких температурах в середине пиро имеется высокопористая зона эллипсообразной формы, вытянутая г высоте. Эта зона претерпевает изменения по мере увеличения темпер туры, все более четко разделяя коксовый пирог на две части. [c.122]

Для эндотермических процессов (рис. 39) наблюдается иная картина. Для проведения адиабатических процессов в реакторах вытеснения и изотермических в реакторах смещения необходимо, чтобы температура входа реагентов в реактор Гвх была много выще температуры Тд (Гн — наименьщая температура, при которой начинается реакция), так как в ходе реакции температура понижается. В результате средняя температура адиабаты / выще, чем изотермы 2, следовательно, средняя константа скорости реакции в реакторах смешения меньше, чем в адиабатических реакторах вытеснения. Вследствие того, что в реакторах смешения движущая сила также меньше, чем при вытеснении, время пребывания реагентов для достижения равного выхода продукта в реакторах смешения всегда больше, чем в адиабатических реакторах вытеснения. Для обоих типов эндотермических реакторов весьма выгоден подвод теплоты в ходе процесса, так как при этом повышаются константа скорости и равновесная степень превращения (см. кривую 5 и изотерму 2 на рис. 39, а). При оптимальных условиях может быть время процесса Ткз<Тк,. На рис. 39 кривые имеют монотонно затухающий характер. Но если подвод теплоты в реакционный объем сильно превысит расход ее на эндотермические процессы, то кривая политермы может иметь 5-образный характер вследствие сильного роста константы скорости в уравнении [c.111]

Уменьшение температуры РКУ-прессования сплава А11420 привело к достижению среднего размера зерен 0,4 мкм и двухфазному типу структуры, содержащей округлые частицы второй фазы размером 0,1-0, 2 мкм [360]. Анализ данных энергодисперсионного анализа показал, что эти частицы являются T-Al2LiMg-фaзoй, которая образуется в сплаве Al-Li-Mg при температурах выше 200°С [361]. Этот сплав обладал большой стабильностью до температуры 400°С, и размер зерна во время нагрева не превышал [c.209]

Рассмотрим теперь температурное поведение этих колебательных полос воды. Частота деформационного колебания с ростом температуры несколько понижается Ау /АТ = — 0,15 см 1град [183, 261, 271], а ее пиковая интенсивность увеличивается. Гораздо большее температурное смещение испытывает полоса составного колебания а+ь (рис. 59). В среднем на основании измерений от 20 до 300° С температурное смещение этой полосы оценивается в —0,7 + 0,1 см 1град [183]. Эта величина хорошо согласуется с его более ранней оценкой — 0,9 + 0,15 см 1град [254]. Экстраполируя полученные данные в область более высоких температур (рис. 60), получаем, что по достижении критической температуры частота а+1,-колебания оказывается выше частоты колебания на 200 см . Последнее свидетельствует о том, что при температуре 375° С либрационные колебания воды еще имеют место (их частота -X 200 лi ) и, следовательно, еще значительная часть молекул находится в связанном состоянии. [c.144]

Сопоставление адиабатического процесса в проточных режимах идеального смешения и вытеснения. Полагаем, что в режиме ИС реализуются все возможные степени превращения. Сравниваем интенсивности процессов в этих режимах, т. е. зависимости х-т при одинаковых параметрах и условиях процессов. Сначала рассмотрим экзотермический процесс. Соответствующие зависимости приведены на рис. 2.68. В режиме идеального смешения процесс протекает при конечных (температура и концентрация) условиях, а в режиме идеального вытеснения условия протекания процесса меняются от начальных до конечных. Поэтому в режиме ИВ средняя концентрация исходных веществ больше, а средняя температура - меньше. Температурное влияние на скорость превращения - положительное и более сильное, чем отрицательное влияние концентрации. Сравните пусть 7h = 500 К Л7ад = 200 град х = 0,5. Средние условия протекания процесса в режиме ИВ х 0,25 Т= Т + A7 х 550 К В режиме ИС х = 0,5 Т= 600 К. Скорость реакции, пропорциональная 1 - х в режиме ИВ будет в 1,5 раза выше, чем в режиме ИС. Но разница в температурах в 50 градусов дает выигрыш в скорости реакции для режима ИС примерно в 4 раза, что превышает концентрационные потери. Режим идеального смещения более интенсивен, чем режим идеального вытеснения -для достижения одинаковой степени превращения условное время процесса в реакторе ИС меньше. Только при достаточно больших степенях преврашения, когда влияние концентрационного фактора будет превалирующим, процесс в режиме ИС будет менее интенсивен. Это видно из рис. 2.68. В эндотермическом процессе режим ИВ всегда интенсивнее режима ИС. [c.142]

Вытеснение смесью этилен Л- коллоидальный никель (Хольцкамп). 560 г алюминийтриалкила со средней длиной цепи алкильного радикала 9 атомов углерода, полученных из 160 г (1,4 моля) триэтилалюминия и 400 г этилена, вводили в реакцию с 88 мг ацетилацетоиата никеля (суспендированного в гексане и содержащего 18 мг N1) и 450 мг (0,8%) фенилацетилена. Эту смесь загружали в автоклав емкостью 2 л. Автоклав встряхивали, нагревали до 70° и по достижении этой температуры соединяли с этиленовым баллоном (постоянное давление 60 ат), из которого непрерывно поступал необходимый для замещения этилен (115 г). Через 40 мин. подачу этилена прекращали и избы ток газа можно было удалить через ловушку, охлажденную до —20°, в которой конденсировался бутен и немного гексена (70 г), а содержимое автоклава (585 г) передавливали в приемник. Таким образом было извлечено всего 655 г (97%) израсходованного количества реагентов. [c.197]

Влияние газовой среды на термостабильность топлива изучали на установке ТСТ-2, позволяющей создавать над топливом, находящимся в емкдсти теплообменника, нужную газовую среду. Испытания проводили на стандартном топливе ТС-1, полученном из смеси ромашкинской и туймазинской нефтей, при 100, 150 и 200°. Скорость нагрева топлива до достижения заданной температуры в среднем составляла 2—3 град/мин. [c.248]

Перед началом процесса рабочая полость аппарата частично заполняется рабочим раствором в соответстйии с заданным коэффициентом заливки. При нагреве раствора начинается рост давления, и при достижении технологически заданного температурного режима в рабочей полости устанавливается требуемый уровень давления. Рост давления происходит неравномерно. На рис. 63 приведен график зависимости давления от средней температуры в рабочей полости. Кривая АГВ соответствует меньшей степени заполнения камеры, чем линия АГВ. Точки Г и Г соответствуют переходу рабочего раствора в однофазное (жидкое) состояние. На первом этапе (кривая АГ) рабочая среда находится в двухфазном агрегатном состоянии жидкость — насыщенный пар . Давление на этом этапе определяется только температурой и не зависит от коэффициента заливки. На втором этапе (прямая ГВ) среда находится в однофазном (жидком) состоянии, полностью заполняя всю рабочую полость. Параметры Рг. Т т точки перехода в однофазное состояние (Г), называемой точкой гомогенизации, и почти постоянная скорость роста давле- [c.199]

Режим электролиза = 2-5 А/дм , температура комнатная, pH = 7,5. При к < 2 А/дм содержание селена в осадке уменьшается до 0,5%. В осадок селен поступает в основном в виде Мп8е и только незначительно в виде элементарного селена. Уменьшение селена в осадках с увеличением объясняется малой концентращ1ей Н28еОз и достижением предельной температуры электролита < 50°С и на не влияет, а повышение от 2 до 25 А/дм способствует резкому повышению т1 -от 10 до 40%. При введении Н ЗеОз наблюдается падение т)ц от 80 до 40%. Средний выход по току составляет 60% при = 2 + н- 4 А/дм , pH = 7,5, г = 20°С и содержании Н ЗеОз, равном 0,1 г/л. Резкое увеличение при наличии Н ЗеОз объясняется высокой поляризацией выделения водорода, т. е. выделение марганца начинается при малых когда разряд ионов водорода затруднен. [c.102]

По достижении заданной точности расчета потоков q и вычисляют значения площади поверхности теплообмена F и коэффициента теплопередачи А. Полз енные 3Ha4eHH F и К позволяют уточнить среднюю температуру первого теплоносителя Т (на основании уравнения (5.86)). Далее опре-детяют уточненное значение средней температуры второго теплоносителя Гг и итерационный процесс повторяют до тех пор, пока отличие средних температур теплоносителей на двух последовательных итерациях не окажется меньшим, чем заданная точность. [c.203]

Для достижения экономического эффекта выбор типа изоляции определяется условиям1И эксплуатации трубопроводов и аппаратов. Улучшение теплоизоляции на НПЗ в США потребовало значительных затрат, но позволило сэкономить 25% расходуемого пара. При средней температуре изолируемой среды 260° С потери тепла при отсутствии изоляции составляют 51 ГДж (1,76 т у. т.) в год на 1 м трубопровода. При изоляции толщиной 25—28 мм потери тепла снижаются в 10—20 раз. Срок окупаемости затрат — от 1 года до 6 лет [38]. [c.93]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология