Дозирование материала при таблетировании

Для прямого прессования небольших изделий массой до 0,2 кг и с толщиной стенки до 4 мм наиболее целесообразно использовать прессы-автоматы, на которых автоматизирован процесс дозировки сырья, прессования и съема готовых изделий. Прессы-автоматы особенно эффективны при изготовлении колпачков, крышек, стаканчиков. Еще более высокую производительность имеют роторные автоматические линии, состоящие из нескольких синхронно вращающихся роторов, на которых производятся дозирование и таблетирование материала, предварительный подогрев таблеток, компрессионное прессование, съем, механическая обработка и выдача готовых изделий [7 10]. [c.121]

На рис. 51 показана схема устройства роторной автоматической линии, предложенной Л. Н. Кошкиным. Линия состоит из пяти рабочих роторов (дозирования 1, таблетирования 2, нагревания таблеток 3 т. в. ч., прессования 4, снятия заусенцев 5) и двух транспортных роторов 6 и 7. Роторы вращаются от главного 8 и вспомогательного 9 электродвигателей через клиноременные передачи 10 и редукторы И. Гидравлические приводы включают насосы высокого и низкого давления, бак для масла с коммуникациями, золотники управления и фильтры. Материал из бункера 12 попадает в ротор дозирования, который имеет четыре объемные полости для отмеривания порции порошков. [c.103]

Во время текущего ремонта рабочие части машины продувают сжатым воздухом и протирают, проверяют систему смазки, заменяют масло или добавляют его в масленки, регулируют установку пуансонодержателей, дозирование материала, давление таблетирования и, если нужно, заменяют отдельные комплекты пресс-инстру-мента. Проверяют состояние передач и муфт сцепления, зачищают заусенцы и задиры на ходовой части машины. [c.189]

На роторных прессах-автоматах успешно решены вопросы автоматической загрузки пресс-формы материалом, ее разгрузки, а также свинчивания резьбовых изделий. Однако проблема комплексной автоматизации всех технологических операций не решена эффективно. Она может быть практически разрешена путем применения автоматических роторных линий, состоящих из нескольких технологических и транспортных роторов с жесткой кинематической связью. Технологическими называются роторы, на которых выполняются дозирование и таблетирование материала, его предварительный нагрев, прессование и механическая обработка изделий. Роторные линии предназначены в основном для массового производства изделий из реактопластов без арматуры. [c.61]

Физические характеристики материалов в твердом состоянии включают коэффициент трения, насыпную плотность, гранулометрический состав, угол естественного откоса, сыпучесть, склонность к агломерации и слеживанию и другие характеристики сырья, перерабатываемого в виде порошка, гранул, крошки и мелких зерен (называемых иногда крупкой или микро-литной формой). Эта группа технологических свойств определяет такие важные процессы, как дозирование материала, его захват рабочими органами перерабатывающих машин (например, заполнение зоны загрузки шнека при пластикации и экструзии), уплотнение (при прессовании, таблетировании, экструзии), и существенно влияет на выбор конструкций дозаторов, зоны загрузки экструдеров и термопластавтоматов, таблетирующих машин, полостей пресс-форм и т. п. Они же [c.189]

Гидравлические машины отличаются простотой конструкции и компактностью при больших усилиях таблетирования, новым более прогрессивным способом дозирования материала, наличием гибкой универсальной регулировки режима таблетирования. На таких машинах можно таблетировать высокодисперсные материалы, а также материалы с волокнистым наполнителем, таблетирование которых на механических машинах крайне затруднено. [c.65]

ДОЗИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛА ПРИ ТАБЛЕТИРОВАНИИ [c.23]

Дозирование при таблетировании следует рассматривать как систему, состоящую из трех элементов сыпучего материала, питателя-дозатора и таблеточной машины. Использование классического метода анализа для математического описания операции дозирования в настоящее время затруднительно, так как необходимо установить закономерность движения не только отдельных частиц, но и массивов дискретной среды в гравитационно-центробежном поле под воздействием лопастей ворошителя и других кон- [c.41]

В специализированных гидравлических прессах, представляющих собой автоматизированные агрегаты или линии для таблетирования волокнистых материалов, все основные и вспомогательные операции технологического процесса выполняются автоматически. Дозирование материала осуществляется либо с помощью весового устройства, либо объемным способом, но путем отделения дозы от спрессованного материала. Сущность последнего метода пояснялась ранее (см. рис. 8), однако, в отличие от дозирования сьшучих материалов, отделение дозы производится после окончательного прессования. Это связано с тем, что лишь при достаточно высоком давлении объемная плотность материала становится стабильной, что и позволяет достигать необходимой точности массы таблетки или брикета. Избыток дозы срезается не ножом, а самой матрицей, составной по высоте по окончании прессования часть матрицы, в которой находится таблетка, смещается в поперечном направлении специальный выталкиватель удаляет таблетку из канала матрицы [34]. [c.144]

Для прессования, в т.ч. литьевого, используют предварительно таблетированный материап Меламино-формальд пластмассы, перерабатываемые при более высоких т-рах и давлениях, чем мочевино-формальдегидные, перед загрузкой в пресс нагревают горячим воздухом, ИК-лучами, токами ВЧ. Операции таблетирования и подогрева материала исключаются при формовании на прессах, к-рые оснащены узлом предварит, пластикации, обеспечивающим дозирование прессматериала и сокращение времени его выдержки под давлением. Однако в этом случае применяют гранулированный материал. [c.143]

Определим сыпучесть как средний расход сыпучего материала, проходящего через воронку прибора, со стандартными параметрами и методикой измерения. Если сыпучесть определять в условиях заданной влажности, то такой показатель вполне приемлем для практических целей, например для определения режимов таблетирования, точности дозирования и т. п. Для строгих исследований, когда важна сопоставимость результатов измерения, кроме влажности, необходимо точно определять гранулометрический (фракционный) состав, удельную поверхность и форму частиц сыпучего материала. [c.47]

В гидравлическом пресс-автомате типа АГ-4С для таблетирования волокнистых материалов пресс-материал предварительно измельчается на куски размером 5—10 мм. Точность дозирования достигается прессованием таблетки большей массы, чем необходимо, с последующим удалением избытка. Схема работы пресс-автомата аналогична схеме кривошипно-ползунного автомата (см. рис. 67), за исключением направления движения подвижной матрицы, которая после таблетирования перемещается вниз и отрезает от прессованного цилиндрика таблетку заданного размера. При этом таблетка удаляется выталкивателем, а матрица возвращается в исходное положение. Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 5 (рис. 71), имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 1 через ременную передачу 2, червячный редуктор 3 и зубчатую передачу 4. Измельченный материал из бункера 9 подается в матрицу ворошителем 10, который приводится во вращение цилиндром 16 прессования при обратном ходе поршня перемещается ползун 20 с рейкой. Рейка 19 через шестерню 18, храповой механизм 7 и коническую передачу 17 вращает вал ворошителя. При перемещении поршня цилиндра 16 влево кулачок на ползуне через рычажный механизм 23 перемещает выталкиватель 25 в левое положение и таблетка 22 удаляется из подвижной матрицы 24. [c.94]

Гораздо более точным по сравнению с объемным является массовое дозирование. Для крупнозернистых пресс-масс, например, объемное дозирование неприемлемо. Однако массовое дозирование требует большего времени, чем объемное. Массовое дозирование можно применять и при использовании таблетированного материала. При этом точность дозирования будет зависеть от точности изготовления таблеток. [c.140]

Под таблетируемостью понимают способность пресс-материалов спрессовываться под действием давления и сохранять заданную форму. Поскольку в исходном состоянии пресс-порошок или волокнистый материал занимают большой объем, их предварительно таблетируют, т. е. придают им определенную конфигурацию. Наиболее часто таблетки имеют цилиндрическую форму определенного диаметра и высоты. При использовании таблетированного материала уменьшается потеря сырья и улучшаются условия работы. Дозирование в данном случае производится по числу таблеток определенной массы, поэтому таблетки при транспортировании или хранении не должны разрушаться. [c.84]

Правильный выбор способа дозирования при разработке технологического процесса таблетирования позволяет получить высокие технико-экономические показатели проектируемой машины. Основными требованиями, которые определяют выбор способа дозирования и дозирующего устройства, являются стабильное получение таблеток с заданным предельным отклонением массы от номинала (заданная точность дозирования), высокая производительность, простота и надежность дозатора, его независимость от свойств таблетируемого материала, удобство наладки и обслуживания. [c.23]

Сравнительный анализ этих способов применительно к процессу таблетирования [40] показал, что весовое дозирование позволяет получить более высокую (теоретически любую наперед заданную) точность массы таблетки. Точность дозирования при весовом способе и стабильность настройки практически не зависят от свойств перерабатываемого материала. [c.23]

Дозирование по рассмотренной схеме осуществляется в гидравлических таблеточных машинах. Достоинством этого варианта является изоляция сыпучего материала в процессе дозирования от внешней среды, уменьшение запыленности и снижение потерь таблетируемого продукта, что особенно важно при таблетировании ценных или токсичных материалов. [c.28]

Широко применяется дозирование с принудительной подачей материала с помощью питателей лопастного типа. Последние отличаются большим конструктивным разнообразием, и в ряде случаев такие питатели используются при таблетировании таких сыпучих материалов, дозирование которых затруднено при свободной подаче порошка. Это позволяет исключить перед таблетированием дополнительную операцию гранулирования. [c.28]

Исследования, проведенные А. А. Кирюхиным [40], показали, что при таблетировании реактопластов предварительное уплотнение материала следует проводить до давления 30—50 МН/м , затем частично вытолкнуть дозу из матрицы, срезать избыток материала и окончательно прессовать таблетку. Точность дозирования в этом случае увеличивается в 1,5 раза по сравнению с точностью дозирования при использовании лопастных питателей. [c.30]

Дозирование путем срезания избытка материала после окончания прессования выполняется аналогично рассмотренному выше и используется при таблетировании волокнистых материалов, для которых использование традиционных методов объемного дозирования невозможно. [c.31]

Дозирование сыпучего материала при таблетировании представляет собой сложное физическое явление, сущность которого заключается в истечении дискретной среды и заполнении ею замкнутого пространства. [c.31]

Дозирование сырья. Дозирование сырья в пресс-форму можно осуществлять в порошкообразном или таблетированном виде. В зависимости от основного технологического оборудования применяется объемный или штучный метод дозирования. При объемном методе дозирования порошкообразный или волокнистый пресс-материал загружается в бункер дозирующего червячного пластикатора и после пластикации поступает в загрузочную зону пресс-формы. Штучный метод дозирования заключается в подаче таблеток определенной массы в зону формования при помощи механических питателей или вручную. В приведенной технологической схеме предусмотрен штучный метод дозирования. [c.330]

Сушествует несколько способов дозирования пресс-порошков объемное, массовое и штучное (для таблетированных материалов). В первом случае необходимое для запрессовки количество материала отбирают с помощью мерного сосуда или бункера известного объема, во втором случае порцию материала взвешивают, в третьем — загружают определенное число таблеток известной массы. Наибольшую точность обеспечивает второй метод, наиболее прост и удобен — третий. [c.256]

ЛИЯ. Как указывалось выше, наиболее удобно штучное дозирование таблетированного материала, однако в ряде случаев применяют также другие методы дозирования сырья, загружая в пресс-формы материал в виде порошка, крошки, гранул и т. д. При загрузке стремятся к возможно более равномерному распределению материала в пресс-форме. В тех случаях, когда объем загрузочной камеры недостаточен для размещения всей навески, загружать форму приходится в несколько приемов, последовательно уплотняя материал каждой порции путем опускания пуансона. При прессовании крупногабаритных изделий в местах соприкосновения растекающихся таблеток возможно образование стыков. Поэтому для получения высококачественных изделий в этом случае рекомендуется применять таблетки максимально возможного размера, укладывая их стопкой. [c.259]

При изготовлении на прессах-автоматах изделий из реактоплаетов большая часть времени цикла затрачивается на последовательные возвратно-поступатель-ные движения рабочих и вспомогательных органов П. Для повышения производительности П. обычно увеличивают гнездность прессформ и совмещают во времени вспомогательные операции. Однако при увеличении гнездности фсфм затрудняется автоматич. контроль процесса, требуется повышенное уд. давление прессования, усложняется дозирование материала и очистка пресс рмы после удаления из нее изделия. Эти трудности возрастают при прессовании в многогнездной форме изделий из предварительно нагретых таблетированных материалов, армированных закладными деталями. [c.96]

Очень важными в процессе таблетирования являются операции загрузки и дозирования материала. При недостаточно стабильной работе устройств для загрузки и дозирования материала может наблюдаться значительное отклонение веса формуеашх таблеток от заданного, которое обычно называется разновесом. [c.46]

Для повышения производительности прессов обычно увеличивают гнездность прессформ и совмеш,ают вспомогательные операции по времени. Однако при увеличении гнездности прессформ значительно возрастают трудности автоматического прессования, связанные с загрузкой материала в многогнездную форму, разбросом размеров гнезд прессформы (при ее изготовлении и в процессе эксплуатации), необходимостью работы на повышенном удельном давлении прессования и применением более точного дозирования материала в гнезда, а также дозировки материала по наибольшему гнезду, сложностью операций контроля и очистки прессформы. Эти трудности еш,е более усиливаются при прессовании в многогнездной форме изделий из предварительно нагретого таблетированного материала с запрессованной арматурой. [c.162]

Штучное дозирование очень удобно, оно значительно улучшает условия труда (резко снижает запыленность помещений), повышает производительность, позволяет уменьшить объем загрузочной камеры (а следовательно, и размеры пресс-форм) и ускорить разогрев пресс-материала в форме. К важнейшим достоинствам штучного дозирования относится возможность использования высокочастотного подогрева пресс-материала. Единственный, но весьма существенный недостаток этого метода дозирования материала — необходимость использования таб-летирующих машин для предварительной подготовки пресс-материала и связанное с этим повышение капитальных затрат на производство изделий методом прессования. Поэтому в ряде случаев применение таблетированного сырья оправдано лишь в сочетании с высокочастотным предварительным подогревом таблеток. [c.256]

При прямом прессовании предварительно дозированную пресс-композицию загружают в открытую нагретую форму, которую затем закрывают и производят формование н отверждение при иагрева-пии и под давлением. Предварительно, однако, таблетированную композицию подвергают нагреву высокочастотным излучением в течение 60 с до ПО—120°С. При этом важно, чтобы распределенпе влаги в пресс-композиции было равномерным, поскольку в противном случае ухудшается способность композиции к таблетпрованию и снижаются диэлектрические характеристики конечного материала. Другим достоинством предварительного формования является снижение давления формования, что уменьшает износ пресс-формы. [c.158]

Рассмотрим операции таблетирования с целью выяв- ления факторов, влияющих на точность ма<ссы таблетки. Тёхнологический цикл таблетирования складывается из подачи порошка в матрицы, дозирования, прессования сыпучего материала, выталкивания и сбрасывания таблетки. Влияние на точность дозирования способа подачи порошка в матрицы проанализировано выше. Рассмотрим-вопрос об определении проектной точ1ности дозирования роторных таблеточных машин серийного производства, таких, как РТМ-41 и РТМ-41-М2В. [c.106]

Использование таблетированных реактоплаетов вместо нетаблетированных создает ряд удобств при переработке 1) дозирование по объему или массе заменяется более простым штучным 2) благодаря повышению плотности материала улучшаются условия его предварительного подогрева, в частности возникает возможность высокотемпературного нагрева токами высокой частоты 3) сокращаются размеры загрузочных камер прессформ, в к-рых изготовляют изделие 4) уменьшается пылеобразование. Все это позволяет сократить время изготовления изделий, улучшить их качество и условия труда. [c.289]

Пресс-порошки, волокниты, перерабатываемые методом прессования, подвергаются предварительному таблетированию с целью получения из материала стабильных по массе прочных таблеток заданной формы. Применение таблетированного материала повышает точность дозирования, уменьшает потери сырья, сокращает время подогрева. Пресс-порошки таблетиру-ют на высокопроизводительных машинах-автоматах, волокнистые материалы — в основном на гидравлических прессах. Таблетки должны быть достаточно прочными и не изменять своей формы при ударных и вибрационных воздействиях различного рода, сопровождающих их транспортировку и загрузку в бункерные устройства. [c.81]

Таблетирование применяется для предварительного уплотнения термореактивных пресс-материалов и получения таблеток определенных размеров, конфигурации и массы. Применение та-блетирования позволяет уменьшить потери пресс-материалов при транспортировке и во время загрузки в пресс-форму за счет уноса в цеховую вентиляцию. Таблетированные материалы быстрее нагреваются, снижаются потери теплоты в окружающую среду и облегчается дозирование навески при прессовании, так как исключается взвешивание на рабочих местах. Удельный объем таблеток меньше, чем у пресс-порошка, поэтому объем загрузочных камер пресс-форм уменьшается, снижается их вес и стоимость. Удаление воздуха из пресс-материала при таблетировании снижает выброс порошка при смыкании пресс-формы. Таблетирован-ный пресс-материал нагревается равномерно, что облегчает формование изделий и повышает их качество. Трудоемкость таблетн-рования низкая, поэтому общая себестоимость понижается в результате уменьшения расхода сырья и сокращения цикла прессования. [c.95]

Материал в матрицу пресс-формы загружается с помощью приспособлений и механизмов, а также вручную. На прессах-автоматах и линиях непрерывного прессования загрузка таблеток осуществляется автоматически непосредственно на высокочастотной установке. Таблетированные пресс-материалы дозируются по числу таблеток. Для порошкообразных материалов применяется весовое или объемное дозирование, для нетаблетированных волокнистых материалов — весовое дозирование. Если пресс-форма многогнездная с несколькими загрузочными камерами, то в каждую из них загружается заданное число таблеток пресс-материала, в некоторых случаях с определенной укладкой таблеток. Например, при прессовании изделий из стекловолокнита (АГ-4С) ленты укладываются с определенным расположением стекловолокна, обеспечивающим прочность деталей в нужном направлении. [c.251]

В тех случаях, когда таблетированный материал представляет собой товарную продукцию (например, при производстве химических товаров массового потребления— таблеток из нафталина, чернил, фотореактивов, в химико-фармацевтичесхом производстве и т. д.), необходимость таблетирования сыпучего материала обусловлена, с одной стороны, удобствами последующего применения таблеток потребителем (хранение, транспортирование, дозирование), а с другой — преимуществом таблетированного материала перед сыпучим снижение запыленности производственных помещений, уменьшение объема складских помещений и т. д. [c.7]

Представляет интерес определение погрешности массы таблетки, обусловленной процессом таблетирования. В этом случае по известным нормированной точности массы таблетки и погрешности, вносимой при дозировании, прессовании и выталкивании таблетки, можно определить тот допустимый интервал, в котором может олебаться насыпная плотность перерабатываемого сыпучего материала. [c.105]

Наиболее часто для таблетирования сыпучих материалов при диаметрах таблеток до 25—30 мм используют роторные таблеточные машины, а узким местом в машинах, ограничивающим их производительность, являются операции объемного дозирования и прессования. Вибрационное дозирование в таблеточных машинах получило применение в промышленности [72]. В стадии разработки находятся машины для вибрационного прессования таблеток. Положительный эффект, обусловленный наложением вибрационного поля, сводится к увеличению подвижности частиц сыпучего материала и, следовательно, к снижению давления прессования и энергозатрат, к повышению равноплотности изделий. Последнее особенно существенно при таблетировании катализаторных колец, а также изделий сложной конфигурации. [c.211]

Прямое прессование с прелэарительной пластикацией пресс-порошка. Сущность способа заключается в том, что предварительный подогрев материала, пластикация и дозировка осуществляются в цилиндре с вращающимся шнеком. Подготовленная и дозированная порция материала, как правило, автоматически подается в форму (рис. 3, с). Этот процесс позволяет полностью отказаться от таблетирования и нагревания материала в генераторах токов высокой частоты. [c.13]

Таблетированные СМС удобны в применении, так как позволяют провести точное дозирование, экономичны, посколы отсзгествует потеря материала, просты в обращении. Эти средства обладают преимуществами не только для потребителя, но и при хранении крупных партий этой продукции, так как требуют меньше площадей, чем эквивалентное количество порошка. Ета особенность важна для продажи через крупные магазины типа "супермаркетов", где стоимость единицы площади очень высока. Кроме того, экономятся транспортные затраты по их доставке потребителю. [c.38]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология