УСТАНОВКИ Схемы с десорбцией компонента

Как было указано выше, при работе абсорбционной установки под средним и высоким давлениями наряду с пропаном и высшими углеводородами абсорбентом поглощается также значительное количество метана и этана. Это усложняет схему десорбции. Из-за большого давления насыщенных паров продуктов верха колонны (рис. 7.13) затрудняется их конденсация, так как требуются низкие температуры. В емкости орошения Е-1 продукты находятся в двух фазах. Жидкая фракция в основном состоит из смеси целевых компонентов, она направляется на газофракционирующую установку. Газовая фракция состоит практически из всех компонентов исходного газа. Выделение из этой смеси целевых компонентов является одним из путей повышения эффективности абсорбционной установки. Для этой цели остаточный газ из емкости Е-1 можно повторно перерабатывать в отдельной колонне, либо произвести рециркуляцию этого потока в основной абсорбер К-1. Экономическая целесообразность применения той или иной схемы определяется конкретными условиями производства, в первую очередь составом и количеством газовых потоков и давлением процесса. [c.214]

Таким образом, в схеме один компонент выполняет функции и разбавителя, и десорбента, причем его циркуляция осуществляется в двух раздельных замкнутых контурах. На установке предусмотрена система регенерации цеолитов 3. В промышленных адсорбционных установках запроектировано. 5 адсорберов один находится на стадии адсорбции, один — на стадии продувки, два — на стадии десорбции и один периодически переключают на регенерацию. [c.455]

На ранее построенных установках АТ и АВТ не было очистки компонентов светлых нефтепродуктов выщелачиванием, стабилизации бензиновых фракций, абсорбции газов и др. Для этих процессов сооружались самостоятельные установки на отдельной площадке. В результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти и соответствующей аппаратуры, а также внедрения автоматизации начали сооружать на АТ или АВТ дополнительные блоки — электрообессоливания,-стабилизации бензиновых фракций, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов, абсорбции и десорбции жирных газов. Таким образом, индивидуальные технологические установки соединились в комбинированные установки первичной переработки, называемые (независимо от числа технологических узлов и процессов) комбинированными атмосферно-вакуумными установками (ABT)j Объединенные в единую технологическую схему установки электрообессоливания, электрообезвоживания и атмосферно-вакуумной перегонки носят название ЭЛОУ —АВТ. Достоинство таких установок — более рациональное использование энергетических ресурсов АВТ. [c.24]

Принципиальная схема поточности на комбинированной установке ЭЛОУ — АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 3 млн. т/год нефти представлена на рис. 53. На этой установке скомбинировано самое большое число технологически и энергетически связанных процессов первичной перегонки нефти ЭЛОУ, атмосферная перегонка нефти, вакуумная перегонка мазута, выщелачивание компонентов светлых нефтепродуктов, абсорбция и десорбция жидких газов, стабилизация легких бензинов, вто- [c.142]

При насыщении слоя в адсорбере 4, его переключают на цикл регенерации, а адсорбер 5 к этому времени должен быть готов к циклу адсорбции. Понятно, что время регенерации должно быть равно времени адсорбции либо быть меньше. Переключение адсорберов осуществляется, как правило, автоматически. Таким образом, для организации непрерывного производственного процесса требуется как минимум два совершенно одинаковых адсорбера. При выделении из сырьевого потока целевых компонентов с небольшим временем проскока иногда в схему установки включаются три адсорбера, при этом разделяются стадии десорбции (нагрева) и охлаждения. В этом случае один адсорбер находится в цикле адсорбции, второй адсорбер— в стадии нагрева и третий — в стадии охлаждения. После завершения цикла адсорбции сырьевой поток направляется в третий адсорбер, второй адсорбер вступает в стадию охлаждения, первый — в стадию нагрева. Переключение адсорберов осуществляется в соответствии с циклическим графиком работы. [c.94]

При наличии в исходном газе компонентов, отличающихся высокой адсорбционной способностью и потому трудно десорбируемых, последние накапливаются в циркулирующем адсорбенте, что может привести к значительному снижению его активности. Для поддержания активности адсорбента на постоянном уровне в схему установки включается реактиватор 9, через который циркулирует часть адсорбента. В реактиваторе создаются более жесткие условия десорбции (более высокая температура, повышенный расход водяного пара, окислительная регенерация и т.п.). [c.291]

На рис. Х1-35 представлена схема абсорбционной установки с рециркуляцией жидкости и десорбцией. Насыщенный поглощенным компонентом абсорбент из последнего (по ходу жидкости) абсорбера 1 сливается в сборник 2, откуда насосом 5 через теплообменник 8 подается в десорб-ционную колонну 9, где освобождается от растворенного газа. Регенерированный поглотитель из колонны 9 поступает в теплообменник 8, где отдает тепло жидкости, направляемой на десорбцию, и далее через холодильник 10 возвращается в цикл орошения первого (по ходу жидкости) абсорбера. [c.470]

После второй мировой войны непрерывный адсорбционный метод был распространен на разделение смесей углеводородов. Основным элементом, отличающим послевоенные установки с движущимся слоем адсорбента, является включение в схему секции хроматографического разделения, в которой на основе принципа вытеснительной хроматографии производится разделение смеси на компоненты. При отводе продуктов десорбции на разных высотах колонны оказалось возможным получить достаточно чистые индивидуальные углеводороды без дополнительного фракционирования. [c.262]

Схему рассчитывают с введением ряда упрощающих допущений, которые, однако, позволяют выявить принципиальные закономерности. Принимают, что растворимость компонентов исходной газовой смеси в используемом растворителе подчиняется закону Генри и что установка состоит из идеальных колонн с бесконечным числом тарелок. Это равнозначно предположению о бесконечно большой скорости процессов абсорбции — десорбции в реальных колоннах. Исходя из таких допущений можно принять, что внизу и вверху колонн достигается равновесие между газом и жидкостью по целевому компоненту. Минимальные потоки вычисляют, исходя из условия полного извлечения целевого компонента в каждом аппарате. Для расчета принимаем следующие условные обозначения [c.463]

Комбинированные процессы. Промышленные схемы газофракционирующих установок включают в себя комбинированные процессы разделения газа — конденсацию, компрессию, ректификацию, абсорбцию и десорбцию. Например, газ на установках каталитического крекинга отделяется от бензина при низком давлении. В этом случае применение только абсорбции для выделения из крекинг-газа необходимых компонентов потребует большого расхода абсорбента, а следовательно, и повышенных эксплуатационных затрат. Поэтому извлечение на этих установках из газа нужных компонентов осуществляется смешанными методами (абсорбционно-компрессионными, абсорбционно-конденсационными и т. д.). [c.220]

Рис. 118. Схема установки выделения этиленового концентрата из заводских газов при полной адсорбции — десорбции и предварительной масляной абсорбции компонента Сз и С4.

На рис. 1.6 приведена схема установки гиперсорбции для разделения смесей газов, состоящих из водорода и углеводородов i—Сз. В адсорбционной колонне 3 сверху вниз движется поток активного угля. Для охлаждения адсорбента в верхнюю часть колонны встроен холодильник 2, а в нижнюю — нагреватель (десорбер) 4. Скорость движения сорбента регулируется с помощью систе.мы колосниковых решеток 5. Из колонны уголь поступает в бункер 6, откуда пневмотранспортом (потоком воздуха) подается в бункер I, из которого под действием силы тяжести он возвращается в колонну. Разделяемая смесь (условно содержащая три целевые фракции — легкую, промежуточную и тяжелую) подается в среднюю часть колонны, ближе к ее верху. Адсорбционная часть колонны разделена на секции специальными тарелками, которые не препятствуют движению сорбента. Число секций равно числу отбираемых фракций плюс один. Внутри колонны углеводороды и адсорбент движутся противотоком. Водород и метан практически не адсорбируются углем и выводятся из-под верхней тарелки. Адсорбированные средняя и тяжелая фракции вместе с углем движутся вниз. В зоне десорбции 4 практически все углеводороды десорбируются и поднимаются вверх, причем более тяжелые компоненты (Сз) вытесняют более легкие (Сг). Точки отбора расположены так, что из нижней секции отбирают тяжелую фракцию, а из-под второй снизу тарелки — промежуточную фракцию. Для более полного освобождения угля от трудно десорбируемых примесей на параллельной линии [c.37]

На рис. 3 дана схема такой установки [Л. 8]. В адсорбер, загруженный активированным углем, вводится раствор масла. После загрузки сырья и соответствующей выдержки его на адсорбенте адсорбер подключается последним по ходу к группе адсорберов, в которых, уже проводится операция отмывки низкозастывающих компонентов масла. Подача растворителя идет по принципу противотока , т. е. свежий растворитель встречает адсорбент, наиболее обедненный низкозастывающим маслом. Адсорбер, из которого выделение низкозастывающего масла практически окончено, после удаления из него промывочного растворителя подключается к группе адсорберов, в которых производится десорбция высокозастывающих компонентов масла. Эта операция производится горячим десорбирующим растворителем, который так же прокачивается последовательно через ряд адсорберов. [c.46]

На рис. Х1-35 представлена схема абсорбционной установки с рециркуляцией жидкости и десорбцией. Насыщенный поглощенным компонентом абсорбент из последнего (по ходу жидкости) абсорбера 1 сливается [c.495]

Полученные данные в стационарном слое угля послужили основой для проектирования полупромышленной установки непрерывного действия. На рис. 2-32 представлена схема установки. Вентиляционный воздух, содержащий пары сероуглерода, газо-дувкой 1 подается в адсорбер 2 и контактирует с углем, находящимся во взвешенном состоянии на тарелках (пять тарелок сит-чатого типа с перетоками). Очищенный от паров сероуглерода воздух выбрасывается в атмосферу. В адсорбер (на верхнюю тарелку) поступает регенерированный уголь из сушилки 3. Перемещаясь сверху вниз по переточным устройствам с тарелки на тарелку, отработанный уголь выходит из адсорбера, а затем по линии пневмотранспорта 4 (с помощью инжектора 5) поступает в бункер-циклон 6 и десорбер 7. В нижнюю часть десорбера подается паровоздушная смесь, получаемая в смесителе 8. Перед входом в десорбер паровоздушная смесь доводится до необходимых относительной влажности и температуры в подогревателе 9. В десорбере осуществляется вытеснительная десорбция сероуглерода из угля парами воды. Паровоздушный поток с вытесненным из угля сероуглеродом из верхней части десорбера направляется в холодильник-конденсатор 10 для выделения целевого компонента (СЗа) и возвращается в газоход. Уголь из десорбера пневмо- [c.78]

Абсорбция двуокиси углерода водой имеет промышленное значение для очистки некоторых газов высокого давления, в частности применяемых для синтеза аммиака. Однако этот процесс, по-видимому, в значительной степени вытесняется другими, более эффективными процессами очистки газа, в которых применяются растворители с большей поглотительной емкостью, например моноэтаноламин и карбонат калия. Технологическая схема простого процесса водной абсорбции показана на рис. 6. 1. В простейшем варианте установка состоит только из абсорбера, работающего при повышенном давлении, десорбера, в котором вследствие снижения давления из воды выделяется двуокись углерода, и насоса для подачи воды в верх абсорбера. На схеме показана также рекуперационная турбина, позволяющая использовать часть энергии путем снижения давления жидкости и последующего расширения абсорбированного газа наличие специальной колонны для выделения газов обеспечивает более полную десорбцию СО2 из воды, чем может быть достигнуто в простом десорбере. При такой схеме процесса в десорбере можно поддерживать некоторое среднее давление, получая при этом газ с достаточно высоким содержанием горючих компонентов, используемый в качестве топливного газа с низкой теплотой сгорания. [c.116]

На рис. 5.27 представлена принципиальная схема абсорбци-онно-десорбционной установки с замкнутым циклом по жидкому поглотителю. В абсорбере 1 происходит поглощение компонента (К) из газовой фазы (О) жидким поглотителем (Ь) при атмосферном или повышенном давлении и комнатной температуре. После выхода из абсорбера жидкость с растворенным в ней целевым компонентом проходит подогреватель 5 и через вентиль 7 поступает в ректификационную колонну 2, где происходит десорбция компонента из жидкой фазы (см. гл. 6). Пар целевого компонента из верхней части ректификационной колонны поступает в конденсатор 3, где с помощью охлаждающего агента (М ) конденсируется и затем частично отводится в качестве готового продукта (К), а частично возвращается в колонну 2, что необходимо для ее непрерывной работы (см. гл. 6). [c.403]

На рис. 16,26 приведена принципиальная схема короткоцикловой двухадсорберной установки с открытым циклом. Исходный гаа проходит через сепаратор, где происходит отделение капельной фазы, и затем подвергается осушке и отбензиниванию в одном из двух силика-гелевых адсорберов 4 или 7. Выходящий из адсорбера газ после теплообменника поступает в газопровод. В это время силикагель во втором адсорбере подвергается регенерации. Для этого часть газа отбирается от основного иотока, нагревается до температуры около 320 °С и пропускается через адсорбер до тех нор, пока температура слоя не достигнет 200 °С. В процессе нагрева происходит десорбция поглощенных компонентов, которые вместе с отдувочным газом выходят снизу адсорбера и охлаждаются до температуры, близкой к температуре окружающей среды. [c.335]

Таким образом, схемы короткоцикловых установок очень просты. Продолжительность стадий адсорбции, десорбции и охлаждения составляет 30—60 мин и зависит от производительности установки по перерабатываемому газу, массы адсорбента и содержания в газе извлекаемых компонентов. Наиболее существенным отличием адсорбционной стадии силикагелевых короткоцикловых установок от давно известных и изученных углеадсорбционных установок периодического действия, функционирующих, нанример на газовых месторождениях Западной Украины, являются высокие массовые скорости газового потока при проведении процесса адсорбции под высоким давлением. [c.336]

Эта технологическая установка предназначена для получения жидких н-парафинов из прямогонной гидроочищенной фракции 180-305 С путем разделения ее в результате адсорбции с последующей десорбцией на два продукта нормальные жидкие парафины с чистотой основного вещества не менее 99,1-99,5% мае. и депарафинированную фракцию — компонент дизельного топлива с температурой застывания минус 60-70 С. Выделение жидких парафинов производится в настоящее время на молекулярных ситах фирмы Union arbide кальциевой основы с размерами входных окон 5А. Технологическую схему установки можно разделить на три блока, а именно [c.213]

ГИПЕРСОРБЦИЯ — разделение газовых смесей методом избирательной адсорбции слоем поглотителя, движущимся навстречу газовому потоку. Схема установки с Д)зижущимся слоем твердого поглотителя для разделения газовой смеси на 3 фракции приведена на ри-с нке. Основным аппаратом установки является ] олонна 1, состоящая из адсорбционной секции 2 и расположенных под ней ректификационных секций 3. Исходная смесь поступает под распределительную тарелку 4 и поднимается вверх навстречу гранулированному поглотителю, движущемуся вниз под действием силы тяжести. Остаточный газ отводится сверху адсорбционной секции, а насыщенный поглотитель опускается в ректификационные секции, где подвергается десорбции. При повышении темп-ры выделяющиеся тяжелые компоненты поднимаются вверх в виде флегмы, вытесняя из поглотителя более легкие. В результате в ректификационной секции происходит разделение поглощенных компонентов на фракции. Подогрев на-сьаценного поглотителя производится в отнарной секции о глухим паром. [c.472]

Импульсно-динамический метод изучения адсорбции смесей из потока основан на сочетании проявительной и вакантной хроматографии. Сущность его заключается в следующем. Газ-носитель, насыщенный парами веществ, адсорбция которых изучается, пропускают через микрореактор, хроматографическую колонку и детектор. После установления равновесия через дозатор на адсорбент вводится некоторое количество вытеснителя. Десорбирующиеся при этом вещества уносятся потоком газа-носителя в хроматографическую колонку, а затем в детектор, где разделяются и детектируются. Одновременно с процессом вытеснения начинается элюирование вытеснителя с адсорбента, причем на освобождающихся центрах адсорбируются пары веществ, находящихся в потоке. Это сопровождается уменьшением их концентрации в газовой фазе и проявлением на хроматограммах соответствующих вакансий [4]. Если в газовой фазе присутствуют пары одного вещества и адсорбция осуществляется с достаточно большой скоростью, вакантная кривая характеризует десорбцию вытеснителя со всей поверхности адсорбента. Если же газ-носитель насыщен парами смеси веществ, то вакантные кривые характеризуют десорбцию вытеснителя с центров, на которых адсорбируются компоненты смеси. Схема установки для изучения адсорбции импульсно-динамическим методом (рис. 1) представляет схему обычного газового хроматографа с двумя параллельными потоками, в один из которых подключается микрореактор с адсорбентом. Часть газа-носителя пускается при помощи байпасного вентиля 4 через термостатируемый сатуратор 2, в котором он насыщается парами веществ, адсорбция которых изучается. Микрореактор 9 представляет трубку из нержавеющей стали длиной 10 мм и внутренним диаметром 3 мм. Он помещен в воздушный термостат А с терморегулированием от 50 до 350° и максимальной скоростью нагрева 20° в минуту. Точность регулирования температуры 0,2°. Хроматографические колонки и детектор термостати-руются отдельно (от 50 до 400°) так, что температура микро- [c.66]

Схему рассчитывают с введением ряда упрощающих допущений, которые, однако, позволяют выявить принципиальные закономерности. Принимают, что растворимость компонентов исходной газовой смеси в используемом растворителе подчиняется закону Генри и что установка состоит из идеальных колонн с бесконечным числом тарелок. Это равнозначно предположению о бесконечно большой скорости процессов абсорбции — десорбции в реальных колоннах. Исходя из таких допуще- [c.367]

Совмещенный процесс десорбции с транс по р-т о м. Предложенная схема показана на рис. 1, в. Более подробно се работа и все оборудование изображено на рис. 2. Адсорбер 1 представляет собой колонный аппарат с тарелками, имеющими площадь живого сечения 7%, и центральные переточпые трубы. Насыщенный сорбент из адсорбера по переточной трубе 2 через кран 3 поступает в десорбер 4, который представляет собой вертикальную трубу, заполненную насадкой 5. Интенсивность циркуляции сорбента регулируется краном 3, либо дозером на входе в адсорбер. По выходе из десорбера 4 сорбент попадает в бункер 6, а десорбированное вещество вместе с десорбирующим агентом направляется в холодильник-конденсатор 7, где десорбированный компонент конденсируют и собирают в приемник 8, а инертный газ, пройдя брызгоот-делптель 9, подогревается затем до задан-1[ой температуры в теплообменнике 10, откуда воздуходувкой 11 вновь подается в десорбер 4. Охлаждение сорбента, поступающего вновь на адсорбцию, осуществляется в бункере и па первой тарелке адсорбера. Таким образом, в данной установке осуществляется адсорбция и десорбция во взвешенном слое с замкнутым циклом при минимальной высоте установки и отсутствии пневмотрапспорт-ных линий. [c.374]

На рис. 5-13 представлена схема адсорбционно-десорбционной установки [141], в которой и адсорбция, и десорбция осуществляются во взвешенном слое адсорбента. В нижних частях адсорбента 1 и десорбера 2 вмонтированы, соответственно, подогреватель адсорбента 3 и холодильник 4 для охлаждения адсорбента после удаления из него адсорбата в зоне десорбции. Установка 1Уожет быть использована для осушки технологических газов, а также для рекуперации органических растворителей из газовых потоков. Исходный газовый поток (линия 19) подается через расходомер 13 в адсорбер 1, часть его используется в качестве транспортирующего газа для транспортировки регенерированного адсорбента из десорбера в адсорбер. В качестве десорбирующего агента используется перегретый пар (линия 15). Водяной насыщенный пар (линия 16) дросселируется, после чего его подают в пароперегреватель 10 для получения перегретого пара. Перегретый пар направляют в десорбер часть его используется в качестве транспортирующего газа для транспортировки отработанного адсорбента из адсорбера в десорбер. Перегретый пар десорбирует целевой компонент из адсорбента и одновременно поддерживает адсорбент во взвешенном состоянии. Десорбер имеет обогревающую рубашку 11, в которую подаются топочные газы после пароперегревателя 10. Перегретый пар вместе с десорбированным компонентом через циклон 16 направляется в подогреватель 3, где часть его теплоты отдается на нагрев отработанного адсорбента, и оттуда вместе с образовавшейся частью конденсата поступает в конденсатор 7, где полностью конденсируется. Затем в отстойнике 8 происходит разделение конденсата на воду, которая отводится через линию 24, и рекуперат, который собирается в емкости 9. Очищенный газ отводится из верхней части адсорбера через циклон 16. [c.198]

Схема адсорбционной установки с движущимся слоем адсорбента представлена на рис. 13. Регенерированный адсорбент поступает в верхнюю часть аппарата и, опускаясь плотным слоем, проходит в холодильник 1. Затем через верхнюю распределительную тарелку 2 адсорбент попадает в адсорбционную зону I, где осуществляется основной процесс — поглощение адсорбтива из газовой смеси, подаваемой в адсорбционную зону под вторую (свер.ху) распределительную тарелку 2. Непоглощенная адсорбентом легкая фракция отводится из верхней части адсорбционной зоны через щту-цер, расположенный под верхней тарелкой 2, а отработанный адсорбент поступает в ректификационную зону II. В эту же зону снизу поднимаются продукты, десорбированные в зоне III, и вытесняют более летучие компоненты из адсорбента. Тепло для осуществления процесса терлмической десорбции подводится греющим агентом (чаще всего водяным паром) в межтрубное пространство нагревателя десорбера 3. Десорбированная тяжелая фракция частично отводится из-под нижней распределительной тарелки в виде целевого продукта, а частично через трубки этой тарелки направляется в зону ректификации. Для повышения чистоты верхнего и нижнего продукта в средней части зоны ректификации устанавливается дополнительная тарелка, из-под которой отводится промежуточная фракция. После зоны десорбции адсорбент через питающую тарелку 4 и регулятор расхода 5 поступает в сборник б и по линии пневмотранспорта 7 снова возвращается в верхнюю часть аппарата. Как правило, в десорбционной части аппарата не достигается полной регенерации адсорбента, поэтому во избежание накопления трудно-десорбируемых веществ в адсорбенте и снижения его активности некоторую часть адсорбента направляют в реактиватор 8, в котором регенерация адсорбента проводится при более высокой температуре. [c.29]

Чем меньше время продолжительности цикла, тем больше пропускная способность установки. Одно из условий успешного проведения процесса — бесперебойная работа автоматов и быстрое пе> реключение газовых потоков с одной фазы на другую. Сокращение времени цикла лимитируется сравнительно более медленной десорбцией углеводородов, особенно высококипящих. При минимальной продолжительности цикла не удается полностью регенерировать адсорбент, что приводит к снижению его активности в последующих циклах работы установки. Кроме общей продолжительности цикла, на процесс может влиять и продолжительность отдельных фаз. При двухадсорберной схеме продолжительность фаз адсорбции и десорбции должна быть одинаковой. Разделение же фазы десорбции на две части (горячую и холодную) можно варьировать в зависимости от теплового баланса фазы регенерации, а также поглощаемых компонентов. Продолжительность фаз адсорбции и де- [c.15]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология