; ;

Время пребывания

Окисление в газовой фазе. Об окислении изопропилового спирта в газовой фазе впервые было сообщено в 1949 г. [103]. Реакция проводится при 460 °С н отношении воздух изопропиловый спирт = 10 7 в присутствии 3 я. водяного пара или при 400 и отношении воздух изопропиловый спирт =1 1 [104]. Достигается конверсия кислорода порядка 6Q—80%, причем время пребывания изопропилового спирта в реакторе составляет от 0,5 до 1 с. Реактор должен быть облицован кислотоупорной эмалью. Очень важно быстрое охлаждение реакционной смеси до температуры ниже 100 С. Лучше всего это достигается впрыскиванием воды в смесь. Выход перекиси водорода при окислении в газовой фазе достигает около 70%, выход ацетона — 90%. Прн оптимальных условиях (420 °С, время контакта 50—80 с) получаются следующие результаты [c.197]

Газ сжигается в охлаждаемых водой металлических горелках. Продукты сгорания (дымовые газы), имеющие очень высокую температуру, примешиваются к подвергаемой пиролизу смеси жидких или газообразных углеводородов и после короткого времени пребывания в зоне высокой температуры тотчас охлаждаются. Соотношение этилена и ацетилена в пирогазе регулируется относительным количеством продуктов сгорания, добавляемых к углеводородной смеси. Температура и время пребывания могут также оказывать большое влияние на величину указанного соотношения. Здесь также используется большая часть тепла, содержащегося в газах. [c.97]

Большое влияние на неравновесное состояние мазута оказывает также чрезмерный расход водяного пара в змеевик печи. Для приближения парожидкостного потока мазута к равновесным условиям на входе в вакуумную колонну рекомендуется время пребывания его в трансферном трубопроводе поддерживать не менее 0,85 с, а расход водяного пара, подаваемого в змеевик печи,— не более 0,3% (масс.). [c.76]

Получение полиэтилена нри высоком давлении. Полиэтилен впервые был получен при высоком давлении английской фирмой Империал Кемикалс Индастри [59]. Способ получения заключается примерно в том, что этилен при температуре 120—130° и давлении 1000— 20ОО ат полимеризуется в присутствии небольших количеств чистого кислорода. Молекулярный вес полимернзата получается тем больше, чем ниже температура полимеризации. Практически, однако, оптимальной рабочей температурой признана 120—130°, потому что уже при этих условиях температура плавления нолимеризата составляет около 110°. Полимеризация проводится при полном отсутствии растворителя. Содержание кислорода лежит практически в пределах 0,05—0,1%, считая на этилен. Время пребывания этилена в установке составляет 2—6 мин. при 10—15%-ном превращении этилена за один проход через печь. Схема работы при получении полиэтилена представлена на рис. 137. [c.222]

Способ состоит в том, что метан и кислород раздельно подогревают примерно до 500 в подогревателях с непосредственным огневым подогревом, а затем в молярном отношении 1 0,65 сжигают в специальных горелках. Для достижения оптимального выхода ацетилена газы должны быть идеально смешаны, а продукты реакции мгновенно охлаждаться, чтобы предотвратить или по крайней мере уменьшить дальнейшее расщепление, особенно с образованием сажи. Приблизительно /з метана при этом сгорает, а /з превращается в ацетилен. Температура пламени 1500—1600°, время пребывания газов в аппарате 0,001—0,01 сек. Давление поддерживается несколько выше [c.95]

Это соотношение не всегда отвечает потребности в тех или иных продуктах, что вынуждает при помощи специальных мер изменять его в требуемом, направлении. Работами Бахмана и его учеников показано, что добавкой кислорода, хлора или того и другого можно влиять па распределение различных нитропроизводных в продуктах реакции [30]. Определенное значение имеют также температура реакции, соотношение компонентов и время пребывания реакционной смеси в реакторе. [c.127]

Аппаратом идеального смешения называется такой аппарат, в котором время пребывания различных частиц неодинаково и отличается от расчетного времени пребывания всей реакционной смеси, а поступающее сырье полностью перемешивается с продуктами реакции, находящимися в аппарате, т. е. имеется интенсивная внутриреактор-ная циркуляция. К таким аппаратам можно отнести мешалки непрерывного действия и реакторы с кипящим слоем катализатора. [c.264]

Пятиокись ванадия наносится на окись алюминия или диатомовую землю. Температура поддерживается 400—450°. Время пребывания реакционной смеси в печи около 0,1 сек. [c.268]

За протеканием реакции можно следить путем определения кислотности водной части реакционной смеси. Кислотность реакционной смеси должна находиться между 0,3—0,5 когда кислотность водного слоя поднимается выше нормы, необходимо повысить температуру реакции или удлинить время пребывания, чтобы достичь лучшего использования нитрующегося агента. Если кислотность уменьшается, необходимо уменьшить температуру или сократить время пребывания. В промышленности кислотность можно регулировать автоматически, и, таким образом, процесс все время находится под контролем. [c.297]

Давление составляет 50 ат и более. Мерой предосторожности является установка предохранительных вентилей у входа в печь и у входа в сосуд для впрыскивания с целью предотвращения сильного повышения. давления, ведущего к взрыву. Впрыскивание прекращается, если уровень в калиброванном мернике мал (если мерник почти пуст). В зависимости от перерабатываемого углеводорода рабочее давление составляет 20—45 ат, температура 150—220° и время пребывания при благоприятных условиях протекания реакции 15—70 сек. В этих условиях обеспечивается большая объемная производительность. [c.310]

При окислении пропана в первую очередь реагирует вторичный атом водорода. В этом случае оптимальное соотношение равно 2 объемным частям пропана, 2 объемным частям кислорода и 1 объемной части бромистого водорода время пребывания в зоне реакции составляет около 3 мин. [c.440]

В этом направлении реагирует около 7з метана, остальные 7з сгорают. Кислород используется полностью, метан — на 90—95%. Температура пламени составляет около 1500°, время пребывания газов в реакционной зоне — 0,001—0,01 сек. Газ сразу же охлаждается до 40° впрыскиваемой в него водой. Состав газа следующий (% объемн.) [c.442]

Серу и н-бутан, взятые в весовом отношении 1 1, нагревают порознь до 570° и пропускают через змеевик, температуру которого поддерживают на том же уровне. Время пребывания в реакционной зоне составляет 2 сек., после чего -продукты реакции быстро охлаждают до 80°, впрыскивая в них жидкую воду. Вслед за этим температуру газа снижают до обычной И его компримируют до 12 ат. Выходящая из реакционной печи газовая смесь имеет следующий состав (в % вес) [c.506]

При однократной перегонке высококипящих остатков в вакууме возможны осложнения, обусловленные использованием аппарата ОИ. Рекомендуется поддерживать постоянной скорость подачи сырья 400 мл/ч, для того чтобы обеспечить время пребывания жидкой фазы в испарителе от 19 до 70 мин в зависимости от доли отгона. Состояние равновесия следует считать достигнутым при совпадении температур жидкой и паровой фаз и температуры теплоносителя в бане с заданной точностью 1—2%. Максимальные колебания давления в системе не должны быть более 1,33 гПа, возможные изменения доли отгона составят при этом не более 1,5—1,7% (масс.). Надежность экспериментальных данных однократного испарения смесей следует косвенно проверять по непрерывному характеру изменения некоторых свойств паровой и жидкой фаз в зависимости от доли отгона, а именно плотности, молекулярной массы и коксового числа [58]. [c.59]

Давление процесса вначале принимается таким, чтобы температура нагрева сырья была ниже начала его термического разложения. Время пребывания жидкости в зоне максимальных температур определяется из условия термической стабильности сырья. Очевидно, чем более высокой принимается температура на- [c.78]

J В то же время нельзя не отметить, что тяжелый остаток иефти по такой схеме нагревается до очень высокой температуры (до 430 °С) и, очевидно, для предотвращения термического разложения масляных фракций необходим ) обеспечить минимальное время пребывания его в трубах печи. [c.155]

Для эффективного разделения фаз секция питания колонны должна иметь развитую сепарационную зону с промывным сепаратором. На орошение сепаратора подается более 2% (об.) на сырье жидкости с тем, чтобы с нижней отборной тарелки отбиралось жидкости (рецикл газойля) не менее 2% (об.) на сырье. Важно, чтобы подаваемая на промывку жидкость равномерно распределялась по сечению сепаратора. В трансферном трубопро воде на входе в колонну целесообразно устанавливать также сетчатый сепаратор. Время пребывания остатка в колонне следует принимать минимальным. [c.192]

Величина т — 1 — In т положительна при любом т, за исключением X = О, когда она равна нулю. Поэтому повсюду, кроме точки X = 1, р — ге ( (где 0), и, очевидно, р —> О при ге —>оо. Таким образом, в пределе (т) = О повсюду, кроме точки т = 1, т. е. i = 0, и плотность вероятности того, что время пребывания молекулы в реакторе отлично от 0, обращается в нуль. [c.202]

Время пребывания мазу- — — — 388,0 130 120 [c.201]

При подаче 0,18% (масс.) на мазут водяного пара в. змеевик печи сокращается в два раза время пребывания мазута в печи и в два раза уменьшается выход газов разложения. В случае применения в вакуумсоздающих системах конденсаторов смешения примерно 30—40%) сероводорода и низкокипящих углеводородов растворяются в охлажденной воде и не доходят до последнего эжектора. В то же время при использовании конденсаторов поверхностного типа в выбросных газах эжекторов остаются бензиновые фракции, выход которых на мазут примерно равен выходу газов разложения и образовавшегося при разложения мазута сероводорода. [c.202]

Предположим теперь, что имеется п последовательно соединенных реакторов идеального смешения и в первый из них подается мгновенный импульс ( х = о =0) трассирующего вещества. Среднее время пребывания и дисперсия для потока, выходящего из последнего реактора, определяется как [c.201]

Если длина реактора равна Ь, то время пребывания в реакторе элемента потока, движущегося между радиусами ра и а (р — ф), составляет [c.288]

Если бы скорость была повсюду постоянной, то время пребывания каждого элемента потока равнялось бы г и в реакторе была бы достигнута степень полноты реакции Ыь). Таким образом, отношение [c.288]

Аппаратами идеального вытеснения называются такие, в которых время пребывания любой частицы одинаково и равно расчетному времени пребывапия всей реакционной смеси в аппарате, т. е. полностью отсутствует внутренняя циркуляция и движение всех частиц является поступательным. К таким аппаратам можно отнести колонные и змеевиковые реакторы . [c.264]

Вследствие интенсивной внутренней циркуляции время пребывания отдельных частиц в реакторе неодинаково, в результате чего часть продуктов реакции задерживается в зоне реакции очень долго, а часть сырья уходит из зоны реакции, не успев прореагировать. Так, время пребывания частиц в аппарате с полным внутренним перемепгиванием составляет 0,632 от времени пребывания этих частиц в аппарате идеального вытеснения. [c.274]

Концентрационный коэффициент полезного действия раЕ ен частному от деления времени пребывания в аппарате идеального вытеснения т на время пребывания в аппарате идеального смешения Тн, необходимых для достижения одинаковой глубины прев]защения [c.274]

Условия процесса температура 75 С абсолютное давление 2,5 ат, (2,45 бар). Время пребывания (считая на бензин) 3,5 ч. Бензиновая фракция, испольнуемая в качестве растворителя, имеет плотность 0,70, среднюю молекулярную температуру кипения 90 С и молекулярный вес 95. [c.303]

Пирогаз, как и в ранее описанных процессах, быстро охлаждается, а затем перерабатывается. Понижение парциального давления газов в печах пиролиза достигается добавкой водяного пара. Время пребывания продукта в печи составляет около 0,1 сек. При этом способе работы сажа не образуется. После сжатия до атмосферного давления газ проходит через установку Котрелля, далее сжимается до 10 а/га и поступает на дальнейшую переработку практически таким же методом, как и в описанном ранее способе Захсе. Состав газов, выходящих из печей пиролиза, при использовании в качестве исходного сырья пропана и природного газа показан в табл. 51. [c.96]

Рассчитать ннтенснв[юсть нсчп для обжига колчедана в кипящем слое, площадь ее иода (5) и диаметр (с1), если в сутки обжигают колчедан массой 240 т с массовой долей серы 45%. Содержание ЗОзЧ-ЗОз в обжиговом газе составляет 0,15 объемной доли, температура 850 С, степень выгорания серы 98%. Время пребывания газа в печи 8 с, а его скорость 1 м/с. [c.141]

Кумол от высокоалкилированных продуктов отделяется в колонне, работающей при нормальном давлении. Само алкилирование проходит при давлении 11,5 ат и температуре 30—40°, т. е. при условиях, обеспечивающих протекание реакции в жидкой фазе. Молярное соотношение бензола к пропену составляет 5 1, объемное соотношение серной кислоты к углеводородной смеси 1 1, время пребывания в реакционном сосуде 20—30 мин. [c.231]

Лучшие результаты нитрования этана были получены при следующих условиях давление 7 ат, температура 455—470°, время пребывания 0,3—0,33 сек., отношение углеводорода азотная кислота равно 10 1. В Ыход при расчете на азотную кислоту составил около 33%. Приблизительно около 5% азотной кислоты переходит при этом в азот и в закись азота, а остальное количество в нитропарафины и окись азота, преврга-щаемую снова в азотную кислоту. [c.290]

Лишь значительно позже этому открытию было уделено необходимое внимание в 1949 г. Хэсс и Александер [113] и в 1952 г. Бахман, Хэсс и Аддисон опубликовали подробные сведения о влиянии добавки кислорода на нитрование пропана и н-бутана азотной кислотой и двуокисью азота. При нитровании азотной кислотой с добавкой кислорода реакция превращения значительно ускоряется, но конеч-ный выход нитропарафинов сильно падает. Если же увеличить соотношение поверхности к объему реактора -или ввести водяной пар, то выход будет удовлетворительным по отнои1 нию к прореагировавшему углеводороду. При нитровании двуокисью азота добавка кислорода ускоряет. превращение и увеличивает выход. При этом время пребывания при нитровании можно значительно сократить. Добавка кислорода при нитровании с двуокисью азота благоприятно влияет на нитрование, чем при при- ленении азотной кислоты. [c.298]

Например, для смеси этилбензол — стирол, принимая максимальную температуру нагрева 90 °С при Р=178 гПа, находим при индексе стабильности /=2,5 максимальное время пребывания жидкости в низу колонны (в зоне максимальнога нагрева) при степени превращения стирола 0,1% равным [c.79]

Для максимального нагрева мазута снижают время пребывания его в печи, устраивая мно1Гопоточные змеевики печи (до четырех потоков), применяют печи двустороннего облучения, в змеевик печи подают водяной пар и уменьшают длину трансферного трубопровода. [c.177]

При циркуляционном режиме работы, когда время пребывания сырья в реакторе значительно ниже, содержание олефинов увеличивается до 65% [37]. Пснользование железных катализаторов способствует дальнейшему повышению содержания олефинов. Присутствие железного порошка, суспендированного в масле, через которое пропускают газ синтеза, приводит к образованию во фракции Сд—С4 75—80% олефинов при 250 С и давлении 20 кгс/см . По литературным данным продукты, образующиеся при синтезе Фишера — Тропша на железно.м катализаторе при максимальной температуре 225 и давлении 10 кгс/см (процесс I. О. ГагЬеп1пс1из1г1е), имеют следующий состав (в вес. %) [c.10]

Время пребывания реакционной смеси в горячей зоне от 2 до 3 с. Увеличение времени пребывания нежелательно, так как аллилхло-рпд заметно разлагается при повышенных температурах, а продукты разложения, особенно сажа, загрязняют установку. [c.179]

После составления материального и энергетического балансов рассчитываются параметры реакционных аппаратов - лроизводнтельносчь, основные i-абариты, время пребывания сырья в каждом аппарате и определяются конструкционные материалы, из которы >( изготаалнва от-ся аппараты. [c.65]

Время пребывания вещсства в aimapaiax составляет отношение объема V (или массы Ga) материала к расходу в течение часа (по объему Vj, или массе Gj,) [c.65]

Моделирование и системный анализ биохимических производств (1985) -- [ c.67 , c.70 , c.136 ]

Теория рециркуляции и повышение оптимальности химических процессов (1970) -- [ c.211 ]

Массообменные процессы химической технологии (1975) -- [ c.54 ]

Перемешивание и аппараты с мешалками (1975) -- [ c.69 , c.71 , c.109 , c.328 , c.330 ]

Процессы и аппараты химической технологии Часть 1 (2002) -- [ c.84 , c.85 ]

Введение в химию окружающей среды (1999) -- [ c.36 , c.46 ]

Математическое моделирование в химической технологии (1973) -- [ c.97 , c.143 , c.155 ]

Экстрагирование Система твёрдое тело-жидкость (1974) -- [ c.137 , c.195 ]

Массопередача при ректификации и абсорбции многокомпонентных смесей (1975) -- [ c.70 , c.85 , c.86 , c.96 ]

Научные основы химической технологии (1970) -- [ c.101 , c.190 , c.348 ]

Теоретические основы типовых процессов химической технологии (1977) -- [ c.179 , c.233 , c.236 , c.240 , c.481 , c.482 , c.519 ]

Гидромеханика псевдоожиженного слоя (1982) -- [ c.236 , c.243 ]

Экстрагирование из твердых материалов (1983) -- [ c.63 , c.138 , c.192 ]

Введение в моделирование химико технологических процессов Издание 2 (1982) -- [ c.125 ]

Введение в моделирование химико технологических процессов (1973) -- [ c.42 , c.43 , c.45 ]

Гидромеханические процессы химической технологии Издание 3 (1982) -- [ c.43 , c.143 , c.144 , c.153 ]

Процессы и аппараты химической промышленности (1989) -- [ c.45 ]

Обнаружение и диагностика неполадок в химических и нефтехимических процессах (1983) -- [ c.93 ]

Жидкостные экстракторы (1982) -- [ c.16 , c.17 , c.42 , c.55 , c.58 , c.60 ]

Эффективные малообъемные смесители (1989) -- [ c.56 , c.92 ]

Основы массопередачи Издание 3 (1979) -- [ c.125 ]

Оборудование производств Издание 2 (1974) -- [ c.0 ]

Реакционная аппаратура и машины заводов (1975) -- [ c.40 , c.45 ]

Сушка во взвешенном состоянии _1979 (1979) -- [ c.48 ]

Перемешивание в химической промышленности (1963) -- [ c.299 ]

Регенерация адсорбентов (1983) -- [ c.0 ]

Процессы и аппараты химической технологии Часть 1 (1995) -- [ c.84 , c.85 ]

Основы теории горения (1959) -- [ c.251 , c.263 ]

Перемешивание и аппараты с мешалками (1975) -- [ c.69 , c.71 , c.109 , c.328 , c.330 ]

Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности Издание 2 (1974) -- [ c.0 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология