Распределение газа U времени пребывания

Переход от ламинарного режима к турбулентному оправдан только в том случае, когда скорость реакции определяется массообменом. Время пребывания газа в реакторе зависит от скорости подъема пузырей. Его можно продлить, увеличивая высоту подъема, но в таком случае меняется продольная диффузия и распределение времени пребывания. [c.360]

Учитывая двойственную природу процессов химической технологии, гидродинамические процессы рассматриваются состоящими из детерминированной составляющей, характеризуемой связями между действующими в жидкости (газе) силами тяжести, давления, вязкости и инерции и стохастической составляющей. Стохастическая составляющая дает количественное распределение частиц потока в аппаратах по времени и тем самым характеризует истинное время пребывания элементов потока в аппаратах (см. выше). [c.45]

Альтернативой сжиганию газов в открытом факеле является их сжигание в замкнутой камере. В типичных конструкциях камер сжигания применяется циркулярное распределение потока, обеспечивающее высокую степень турбулентности и адекватное время пребывания (0,2—0,7 с) в малом объеме. [c.184]

При исследовании перемешивания твердых частиц и газа, при расчете аппаратов КС широко используются функции распределения. Разделяют функции распределения элементов потока по временам пребывания в аппарате (или в какой-либо части аппарата) и по возрастам (возраст — это время, в течение которого рассматриваемый элемент потока находится в аппарате или в некоторой его части). Функции распределения по временам пребывания принято называть внешними, функции распределения по возрастам — внутренними. Внутренние функции делятся на общие и локальные. Общие функции характеризуют распределение по возрастам во всем объеме исследуемой системы. Локальные характеризуют [c.37]

Размер частиц определяет скорость начала взвешивания, распределение потоков газа между фазами, интенсивность межфазного газообмена, скорость процесса и время пребывания реагентов в плотной части слоя, но не влияет на АР в диапазоне w от W( до скорости уноса. Вследствие противоположного влияния этих факторов существуют оптимальные размеры зерен, при которых наблюдаются максимальные значения выхода продукта или избирательности процесса. [c.283]

В сушилках этого типа с цилиндрическим корпусом наблюдается значительная неравномерность сушки, обусловленная тем, что при интенсивном перемешивании в слое время пребывания отдельных частиц существенно отличается от его среднего значения. Поэтому применяют сушилки с расширяющимся кверху сечением, например конические. Скорость газа в нижней части камеры должна превышать скорость осаждения самых крупных частиц, а вверху - быть меньше скорости осаждения самых мелких частиц. При такой форме камеры достигается более организованная циркуляция твердых частиц, которые поднимаются в центре и опускаются (в виде менее разреженной фазы) у периферии аппарата. Благодаря снижению скорости газов по мере их подъема улучшается распределение частиц по крупности и уменьшается унос пыли. Это, в свою очередь, повышает равномерность нагрева (более мелкие частицы, поднимающиеся выше, находятся в области более низких температур) и позволяет уменьшить высоту камеры. [c.265]

Плотность распределения ф(т) найдем, исходя из физического смысла элемента вероятностей ф(т)<1т это доля от общего жидкостного потока время пребывания которой сосредоточено в промежутке от т до т -Ь дт. Если в начальный момент (х = = 0) мысленно пометить элементы в верхнем (входном) сечении пленки (это отвечает импульсному вводу трассера), то через отрезок времени ха = Х/и а рабочую зону покинут элементы, движущиеся на границе пленки с газом. При увеличении времени сверх Х5 из РЗ будут уходить элементы, движущиеся ближе к стенке. К некоторому моменту х РЗ покинут все элементы правее сечения у при этом на расстоянии у от стенки скорость м> рассчитывается по формуле (з), так что речь идет о моменте времени х = L/w. Если времени дать приращение дх, то за это время элементарный расход жидкости, покидающей поперечное сечение РЗ толщиной д> , составит д V. [c.659]

Вт м-2 в результате сжигания ископаемых топлив, из которых от - 0,05 до - 0,6 Вт - м 2 обусловлено сжиганием биомассы в течение того же периода, причем обе величины являются усредненными глобальными. Их необходимо сравнить с усилением радиации, связанным с эмиссиями парниковых газов с начала доиндустриального периода и составляющим от +2,1 до +2,8 Вт м 2. Из этого анализа вытекают три важные вещи. Во-первых, прямое влияние аэрозолей на усиление радиации в целом меньше, чем от парниковых газов, но ни в коем случае не несущественно. Во-вторых, знак их вклада противоположен действию парниковых газов, и таким образом, влияние от увеличения количества аэрозолей заключается в снижении до некоторой степени эффекта потепления от СО и ему подобных газов. В-третьих, пространственное распределение радиации, связанной с антропогенными аэрозолями, очень неоднородно по сравнению с таковым парниковых газов. Причиной этого последнего явления служат очень разные времена пребывания в атмосфере (обычно несколько дней) SOi и других частиц по сравнению с главными парниковыми газами, которые остаются в атмосфере в течение периодов времени, измеряемых годами. Пример ука- [c.250]

В реакторах с механическим перемещиванием газ (как правило, воздух) подают в культуральную среду под давлением через разбрызгиватель — кольцо с множеством маленьких отверстий либо трубку с одним отверстием. В первом случае образуются мелкие пузырьки воздуха и обеспечивается их более равномерное распределение, однако разбрызгиватели в виде трубок используются чаще, поскольку они реже закупориваются. Для равномерного распределения газа по всему объему биореактора используются мешалки — одна или несколько. Они разбивают крупные пузырьки воздуха, разносят их по всему реактору и увеличивают время пребывания в культуральной среде. При сильном перемешивании средний размер пузырьков в больших биореакторах практически не зависит от размера отверстий в разбрызгивателе. Эффективность распределения газа зависит прежде всего от типа мешалки, числа оборотов и физико-химических свойств среды. Если размер биореактора слишком велик, а газ, поступающий из разбрызгивателя, распределяется по объему неравномерно, то даже при энергичном перемешивании гомогенизировать среду не удается. [c.358]

Используя функцию распределения Сс(в), запишем расход газа в струйке газа (С"), имеюшей время пребывания между t и (t + At) следующим образом [c.255]

Определению влияния параметров системы на форму кривых отклика посвящено весьма небольшое число работ. К сожалению, при попытках применить такой подход к псевдоожиженному слою возникают трудности. Кроме того, в большинстве случаев необходимо знать не только время пребывания жидкости (газа) в слое, но и характер подачи, т. е. наблюдалось ли перемещение по слою в виде пузыря, или большую часть времени газ (жидкость) фильтровался через плотную фазу. Для ответа на вопросы такого рода метод функции отклика, основанный на интегральном распределении времени пребывания газа в слое, по-видимому, мало приемлем. [c.158]

В работе [169] рассматривалось два варианта математической модели. В одном из них предполагалось, что газ в плотной фазе слоя идеально перемещается, а в другом варианте предполагалось, что газ в плотной фазе слоя движется в режиме идеального вытеснения. Предполагается, что твердые частицы перемешиваются идеально и масса псевдоожиженного слоя не изменяется. Обозначим через- Тр — среднее время пребывания твердых частиц в псевдоожиженном слое. Тогда функция распределения [(г) твердых частиц по временам пребывания т имеет следующий вид [c.236]

Статистический метод может быть применен [18] и к расчету двухфазных систем (например, газо-жидкофазных процессов и процессов в кипящем слое), содержащих одну активную фазу, в которой протекают химические реакции, и одну пассивную, где химические превращения отсутствуют. Чтобы получить формулы для расчета двухфазных процессов, идущих в стационарном режиме, достаточно заменить в уравнениях (V. И) и (V. 22) время контакта т на время пребывания в активной фазе 6. Функции распределения времени пребывания в активной фазе для различных систем выведены в работе [18]. [c.196]

Относительные скорости прохождения через хроматографическую колонку двух растворенных веществ, имеющих коэффициенты распределения и Яа, составляют и где = (та + а ) (т -Ь а,). Если ах и 2, например, равны 5 и 4 соответственно и т равно 5, то = 9 10,. т. е. Л] 2 = 1 1Д1- Если температуру затем уменьшать до тех пор, пока % и 2 не будут равны 40 и 32 (а /йг остается постоянным), то В В = = 37 45, т. е. В В2 = I 1,22, и разделение ников должно улучшаться. Однако до появления пиков из колонки пройдет больше времени, и пики будут значительно шире, если скорость газа-носителя не будет достаточно увеличена при более низкой температуре, чтобы поддерживать постоянным время пребывания. Если скорость увеличить, то разделение значительно улучшится. [c.25]

Режим в реакторах с расширяющимся и псевдоожиженным слоем вызывает споры одни авторы утверждают, что это — полное смешение [41], другие постулируют режим идеального вытеснения [123]. Имеется расхождение во мнениях относительно влияния таких факторов, как перемешивание, вызванное поднимающимися пузырьками газа, толщина псевдоожиженного слоя, скорость рециркуляции, число Рейнольдса и время пребывания жидкости. Также весьма запутано представление о распределении частиц биомассы в расширяющемся и псевдоожиженном слое. Исследования с помощью индикаторных частиц в псевдоожиженном слое толщиной 1 м (диаметр частиц — 1 мм, расход восходящего потока —21,6 м /(м-ч) и время пребывания жидкости — 2,8 мин) показали диспергирование на 80 % за 30 с и на 100 % —менее чем за 10 мин [124]. Переме- [c.79]

Рассмотрим далее распределение концентраций реагирующего газа. Для фракции пузырьков Мх время пребывания в барботажном слое к моменту I составляет 1—%. Количество растворившегося газа для отдельного пузырька этой фракции составит [c.264]

В пиролизерах постоянного нагрева источником тепла являются стенки реактора, предварительно нагретые до заданной постоянной температуры (рис. 12,Б). Передача тепла к образцу 5 осуществляется от стенок через газовую среду (поток газа-носителя), подложку (лодочка, ампула или другой держатель пробы). Распределение температуры в зоне реакции таково, что она снижается от источника нагрева (стенки реактора) к пробе. Это обстоятельство создает условия для замедления нагрева самого образца. Поскольку в пиролизерах постоянного нагрева возникает необходимость использования значительно больших количеств пробы, а теплопроводность пиролизуемых образцов высокомолекулярных соединений невелика, то создается градиент температуры в самой пробе, и температура в образце снижается от поверхности к центру. Образовавшиеся продукты пиролиза направляются из зоны более низких температур (от центра реактора) к стенкам реактора с более высокой температурой. Кроме того, продукты пиролиза находятся некоторое время в нагретом реакторе, время пребывания их связано с размерами реактора пиролизера и линейной скоростью газа-носителя. Пребывание продуктов пиролиза в реакторе при температуре пиролиза или выше ее приводит к усилению вторичных реакций. Уменьшение диаметра реактора пиролизера и приближение зоны пиролиза (пиролизуемого образца) к хроматографической колонке позволяет уменьшить долю вторичных реакций. Однако в пиролизерах постоянного нагрева не [c.55]

Крупность кусков и пх однородность имеют большое значение для работы газогенераторов. Для нормального протекания процесса необходимо соблюдение достаточной продолжительности контакта газов с кусками угля и равномерности распределения газового потока по сечению шахты газогенератора. Малая теплопроводность углей заставляет увеличивать время пребывания их в зонах подсушки и сухой перегонки. Высота зоны подсушки должна быть тем больше, чем крупнее куски и выше влажность топлива. Практически высота зоны подсушки колеблется в пределах от 100 мм (антрацит, газовый уголь) до 3 и более в случае влажного крупнокускового торфа. Высота зоны сухой перегонки в зависимости от величины кусков и выхода летучих колеблется в пределах от 300 до 2000 мм. [c.6]

Характер кривых вымывания несколько отличался от теоретических кривых для диффузионной модели. Это объясняется рядом причин, в частности неравномерностью распределения колец по сечению аппарата, неточностью определения конца опыта и др. Величина математического ожидания в среднем на 13% превышала среднее время пребывания газа в насадочном слое. Соответственно дисперсия превышала дисперсию теоретической кривой. [c.37]

В технологической практике эксплуатации аппаратов с ПС дисперсного материала среднее время пребывания твердой фазы значительно превышает характерное время циркуляционного перемещения частиц по высоте ПС, что дает основание предполагать равновероятное пребывание материала на разных высотах слоя и, следовательно, равновероятное контактирование частиц с различной по высоте ПС температурой псевдоожижающего газа. Иными словами, можно полагать, что при быстром и равновероятном перемещении по объему слоя каждая частица своей поверхностью как бы усредняет для себя неравномерно распределенную температуру газа. Таким образом, прогрев непрерывно проходящего через аппарат дисперсного материала зависит от среднего значения температуры газа в ПС. Чем быстрее перемещается частица по зонам с разными температурами газа, тем выше частота изменения внешней температуры для частицы й тем в меньшей степени проникают температурные колебания в глубь частицы. Модель идеального перемешивания в ПС предполагает предельно быстрое движение частиц по объему слоя, а это соответствует бесконечно большой частоте изменения температуры газа для каждой частицы и затуханию температурных колебаний на поверхности частиц. [c.204]

На рис. 2 приведено отношение высоты пика при произвольной величине пробы /г к высоте пика, соответствующей 0,1 мл (А о 1) в зависимости от величины пробы, при включении в схему р азличных по величине дополнительных объемов. Из рис. 2 видно, что без дополнительного объема при изменении пробы в 14 раз (от 0,1 мм до 1,4 мл) высота пика изменяется всего в 10 раз. При включении дополнительного объема распределение газа становится более равномерным, но при этом до нескольких минут увеличивается время пребывания катализатора в смеси. При треугольной форме импульса нельзя получить правильную зависимость скорости реакции (степени превращения) от концентрации по двум причинам во-первых, на катализатор поступает смесь переменной концентрации во-вторых, отсутствует линейная зависимость между максимальной концентрацией и величиной введенной пробы. [c.124]

Существует другая категория газов, таких, как СО2, О3, МгО и, возможно, СП4 и Нг, для которых цикл обращения воды не играет важной роли. Судя по тому, что нам известно, их время пребывания в атмосфере колеблется от нескольких до сотен лет. Но точные значения т известны лишь для нескольких газов и приведены в табл. 1 вместе с другими важными сведениями. Азот, кислород и большинство благородных газов могут рассматриваться как постоянные по своему содержанию и распределению в атмосфере. Данные по их концентрациям собраны в обзоре Глюкауфа [85] и здесь рассматриваться не будут. Исключение составляет гелий — он не является постоянным для атмосферы газом, и цикл его обращения может быть определен. [c.14]

В общем случае параметры частиц твердой фазы а и < во взвешенном слое являются случайными величинами, как и время пребывания отдельных частиц в слое. Учитывая это обстоятельство, в математическую модель включают также уравнение для плотности распределения вероятностей / (Л, Т) случайных величин адсорбции а и температуры I зерен адсорбента в слое, а также уравнения для профилей концентрации адсорбтива С (х) и температуры газа t (х) по высоте слоя. Здесь А, Т — переменные плотности распределения, соответствующие случайным величинам а тл. t , X — относительная вертикальная координата слоя. [c.67]

Однако до сих пор остаются невыясненными вопросы, связанные с механизмом разложения Og в тлеющем разряде. Большой экспериментальный материал, приведенный в работе [212], не может быть использован для выяснения этого механизма по двум причинам. Во-первых, как правило, в этой работе исследовали смеси Og с гелием и азотом, что сильно усложняет анализ механизма реакции, и, во-вторых, не измерены истинные времена пребывания газа в зоне разряда, без чего возможны ошибки даже при качественном истолковании результатов. Работа [214] непосредственно посвящена изучению механизма разложения Og электронным ударом в предположении о максвелловском распределении электронов по энергиям в тлеющем разряде и малости вклада отрицательных ионов в ток разряда. Результаты работ [216—218] опровергают справедливость первого из этих предположений, а второе требует экспериментальной проверки. Кроме того, работа [214] проведена при малых плотностях тока, что далеко от условий разрядов, применяемых в лазерах на СО2. В [217] исследованы начальные стадии разложения СО2 в тлеющем разряде при давлении газа 2 мм рт. ст. и плотностях разрядного тока 0,6—12 мА/см , близких к рабочим для лазеров на СО2. Особое внимание при этом уделено измерению параметров, влияющих на кинетику реакции. [c.104]

Печи скоростного нагрева находят широкое применение тогда, когда детали допускают очень быстрый нагрев. В этом случае целесообразно при нагреве тонких деталей применять прямоточную печь с температурой на 150—200 выше конечной температуры нагрева детали. Но при этом необходимо очень точно регулировать время пребывания деталей в печи, чтобы не допустить их перегрева. Это достигается полной автоматизацией движения деталей по печи. При нагреве в таких прямоточных печах массивных деталей повышают температуру в начале печи, а затем, когда температура на поверхности деталей достигнет заданной, ее снижают. Распределение температуры получается обратное тому, которое имеется в методических печах. В пламенных печах скоростного нагрева для повышения к. п. Д. используется тепло отходящих газов. Для этого устанавливаются рекуператоры. [c.68]

Жидкий слой при массообменном режиме применяется в двух вариантах — рафинировочном и плавильном. В обоих случаях для интенсификации массообмена решающую роль играет величина межфазной удельной поверхности,,в свою очередь зависящая от удерживающей способности жидкости по отношению газа или газа по отношению жидкости. Всюду, где это является возможным, предпоч- тнтелен донный, распределенный подвод дутья, так как одна и та же степевь интенсивности массообмена достигается в этом случае при меньшей затрате мощности, а также обеспечивается более равномерная работа слоя по объему (требуется меньший рабочий объем реактора). Вследствие значительных трудностей, возникающих при сжигании жидкого или газообразного топлива в жидком слое, предпочтительна в этом случае реализация полностью автогенного режима генерации тепла за счет окисления примесей шихты. у Взвешенный слой при массообменном режиме может применяться в различных конструктивных вариантах, различающихся соотношением времени пребывания твердой фазы во взвешенном состоянии и в тонком слое (сыпучем или Жидком) на ограждающихся поверхностях. В сумме время пребывания частиц в рабочем пространстве печи должно соответствовать времени технологической обработки. Во взвешенном слое можно осуществлять технологические процессы как обжигового, так и плавильного характера. Осуществление технологической обработки только во взвешенном состоянии (работа печи по режиму пневмотранспорта) возможно только для самых мелких частиц и связано с необходимостью организации пылеулавливания всего материала, подвергнутого тепловой обработке, за пределами рабочего пространства печи. Особые преимущества имеет реализация массообменного режима с использованием взвешенного слоя в аппаратах циклонного типа вследствие их высокой производительности и компактности. [c.200]

Если в качестве неподвижной фазы взять мелкоизмельченный сорбент и наполнить им трубку (стеклянную или металлическую), а движение подвижной фазы (жидкости или газа) осуществлять за счет перепада давления на концах этой трубки, то последняя будет представлять собой хроматографическую колонку, называемую так по аналогии с ректификационной колонкой для дистилляционного разделения. Разделяемая смесь веществ вместе с потоком подвижной фазы поступает в хроматографическую колонку. При контакте, с поверхностью неподвижной фазы каждый из компонентов разделяемой смеси распределяется между подвижной и неподвижной фазами в соответствии с его свойствами, например адсорбируемо-стью или растворимостью. Вследствие непрерывного движения подвижной фазы лишь часть распределяющегося компонента успевает вступить во взаимодействие с неподвижной фазой. Другая же егО часть продвигается дальше в направлении потока и вступает всу взаимодействие с другим участком поверхности неподвижной фазы. Поэтому распределение вещества между подвижной и неподвижной фазами происходит на небольшом слое неподвижной фазы толькО при достаточно медленном движении подвижной фазы. Поглощенные неподвижной фазой компоненты смеси не участвуют в перемещении подвижной фазы до тех пор, пока они не десорбируются и не будут снова перенесены в подвижную фазу. Поэтому каждому из них для прохождения всего слоя неподвижной фазы в колонке потребуется большее время, чем для молекул подвижной фазы. Если молекулы разных компонентов разделяемой смеси обладают различной степенью сродства к неподвижной фазе (различной адсор-бируемостью или растворимостью), то время пребывания их в этой фазе, а следовательно, и средняя скорость передвижения по колонке различны. При достаточной длине колонки это различие может привести к полному разделению смеси на составляющие ее компоненты. [c.8]

При сопоставлении кривой распределения скоростей газа для модели с температурными кривыми для промышленного аппарата (см. рис. 3) видно что повышенным температурам на периферии аппарата отвечают малые линейные скорости в моделях, и наоборот, пониженные температуры в центре аппарата вызываются высокими линейными скоростями. Это и естественно при малых линейных скоростях время пребывания газа больше, чем при высоких скоростях, и газ нагревается до более высокой температуры. То же и дляконтактного экзотермического процесса при увеличении времени пребывание газа в слое катализатора степень превращения и температура возрастают. Не вполне симметричное расположение температурной кривой вызвано тем, что коллектор постоянного сечения не обеспечивает равномерного распределения газа. [c.277]

Пиролиз различного углеводородного сырья на этиленовых установках Осуществляется в трубчатых печах, которые имеют различные конструктивные особенности. Первоначально печи пиролиза в конструктивном оформлении были аналогичны нагревательным печам нефтезаводских установок и отличались от них главным образом температурой на выходе из змеевика она составляла 720—760 °С. Топливо в таких печах сжигалось в факельных горелках. Дымовые газы из топочной камеры проходили конвекционную секцию, размещенную вне топочной камеры, нагревали исходное сырье и пар разбавления, которые смешивались на входе в печь. Печи имели два потока, змеевик был выполнен в виде настенного экрана. Расположение змеевика на стенах топочной камеры не обеспечивало высокие теплонапряженности поверхности труб из-за большой неравномерности подвода тепла часть поверхности труб была обращена к излучающим дымовым газам, а часть — к отражающим, заэкранированным стенам. Для подвода необходимого количества тепла длина змеевика должна быть значительной при не очень большом диаметре. На практике змеевик для таких печей изготавливали из труб диаметром 114X6 мм он имел длину 130—150 м. Нагрузка на змеевик составляла 2 т/ч по сырью. При разбавлении сырья водяным паром 30—40% время пребывания в нем потока составляло 2—3 с. Сравнительно невысокие скорости потока обеспечивали коэффициенты теплоотдачи внутри змеевика, не превышающие 650—750 Вт/(м -К). Факельные горелки создавали неуправляемое распределение температуры внутри печи, в результате-чего возникали частые пережоги труб даже при невысоких температурах пиролиза. [c.95]

Я. Б. Зельдович вычислил толщину зоны горения и время пребывания газа в зоне горения. Так, для метана толщина зоны горения оказалась равной 6-10 см и время пребывания в ней газа составило 4-10 сек. Распределение температур и концентраций в зоие горепия зависит от соотношения между кооффициентамп диффузии и температуропроводности. [c.94]

Например, в процессе термоокислительного пиролиза природного газа с целью получения ацетилена время пребывания метанокислородвой смеси в реакционной зоне при 1300— 1500 °С должно составлять 0,003 с. В этих условиях из реактора выходит пирогаз, содержащий около 8% ацетилена. При более длительном времени выдержки реакционных газов интенсивно протекает процесс термического разложения образовавшегося ацетилена. Поэтому во избежание отклонений от регламентированного состава газы пиролиза после реакторов должны подвергаться быстрому охлаждению до температуры, ниже температуры термического распада ацетилена. Охлаждение газов пиролиза, выходящих из зоны реакции, до 85 °С осуществляется в зоне закалки реактора, куда через форсунки подается охлаждающая вода. При нарушении режима охлаждения пирогазов из-за снижения подачи закалочной воды или неравномерного ее распределения (распыления) в указанном объеме возможно оплавление и прогорание закалочной зоны реактора и выброс горючих газов через разрушенные участки аппарата. [c.204]

Рассчитываем распределение темпера1ур и тепловых потоков в рабочем пространстве вращающейся печи для обжига сыпучего материала заданной производительности Р. Известны также расход природного газа В, продолжительность обжига (под которой понимается полное время пребывания материала в печи) t и геометрические размеры печи (ее длина, внутренний диаметр и толщина футеровки). Кроме того, из справочной литературы необходимо задать радиационные и теплофизические характеристики, материала, футеровки и продуктов сгорания, а также определить некоторые данные из расчета горения топлива (стехиометрическое число, выход продукгов сгорания и т.д.), см. гл. 1 настоящего издания. [c.811]

Рассмотренные выше требования удовлетворяются с помощью металлического ситчатого вкладыша той же формы, что и фонтан, причем его нижняя часть должна размещаться на достаточном расстоянии от входного отверстия для газа, чтобы не препятствовать общей циркуляции частиц. Опыты с импульсной Ьодачей трассера, с непрерывной подачей твердого материала в верхнюю часть кольца и разгрузкой у дна показали более узкое распределение времени пребывания в системах с вкладышем, чем без него. Вкладыш также уменьшает среднее время пребывания на 15%, что указывает на увеличение байпаса. Этот эффект Паллаи и Немет приписали большей вероятности достижения частицами иа кольца узла разгрузки в дне нри отсутствии поперечного потока в верхней части ядра, чем при наличии его. Если это объяснение верно, то будет возможно уменьшить байпас разгрузкой твердого материала в верхней части через сливной патрубок, как на рис. 11.1, а не через дно. [c.247]

На распределение продуктов пиролиза может оказывать влияние природа и скорость газа-носителя. При исследовании продуктов пиролиза сополимера стирола с изопреном в пиролизерах филаментного типа и по точке Кюри с использованием двух газов-носителей — гелия и азота — было показано, что в случае азота пирограмма дает завышенное количество низкомолекулярных продуктов [53]. Скорость газа-носителя меньше влияет на состав продуктов пиролиза в пиролизерах названных типов, поскольку количество образующихся продуктов невелико и они разбавляются газом-носителем настолько, что уменьшается протекание вторичных реакций. Более заметно скорость газа-носителя сказывается на пиролизе в пиролизерах печного типа. При невысокой скорости газа-носителя растет время пребывания продуктов пиролиза в пиролизере, что способствует вероятности протекания вторичных реакций. [c.52]

В те.хнологически.х аппаратах потоки жидкостей и газов по своей структуре, как п]>авнло, занимают промежуточное положение между дву.мя предельным1[ случаями полного (идеального) вытеснения и полного (идеального) перемешивания. Случай полного вытеснения (поршневой режим движения среды) предполагает, что в любом поперечном сечении аппарата скорости перемещения всех частиц потока одинаковы. Вследствие такого распределения скорости в аппарате полного вытеснения последующие объемы движущейся среды не смешиваются с предыдущими, а время пребывания всех частиц потока в аппарате одинаково. [c.38]

Пребывания электрона в дуговой плазме, т. е. тем интервалом времени, по прошествии которого электрон покидает облако плазмы у горячего пятна. Из значения скорости дрейфа электронов (10 см/с) и радиуса плазмы (100 мкм) подсчитано, что время пребывания электрона в плазме составляет 10 с (Стю-вер, 1971). Таким образом, электроны в плазме подчинены распределению Максвелла и, следовательно, имеют вполне определенную температуру. Примерно две трети электронов плазмы эмиттируются горячим пятном. Вклад каждого из них в температуру электронного газа составляет 50—90 эВ. Еше одна трегь электронов образуется благодаря ионизационным процессам в плазме. Энергия их образования равна 20—30 эВ. Согласно этим данным, температура электронного газа составляет 300 000—500 ООО К. [c.41]

С другой стороны, электронный газ возбуждает и ионизирует атомы и ионы. Время пребывания тяжелых частиц в плазме имеет тот же порядок, что и время пребывания электронов, т. е. приблизительно 10" с. Отсюда следует, что время релаксации процесса ионизации должно быть того же порядка 10" с и соответственно время процесса рекомбинации — около 10 с (Стювер, 1970). Следовательно, эти процессы не являются равновесными, и конечное распределение плотности ионизационных состояний нельзя подсчитать по уравнению Саха—Эггерта, которое описывает относительное распределение плотности плазмы при тепловом равновесии. Уравнение Саха—Эггерта может служить только качественной моделью, а распределение ионов по состояниям ионизации практически несравнимо с экспериментальными результатами. Измеренная доля многократно заряженных ионов значительно больше, чем для полного теплового равновесия. [c.41]

Среднее время пребывания газа в печи или топке составляет от одной до нескольких секунд. Но в тех случаях, когда горелка работает неудовлетворительно, за этот промежуток времени полного перемешивания газа с воздухом в топке может пе произойти. Часть газа, пройдя топку, так и не смешается с воздухом, а следовательно, и не сгорит. На практике этот дефект горелочного устройства приводит к необходимости подавать в топку воздух в большем количестве. Иногда даже увеличение подачи воздуха на 20—40% все же не сппжает величину потерь от химической неполноты сгорания (см. главу 6). Можно высказать гипотезу, что если обеспечить равномерное распределение топлива в воздухе по сечению горелки, то смешение газа с воздухом в топке будет обеспечено даже при минимальных избытках воздуха. Улучшив распределение газа в воздухе в той же горелке или установив в топке другие горелочные устройства с более совершенным распределениехМ воздуха в газе, можно ликвидировать химическую неполноту сжигания газа. (Примеры расчетов приведены в главах 5 и 7.) По совершенству сгорания газа (без потерь тепла) при минимальном избытке воздуха можно судить о качестве газогорелочного з стройства, если выдержаны все остальные показатели установки (например, в котлах — паропроизводительность, температура перегрева и др.). [c.18]

Продукты реакции диффундируют в зону реакции, разбавляя газовую смесь и снижая таким образом температуру пламени. Я. Б. Зельдович вычислил толщину зоны горения и время пребывания газа в зоне горения (8р). Так, для метана толщина зоны горения оказалась равной б - 10- см и время пребывания в ней газа составило 4-10-Зсек. Распределение температур и концентраций в зоне горения зависит от соотношения между коэффициентами [c.87]

Представляет большой интерес получение двуокиси серы для производства серной кислоты обжигом непосредственно серной руды без предварительного извлечения из нее элементарной серы. Особенно ценен такой путь в применении к серным руда м, из которых извлечение серы экономически нецелесообразно. Обжиг таких руд проводится в кипящем слое (см. стр.59). Приводим данные о процессе обжига серной руды, представляющей собой горные породы — андезит и туф, пропитанные серой. Содержание элементарной серы в руде — около 25%. Руду сушат, измельчают в стержневых шаровых мельницах (стр. 49) до частиц размером менее 2 мм и подают в печь (рис. 116). Она представляет собой цилиндр с конической крышкой и дном, сваренными из стальных листов. Внутри она футерована огнеупорным и теплоизоляционным кирпичо.м. Высота печи — около 7,5 м. Руда поступает в аппарат сверху, воздух снизу — через плиту с отверстиями, служащую для равномерного распределения воздуха. На 1 кг руды поступает около 1,5 куб. м воздуха с давлением (избыточным сверх атмосферного) около 0,2 ат. Вновь поступающие в печь частицы быстро перемешиваются с материалом, находящимся в кипящем слое , температура в котором одинакова по всей его высоте и колеблется в узких пределах около 650°. Высота кипящего слоя в описываемом аппарате составляет около 1,5 м. Время пребывания обжигаемого материала в печи в среднем около 5 часов. Огарок частично высыпается через выходное отверстие в корпусе аппарата, частично уносится током газа. При 75%-иом избытке воздуха получается газ с содержанием 12% 502. [c.137]

В современных камерах сгорания характерные значения времени пребывания газов составляют (5. .. 15) 10" с. Повышение температуры газов в камере приблизительно вдвое, свойственное стационарным режимам работы современных ГТД, приводит к снижению среднего времени пребывания газов в жаровой трубе, вычисленного в той же одномерной постановке, в два раза по отношению к величине Тцр, Еще более сильное влияние на фактическое время пребывания газов в различных частях жаровой трубы оказывает распределенный подвод воздуха по ее длине. Например, вычисленное с помощью соотношения, аналогичного формуле (5.1), значение среднего времени пребывания газов в первичной зоне превышает в два-три раза соответствующее значение этого параметра для камеры сгорания в целом. Особенно значительным оказывается фактическое время пребывания в первичной зоне части газов, вовлеченных в циркуляционное движение, которое р1еалйзуется в большей части объема этой зоны. [c.91]