Бензол риформингом

Наилучшие результаты для получения высокооктановых компонентов бензина дает риформинг фракций 85—180°С и 105—180°С, для получения индивидуальных ароматических углеводородов бензола — риформинг фракций 62—85°С, бензола и толуола — фракций 62— 105°С, ксилолов — фракций 105—140°С, псевдокумола, дурола и изо-дурола — фракций 130—165°С. [c.9]

Сырьем для каталитического риформинга служат бензиновые фракции прямой перегонки широкая фракция 85—180 °С для получения высокооктанового бензина, фракции 62—85, 85—115 и 115—150 С для получения бензола, толуола и ксилолов соответственно. Иногда к прямогонной широкой бензиновой фракции добавляют низкооктановые бензины коксования, термического крекинга. Сера, содержащаяся в сырье, вызывает отравление (дезактивацию) катализатора, поэтому платформингу обычно предшествует гидроочистка сырья. Минимальная [c.40]

Несомненно, большой оныт, накопившийся в нефтеперерабатывающей промышленности США в области производства компонентов высокооктановых бензинов, и наличие необходимого углеводородного сырья позволили быстро организовать и развить производство тетрамеров пропилена и использовать бензол риформинг-бензина для получения додецилбензола методом каталитического алкилирования. Процесс сульфирования додецилбензолов также был быстро разработан на основе богатого опыта сернокислотной очистки и сульфирования нефтепродуктов. [c.396]

Выше упоминалось, что в процессе каталитического риформинга, кроме дегидрирования производных циклогексана, происходит конверсия пятичленных нафтенов. Простейшим случаем этой реакции является превращение метилциклопентана в бензол [c.172]

Освоенные промышленностью методы производства бензола (риформинг бензиновых дистиллатов и переработка продуктов коксования угля) позволят полностью удовлетворить потребность в бензоле в том случае, если риформингу будет подвергаться в текущем семи- [c.15]

Для последующей переработки стабилизированные бензины подвергаются вторичной перегонке на фракции, направляемые как сырье процессов каталитического риформинга с целью получения высокооктанового компонента автобензинов или индивидуальных ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. При производстве ароматических углеводородов исходный бензин раз — де. яют на следующие фракции с температурными пределами выкипания 62 —85°С (бензольную), 85— 105 (120 °С) (толуольную) и 105 (120)— 140 °С (ксилольную). При топливном направлении переработки прямогонные бензины достаточно разделить на 2 фракции н.к.-85 °С и 85-180 °С. [c.189]

Фракционный состав сырья выбирается в зависимости от целевого назначения процесса. Если процесс проводится с целью получения индивидуальных ароматических углеводородов, то для получения бензола, толуола и ксилолов используют соответственно фракции, содержащие углеводороды (62 — 85 °С), С, (85—105 °С) и Сд (105— 140 °С). Если риформинг проводится с целью получения высокооктанового бензина, то сырьем обычно служит фракция 85 — 1 .0 °С, соответствующая углеводородам С —С, . [c.184]

Из рис. 10.3 видно, что кривая со— бензол Б-нафтеновые с пятью дер жания кокса при риформинге пара— атомами углерода в кольце Г- [c.185]

Получение ароматических углеводородов. Так как образование ароматических углеводородов является одной из основных реакций каталитического риформинга, логично использовать этот процесс для получения некоторых ароматических углеводородов. Действительно, в настоящее время таким образом получают из нефти значительное количество бензола, толуола и ксилолов. [c.186]

Реакции такого типа преобладают в каталитических крекинге и риформинге (см. гл. IX). Каталитическим дегидрированием циклогексана и метилциклогексана получают, соответственно, бензол и толуол [264, 265]. С подходящими нафтеновыми дистиллятами процесс применим и в промышленности. Полициклические нафтеновые углеводороды можно превратить в отвечающие им ароматические углеводороды нагреванием до 450° С в присутствии хромо-алюминиевого катализатора [266]. При дегидрировании сольвент-экстракта керосина образуются дифенил и некоторое количество метилнафталинов [267], что указывает на присутствие в исходном дистилляте соответствующих нафтенов или их алкилпроизводных. [c.102]

В табл. 9 приведены основные данные (материальный баланс и химический состав катализата) установок каталитического риформинга при работе их для производства бензола и толуола (установка Л-35-6) [c.24]

Производственные мощности каталитического риформинга сильно увеличились (в некоторых странах даже в 150 раз) за последние 10 лет, намного повысив потенциальное количество ВТК- Для сравнения укажем, что в 1959 г. только 11% всего бензола, 6% толуола и 4% ксилола использовали, в нефтехимической промышленности, остальное количество применяли в производстве синтетических моторных топлив. [c.55]

Каталитический риформинг используется для повышения детонационной стойкости прямогонных бензинов с получением компонента авто- или авиабензинов и производства ароматических углеводородов, главным образом бензола, толуола, ксилолов. Важную роль играет риформинг в обеспечении водородом процессов гидроочистки нефтяных продуктов. [c.1]

Основным назначением каталитического риформинга до настоящего времени остается повышение детонационной стойкости моторных топлив, однако не меньшее значение имеет и применение этого процесса для производства индивидуальных ароматических углеводородов — главным образом бензола, толуола и ксилолов, являющихся наряду с непредельными углеводородами важным сырьем для получения многих химических продуктов, в том числе и полимерных материалов. [c.150]

Получаемые в процессах риформинга ароматические углеводороды до последнего времени применялись главным образом как компоненты моторных топлив. В последнее время большая часть их используется в качестве сырья для нефтехимического синтеза. В 1956 г. в США около 37% всего выработанного бензола, 80% толуола и 90% ксилола было получено на основе нефтяного сырья. В 1958 г. в этой стране более 60% существующих мощностей установок риформинга работало на нефтехимический синтез [183]. [c.156]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология