Установка производства метана

Функциональная схема ХТС производства этилена из бензина изображена на рис. 6.6. Бензин и рециркулирующий этан поступают на пиролиз. Продукты пиролиза (пирогаз) направляются на стадию первичного фракционирования, где легкая и тяжелая смолы отделяются от газа пиролиза. Последний направляется на компримирование (сжатие компрессором). Газ пиролиза очищают от сероводорода и диоксида углерода, одновременно отделяются тяжелые фракции (С5 и выше). После осушки газ пиролиза поступает на разделение. В современных установках перед разделением газ подвергают глубокому охлаждению и выделяют водород и метан. Этан-этиленовая фракция подвергается очистке от ацетилена методом селективного гидрирования и разделяется на этилен с концентрацией 99,9% и этан. Последний возвращается на пиролиз. [c.353]

Процессы деструктивной переработки нефтяного сырья (термический и каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг, коксование и т. п.) протекают с образованием различных углеводородных газов. Поскольку технологическая ценность углеводородов, входящих в состав газов, неодинакова, требуется разделение газа. Обычно на нефтеперерабатывающих заводах поток газов со всех установок направляется на газофракционирующие установки для выделения отдельных узких фракций с целью дальнейшего их использования. При газофракционировании получают следующие фракции сухой газ (метан-Ь этан), пропан-пропилено-вую, бутан-бутиленовую, пентан-пентеновую, гексан и более тяжелые углеводороды. Эти вещества служат основой для производства стабильного газового бензина, индивидуальных углеводородов, являющихся, в свою очередь, сырьем для нефтехимической и химической промышленности. [c.211]

Технологическая схема установки производства синильной кислоты окислительным аммонолизом метана изображена на рис. 9.1. Метан, аммиак и воздух, [c.279]

Все построенные до сего времени установки производства ацетилена процессами частичного сгорания работают на метане в качестве исходного сырья. Концентрация ацетилена в газовом потоке, выходящем из реактора,, обычно составляет около 8% (в пересчете на сухой газ). Типичный состав газообразного продукта процесса приведен в табл. 1. Применение более тяжелых углеводородов в качестве сырья может приводить к повышению содержания ацетилена, но до сего времени это оказывалось неэкономичным, так как сжигаемая в процессе часть углеводородного сырья представляет сравнительно дорогостоящее нефтяное топливо. [c.238]

Паровую каталитическую конверсию природного газа при средней температуре и среднем или высоком давлении применяют в очень крупном промышленном масштабе. Основными направлениями усовершенствования режимов использования катализаторов в этих условиях является снижение удельного расхода пара на конверсию углеводородного сырья (см. табл. 14). На промышленных установках первичной конверсии метана мольное соотношение пар метан доходит до четырех. Как следует из табл. 14, это соотношение может быть уменьшено более чем в два раза, что существенно сократит затраты на производство аммиака и метанола. [c.36]

Удаление двуокиси углерода и воды из этилена. Молекулярные сита применяют для одновременной адсорбции двуокиси углерода и воды из газообразного этилена, предназначаемого для производства полиэтилена. В этилене, направляемом на полимеризационную установку, допускается присутствие весьма малых количеств двуокиси тлерода и при жидкостной абсорбционной очистке обычно требуется применение нескольких ступеней абсорбции. При процессе адсорбции на молекулярных ситах применяют стандартную систему с двумя адсорберами регенерацию проводят, нагревая слой водяным наром под давлением 42 ат с продувкой горячим метаном. Проектные данные для одной установки такого типа [17] следующие. [c.311]

Диффундирующий в металл водород взаимодействует с окислами, углеродом (или, точнее, с цементитом), серой, фосфором и рядом других элементов, образуя водяные пары, метан, сероводород и т. д. Эти продукты, например водяной пар или метан, приводят к нарушению структуры, понижают прочность металла, придают ему хрупкость и способствуют его разрушению. Такие процессы могут протекать в установках для синтеза аммиака, гидрирования углей при производстве бензина и в ряде других случаев,, когда водород применяется при повышенной температуре и давлении. Наклеп или укрупнение зерен металла способствует повышению его хрупкости и преждевременному разрушению. Действие водорода сопровождается также обезуглероживанием металла. Влияние водорода усиливается при температуре выше 350°С и тогда мало зависит от содержания углерода в сплаве. [c.84]

В качестве примера локальной установки, в которой используется азеотропная отгонка летучих веществ из сточиых вод, рассмотрим установку для очистки сточных вод, образующихся при синтезе хлорпроизводных метана (метиленхлорида). Веточных водах производства метиленхлорида содержатся, помимо основного продукта, хлороформ, четыреххлористый углерод, а также 1,2-дихлорэтан и тетрахлорэтан. Поскольку сточные воды образуются при отмывке реакционных газов 8—10%-пым раствором щелочи, они и.меют щелочную реакцию. Из этих сточных вод методом азеотропной отгонки выделяют хлорметаны на колонне эффективностью 25 теоретических тарелок. Температура пара на выходе из колонны 94—100°С. Расход пара около 300 кг/мз воды. Давление пара 120—160 кПа. В воде после азеотропной отгонки остается от 17 до 150 мг/л хлорорганических веществ, преимущественно высококипящих. Поэтому после азеотропной отгонки сточные воды производства хлор-метанов подвергают дальнейшей доочистке активным углем. [c.269]

Полученный продукт подвергают иногда дополнительной очистке на активированном угле. Регенерированный метанол после охлаждения в холодильнике 31 вновь поступает на орошение колонны 26. Газ после выделения ацетилена направляют на установку 32, где путем дробной дистилляции при низкой температуре получают узкие фракции, состоящие в основном из этилена, метана и смеси водорода с окисью углерода. Метан сжигают в подогревателях этилен и фракцию СО+Н2 используют в качестве сырья в ряде химических производств. [c.475]

В производстве сжиженных газов используются системы с тремя хладагентами (метан, этилен и пропан), циркулирующими в замкнутых циклах с тремя отдельными компрессорами (так назьшаемый стандартный каскад), и системы со смешанными хладагентами. В последнем случае требуется только один компрессор, но термодинамическая эффективность системы ниже 30% против 49% для стандартного цикла l9j. Обмечаются трудности, связанные с пуском и потерями смешанного хладагента. Высказывается мнение, что такая система оправдана на установках большой мощности. Для стандартного цикла максимальной мощностью считается 1,3 млн.т жидкого газа в год, для систем со смешанным хладагентом — 2,2 млн.т/год 20]. [c.10]

Выходящие из сепаратора пары и газы поступают в колонну, в верху которой поддерживают температуру около ЮО С. В этой колонне разделяются жидкие продукты, конденсирующиеся в пределах 300—100°С высококипящие фракции, отбираемые с низа колонны, смешиваются с циркулирующим закалочным маслом. Тепло газа используется в котле-утилизаторе. Фракция с высоким содержанием нафталина выводится с тарелки посредине высоты колонны. Низкокипящие фракции отбирают с верха колонны вместе с газом и конденсируют в конденсаторе вместе с псевдоожи-жающим водяным паром. Легкая фракция, состоящая главным образом из легких ароматических углеводородов, отделяется от воды в сепараторе и возвращается в верх ректификационной колонны избыток ее отбирается в виде побочного продукта процесса. Ие-сконденсировавшийся газ направляется на газоразделительную установку, где при низкой температуре выделяются основные продукты пиролиза этилен, пропилен и фракция С4 с высоким содержанием бутадиена и побочные продукты водород, окись углерода и метан, идущие на производство синтез-газа. [c.223]

При возможности использования в качестве дешевого сырья парафиновых углеводородов большего молекулярного веса, чем метан, и при возможности сочетания установки по производству ацетилена с установкой, производящей аммиак и метанол, можно применять процессы пиролиза типа СБА. Объединение установок, производящих и потребляющих ацетилен, с установками для получения аммиака и метанола, ведет при полном использовании промышленных мопщостей к повышению их экономичности. Для создания таких комбинатов требуются очень большие капитальные затраты в течение довольно короткого времени, а также наличие рынков сбыта для всех продуктов. При наличии дешевых парафиновых углеводородов тяжелее метана возможно применение процессов тина процесса Вульфа для производства одного ацетилена (или ацетилена и этилена), не связанного с производством аммиака или другими процессами. Для процесса Вульфа не требуются установки, разделяющие воздух, и, следовательно, отсутствует побочный продукт такого разделения — азот, а выход остаточного газа в результате использования большей его части для обогрева печи и парообразования снижается до минимума. Возможно проведение процесса в таком режиме, когда весь остаточный газ будет расходоваться в самом процессе для обогрева печи, парообразования и для газогенераторного привода компрессоров. Этим обеспечиваются минимальные энергетические затраты и не остается побочных продуктов для использования за пределами установки. Возможно использование установок типа Вульфа или Копперс-Хаше для совместного производства ацетилена и бытового газа. [c.188]

Наиболее широкое распространение промышленные газовые хроматографы получили на установках по получению этилена и пропилена, предназначенных для производства полимеров, синтетического спирта и др. Так, на различных отечественных и зарубежных приборах определяют метан, этилен и пропилен в газе пиролиза, что позволяет регулировать режим работы пиролизных печей. В этом случае целесообразно использовать полуобратную продувку, так как в анализируемом газе содержатся и значительные количества углеводородов с числом атомов углерода в молекуле, равным 4 и выше. [c.328]

Основная проблема, которая возникает на фермах, где содержится много животных, заключается в хранении навоза и использовании его наиболее выгодным образом. Если при этом в качестве побочного продукта будет образовываться метан и затраты на хранение навоза не увеличатся, та фермеры, безусловно, отнесутся к такой возможности положительно. Однако осуществить эту возможность на практике вряд ли удастся, поскольку эффективные механизированные установки, предназначенные для использования в развитом сельском хозяйстве, весьма дороги. В Англии сегодня выпускают реакторы улучшенной конструкции для переработки отходов ферм, но затраты на них едва ли можно компенсировать доходами от производства метана. Для переработки разбавленных промышленных отходов также сконструировано несколько интересных новых типов анаэробных реакторов, в которых используется принцип псевдо-ожиженного слоя, но здесь основная цель состоит в очистке сто ков, а не в получении горючего газа. [c.381]

Значительно уменьшено содержание окислов азота в отходящих газах производства. Все современные агрегаты, работающие под давлением 0,73 МПа, снабжены установками для высокотемпературной очистки газов от окислов азота на палладиевом катализаторе. Процесс основан на взаимодействии окислов азота с метаном по реакции [c.173]

На рис. 147 изображены процессы, протекающие в установке, в диаграмме T—S. Так как на диаграмме изображены процессы со смесями компонентов, то изобары и изотермы между пограничными кривыми не совпадают. Нумерация точек на схеме (рис. 146) и диаграмме (рис. 147) одна и та же. Результаты экспериментов при работе по замкнутому циклу на бинарной смеси метан-пропан при температуре в ресивере —156° С изображены на рис. 148. Расход энергии на производство 1000 ккал холода на уровне —155° С колеблется в пределах 3,7—6 квт-час в зависимости от концентраций компонентов, температуры охлаждающей воды и т. д. [c.225]

Схема двухстадийной паровой каталитической конверсии углеводородов. Замечено, что в начальном участке реактора паровой каталитической конверсии углеводородов протекает паровая конверсия гомологов метана в метан. В отличие от паровой конверсии метана конверсия его гомологов может быть осуществлена в авто-термичпых условиях, без подвода тепла извне. При использовании в качестве сырья бензина или нефтезаводских газов с углеродным эквивалентом выше 1, на некоторых установках для производства водорвда вводится дополнительно автотермичный реактор [1]. Содержание гомологов метана в газе после такого реактора незначительно. [c.134]

Процесс адсорбции как в качественном, так и в количественном отношении зависит от природы адсорбента и адсорбтива. Известно, что при адсорбции какого-либо газообразного или парообразного вещества углем, силикагелем, глиной и другими одна и та же навеска разных адсорбентов при одинаковой концентрации газа или пара поглощает различное количество адсорбтива. Например, при пропускании через уголь смеси разг личных газообразных веществ одни будут задерживаться, а другие легко проходить через него. Такое явление наблюдается в заводских условиях при рекуперации газолина, где более тяжелые фракции газолина вытесняют из угля более легкие. Метан, например, поглощающийся углем, вытесняется при дальнейшей адсорбции этаном, последний при еще большем насыщении вытесняется пропаном и т. д. Указанной селективной способностью угля можно воспользоваться для разделения газовых смесей в целях извлечения более ценных паров, газов или для удаления вредных газообразных смесей. Этим свойством, в частности, и пользуются в кинопленочном производстве для отделения паров камфоры от других составных компонентов паровоздушной смеси, поступающей на рекуперационную установку. [c.27]

Вместо прямой метанизации водородом подаваемых в установку избыточных окислов углерода газы, вытекающие из установок ГРГ или ГПЖС, можно подвергать низкотемпературной конверсии. В результате из этановой компоненты газа будут образовываться метан и небольшие количества окислов углерода, а остаточные компоненты либо останутся непрореагировавшими, либо в условиях низкотемпературной паровой конверсии подвергнутся незначительному воздействию. Газ, покидающий реактор низкотемпературной конверсии, будет содержать окислы углерода, количество которых достаточно для их восстановления остаточным водородом при наличии соответствующего катализатора. Технология производства ЗПГ по многоступенчатому способу в общих чертах хорошо описана в работе [10]. [c.125]

Газы с установок каталитического крекинга, коксования и термического крекинга разделяют на абсорбциоипо-газофрак-цнотфующей установке (АГФУ и ГФУ), отделяя сухой газ (метан, этан и частично пропан), который после очистки используется в качестве сырья для синтеза этилового спирта. Избыток сухого газа направляется в топливную сеть завода для производства водорода пли на факел. [c.6]

Для достижения требуемой концентрации водорода при увеличении давления повышают температуру процесса и увеличивают расход пара (особенио, если стремятся получить 98%-ный Hj). Однако повышение и давления, и температуры приводит к необходимости применения реакционных труб из высоколегированной стали. В связи с этим производство водорода в настоящее время ведут при давленпи не выше 2,5 МПа. Границы ведения процесса, обусловленные качеством стали реакционных труб, даны на рис. 25 (труба из стали НК-40 эксплуатировалась 10 лет, температура стенки трубы па 100 °С была выше температуры процесса паровой конверсии). На современных установках процесс ведут при 2,0—2,6 МПа,830— 880 С и отношении пара к метану, равном (4 -н 5) 1. [c.74]

В работе [21 дана экономическая оценка производства 98 о-ного Нз из бензина методом двухступенчатой наровой каталитической конверсии с предварительной конверсией бензина в метан (процесс фирмы Luгgi-Re atro). Расчеты выполнены на установку мощностью 56,7 тыс. т 100%-ного Нз в год, сжатого до 12 МПа. Учтены затраты топлива и капитальные вложения на производство электроэнергии, на производство и сжатие водорода. Резу.тьтаты расчетов приведены в табл. 38. [c.200]

Достоинством газообразного топлива является то, что его можно легко очистить от сернистых соединений. Образование сернистого ангидрида при сжигании газообразного топлива может быть сведено к минимуму. Ресурсы газообразного топлива на НПЗ зависят от технологической схемы предприятия, степени оснащения газоперерабатывающими производствами. На многих заводах из-за отсутствия системы сбора и переработки газов сжигается в трубчатых печах такое ценное химическое сырье, как пропан, пропилен, бутаны и бутилены. Например, на одном из нефтеперерабатывающих заводов, где мощности по утилизации газа недостаточны, а на переработку поступает нефть с высоким содержанием легких углеводородов, в течение нескольких лет общий расход топлива составлял 650—700 тыс. т/год, в том числе газа — 450—500 тыс. т/год и мазута 150—200 тыс. т/год. На другом НПЗ до строительства газофракционирующей установки (ГФУ) предельных газов 90% общей потребности в топливе покрывалось за счет сжигания газа. После того, как строительство ГФУ было заверщено, в топливную сеть стали поступать только так называемые сухие газы, содержащие метан, этан и небольшое количество пропана, п топливный баланс завода изменился. Газом обеспечивается не более 30% потребности в топливе. [c.274]

Мировой рынок производства и потребления СПГ развивается в направлении доставки ПГ как энергоносителя из стран с его избыточными ресурсами в страны, испытывающие недостаток в этом виде топлива, а также создания хранилищ для снятия пиковых нагрузок. Для этих целей в настоящее время за рубежом построены и эксплуатируются более 14 крупньж заводов по производству СПГ. Производительность вновь вводимых установок сжижения газа возросла за последние 20 лет с 0,6 до 3 млн т СПГ в год за счет применения нового, более мощного оборудования, что обеспечивает снижение расхода энергии на сжижение. Как правило, на крупных установках для получения СПГ используют каскадный способ (каскад пропан—этилен—метан) или холодильный цикл на смешенном холодильном агенте с предварительным пропановым охлаждением. В качестве холодильного агента применяют [c.796]

Процесс газификации - не каталитический пламенный, протекает Б пустотелом реакторе цилиндрической формы при 1550-1750 К под давлением от 0,2 до 10 1Ша и выше. Получаемый в реакторе газ содержит 45- 7% СО и 45-47 8 Н2, остальное-С021 азот и метан. Удельный расход сырья составляет 4,6-4,8 т на 1 т 100%-ного водорода расход кислорода-0,75-0,8 нм на I кг сырья пара-0,4-0,6 кг/кг выход газа-около 3 нм /кг. В качестве сырья в процессе могут использоваться углеводороды от газообразных до тяжелых нефтяных остатков. Схема процесса позволяет получить синтез-газ с различным отношением Н2 С0, водород или одновременно синтез-газ и водород. Применительно к установке мощностью 20 тыс.т водорода в год стоимость водорода газификации по сравнению с паровой каталнтической конверсией на 15-20% выше в первую очередь за счет производства технического кислорода. Однако применение установок газификации под повышенным давлением позволяет снизить расход энергии на сжатие получаемого водорода в первую очередь для процесса гидрокрекинга. [c.7]

Метан и кислород подогревают до 600 С в трубчатых печах 1 и 2, обогреваемых газом, соответственно, и поступают в реактор 3. Из реактора пирогаз с температурой после закалки водой 80°С проходит полый, орошаемый водой, скруббер 4 и мокрый электрофильтр 5, в которых из газа осаждаются сажа и смола. Затем пирогаз охлаждается водой в холодильнике непосредственного смешения 6, промывается в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида (ДМФА) и поступает в газгольдер 8. Вода, стекающая из реактора 3, скруббера 4 и электрофильтра 5, содержащая сажу, поступает в отстойник 9, из которого водный слой возвращается в реактор для закалки, а собранная сажа с примесью смолы направляется на сжигание. Газ из газгольдера 8 сжимается в компрессоре 10 до давления 1 МПа и подается в абсорбер 11, где из него ДМФА извлекается ацетилен. Непоглощенный газ, состоящий из водорода, метана и оксидов углерода, поступает в скруббер 12, орошаемый водой, в котором из газа улавливается унесенный газом ДМФА. Оставшийся газ используют как топливо или в качестве синтез-газа. Раствор ацетилена в ДМФА из абсорбера 11 проходит дроссель 13, где давление снижается до 0,15 МПа, и поступает в десорбер 14. Десорбированный из раствора ацетилен промывается в скруббере /5 водой и выводится с установки. Основным аппаратом в производстве ацетилена окислительным пиролизом метана является реактор. [c.256]

Процесс позволяет в значительной степени решить одну из важных экологических проблем - квалифицированно использовать метан в отходящих газах (концентрация метана принцит1ального значения не имеет), в том числе - в хвостовых, топливных, на дожимных насосно-компрессор-ных установках именно он является основным компонентом газовых выбросов в нефте- и газоперерабатывающих производствах, содержится в природном и попутном нефтяном газах. [c.145]

Сухой газ содержит водород, метан, этан и этилен, а также сероводород. Перед поступлением в цех производства спирта газ очищается от сероводорода. Очищенный газ в смеси с отработанной пропан-пропеновой фракцией и циркулирующим этаном поступает на установку пиролиза. Пиролиз осуществляется при температуре 650—700°. Газы пиролиза затем разделяются на газофракционирующей установке, работающей с глубоким холодом. В результате получаются следующие фракции метан-водородная, этановая, этеновая и пропан-пропеновая. [c.401]

Бутан и пропан, каждый в отдельности, гюдаются в храни-,тища для жидких газов. В том случае, когда на заводе имеется производство алкилата, бутаны постунан)т на раздел( тельную установку Д.ЯЯ получения я-бутаиа и изобутана. Пропан используется как жидкий газ, а этан — для производства этена. Остаточный газ, содержащий в основном метан с примесями Сг и Сз, может быть использован как источник получения водорода вместе- с бедным газом или как отопительньп газ. В том случае, когда алкилат не производится, получаемые бутан и пропан хранятся в отдельных резервуарах и используются как моторный газ (топливо) в баллонах под давлением около 25 ат. Состав. моторного газа колеблется в зависимости от вре,мани года. Некоторые гидрогенизационные заводы выпускали моторный газ со- [c.281]

Чистые олефины можно выделить из газообразных продуктов крекинга, применяя серию соединенных последовательно ректификационных колонн. Предварительно сырьевой газ должен быть очищен от некоторых примесей. На рис. 1 показана принципиальная схема установки для разделения этим методом и наиболее удобная последовательность стадий разделения. Смесь, частично сжиженная, вводится в первую ректификационную колонну, с верха которой отбираются водород и метан. Остаточный продукт, состоящий из этилена и компонентов с большей температурой кипения во второй колонне разделяется на головную этилен-этановую фракцию и остаточный продукт, содержащий пропилен, пропан и более высококипящие углеводороды. В третьей колонне этилен отделяется от этана, и в четвертой — смесь пропилена и пропана отделяется в виде головного погона от остатка, содержащего углеводороды С4 и более высококипящие компоненты. В некоторых случаях (например, когда выделяемый продукт идет на производство изопропанола или тетрамера пропилена) фракция С3 может использоваться без разделения. В других случаях (например, при использовании в установках для получения полипропилена) должно применяться дальнейшее разделение с целью [c.23]

Универсализм водорода состоит в том, что он может заменить любой вид горючего в различных отраслях производства, в промышленности, на транспорте, в энергетике. Он способен заменить природный газ для бытовых целей, бензин — в двигателях внутреннего сгорания, специальные виды горючих — в ракетных двигателях, ацетилен — в процессах сварки металлов, кокс — в металлургических процессах, метан — в топливных элементах, углеводороды — в ряде микробиологических процессов, углерод — во многих процессах, требующих восстановителя. Водород может быть легко использован и на небольших передвижных или стационарных энергетических установках, в газовых турбинах для генерирования электроэнергии и в крупных топках и печах может и храниться в любых количествах. Его использование в качестве энергоносителя не потребует коренных изменений в современной технологии топливоиспользования. [c.42]

Приведем еще данные о производстве 98 %-го водорода из бензина методом двухступенчатой паровой каталитической конверсии с предварительной конверсией бензина в метан (процесс фирмы Lugri—Несагс1о). Расчет, результаты которого приведены в табл. 11.6, выполнен исходя из мощности установки 56,7 тыс. т 100 %-го газообразного водорода Нг в год, сжатого до 12 МПа. Учтены затраты горючего и капитальные вложения в производство электроэнергии и на сжатие водорода [872]. В расчетах приняты следующие стоимости бензина — 30 долл/т, мазута—15 долл/т, воды для охлаждения—11 долл. за 1000 м [c.571]

На другом предприятии разделение пирогаза осуществляется конденсационпым методом. Основной продукцией установки являются этилен концентрацией 99,9%, служащий сырьем для производства полиэтилена высокого давления, и пропилен концентрацией 96%, побочной продукцией — остаточный газ, метан, этановая и пропановая фракции. Необходимое охлаждение достигается за [c.167]