Коксовых печей газ окисление

Серу получают и химическими методами — извлечением ее из ряда природных соединений или из отходящих газов металлургических и коксовых печей. Для получения серы из газов смесь последних, содержащую двуокись серы и сероводород, пропускают при высокой температуре над катализатором. При этом происходит реакция окисления — восстановления [c.564]

Коксовый газ разделяют на легкое масло, фенолы, пиридиновые основания и аммиак поглощением, соответственно, поглотительными маслами, щелочами и кислотами, а также на обратный коксовый газ Легкое масло коксового газа является основным источником каменноугольного бензола Оно содержит также толуол, ксилолы, нафталин Аммиак далее переводят в сульфат аммония (азотное удобрение) или превращают окислением в азотную кислоту Обратный коксовый газ, состоящий в основном из водорода и метана (52% и 32% соответственно), используют в качестве высококалорийного топлива (обогрев коксовых печей) или как источник водорода (при синтезе аммиака) и метана [c.424]

Несмотря на огромные объемы современных коксовых печей, коксовых газов явно не хватает для того, чтобы полностью обеспечить горючим газом промышленность. Поэтому на многих предприятиях, где перерабатывается уголь, из него в результате неполного окисления получают так называемый воздушный, или генераторный газ [c.151]

Как мы уже упоминали выше, основное значение гидравлического режима коксовых печей состоит в том, что его соблюдение предохраняет коксовый газ от засорения инертными компонентами, а также предохраняет продукты коксования от возможного окисления кислородом воздуха и продуктов горения. [c.331]

Процесс среднетемпературного коксования пока не получил широкого распространения (в Советском Союзе он вовсе не применяется) по ряду причин, из которых следует упомянуть следующие процесс не имеет четкого целевого направления в отношении использования получающихся продуктов, он несколько усложнен по сравнению с обычным коксованием необходимостью окисления части угля, производительность коксовых печей более низкая, чем в обычном процессе, так как температуру стенок печи нельзя повышать выше 850 °С, а вследствие этого условия теплопередачи значительно ухудшаются. [c.429]

К числу отрицательных сторон относится удаление коксохимических заводов от угольных баз, поскольку это оказывает иногда влияние на качество коксуемых углей, так как увеличивается разрыв во времени, проходящем от момента добычи угля до момента загрузки его в коксовые печи. Кроме увеличения времени транспортирования углей на более далекие расстояния, уголь на складах коксохимических. заводов хранится тем дольше, чем дальше располагается коксохимический завод от своих угольных баз. Например, на коксохимических заводах, расположенных в угольных районах, запасы угля равны 2—5-дневной потребности на заводах, находящихся от угольных баз на расстоянии 300—500 км, запасы увеличиваются до 5—7-дневной потребности, а на заводах, удаленных на 1000—2000 км, запасы достигают 20—30-дневной потребности. В результате удлинения хранения углей происходит большее их окисление, которое отражается на спекающей способности углей и на выходах химических продуктов. [c.143]

Вскоре после начала первой мировой войны Россия начала испытывать острый недостаток во взрывчатых веществах (важнейшим взрывчатым веществом был тринитротолуол — продукт взаимодействия азотной кислоты и толуола), красителях и химико-фармацевтических препаратах. Однако усилиями русских ученых, вопреки препятствию царской администрации, удалось в эти годы создать новые производства. Так, был налажен процесс улавливания ароматических углеводородов из газов коксовых печей, построен завод для производства азотной кислоты окислением аммиака, извлекаемого из коксового газа. [c.20]

Еще до осуществления промышленного способа синтеза аммиака ученые уделяли большое внимание изучению процесса окисления аммиака в азотную кислоту. Первоначально в качестве сырья предполагали использовать аммиак, извлекаемый из газов коксовых печей. [c.236]

Основоположником отечественной азотнокислотной промышленности является инженер И. И. Андреев, который еще в 1915 г. впервые поставил вопрос о получении азотной кислоты из аммиачных вод коксовых печей . И. И. Андреев подробно изучил реакцию окисления аммиака н изготовленных под его руководством катализаторах, состоявших из сплавов платины с иридием, предложил конструкцию контактных аппаратов для окисления аммиака и построил опытную промышленную установку для получения азотной кислоты. Положительные результаты, полученные на этой установке, были положены им 236 [c.236]

Для многих процессов влага — необходимый компонент. Но часто она является балластом или даже приносит вред. Она ускоряет окисление угля, ухудшает условия вентиляции его штабелей, способствует смерзанию угля, вызывает его самовозгорание, существенно влияет на насыпной вес. на производительность дробилок, грохотов, коксовых печей и т. д. [c.7]

Как и при брикетировании окисленного угля, характеристика )ежима охлаждения брикетов зависит от их формы и размеров, о, как показано на рис. 45, прочность брикетов, полученных из твердого остатка, при охлаждении после достижения максимума снижается незначительно. Тем не менее опыты по коксованию брикетов показали, что более желательно загружать брикеты в коксовую печь до достижения максимума прочности это даст возможность сохранить тепло и получить более прочный кокс (рис. 46). [c.91]

В значительной части статей рассматриваются электрохимические процессы, вопросы электролиза, электроосаждения металлов, коррозии, амперометрического титрования. Ряд работ посвящен органическому синтезу, полимерным материалам, технологии неорганических веществ (пиролиз природного газа, жидкофазное окисление органических соединений, синтез эпоксидных смол, структурирование каучука, окисление аммиака и др.). В сборнике освещаются также вопросы моделирования коксовых печей, теории барботажа и др. [c.2]

Температура парогазовой смеси в различных зонах окисления не должна превышать 600° С. При содержании 0,2% СО2 в продуктах окисления процесс очистки считается оконченным. Очистка печей от кокса таким способом в зависимости от толщины коксового слоя занимает 1,5—2 суток. Качество очистки проверяется путем открытия контрольных пробок. [c.145]

В первом периоде газования в печь крекинга 2 подается рабочее масло в смеси с водяным наром. При температуре 900° С масло подвергается расщеплению. Продукты расщепления взаимодействуют с водяным паром, образуя газ, богатый На и СО. Благодаря восстановительному характеру получающихся газов окисленный в предыдущих фазах катализатор восстанавливается, и процесс становится каталитическим. Термическое, а затем каталитическое расщепление масла сопровождается выделением на катализаторе кокса, состоящего из углерода и тяжелых конденсированных углеводородов. Этот кокс при том количестве водяного пара, который подается для газификации жидкого сырья слабо реагирует с окислителем. Поэтому для газификации основной массы образующегося кокса проводится вторая фаза газования, нри которой прекращается поступление рабочего масла и в печь подается один только водяной пар. При этом газифицируется значительная часть коксовых отложений. Остаточный кокс, ненрореагировавший с водяным паром, выжигается в фазе разогрева. [c.202]

Поступившее в слой перемещающегося вдоль печи материала тепло распределяется в нем в основном в результате контактной теплопроводности. При вращении печи происходит энергичное перемешивание сыпучего материала, температура по высоте слоя практически выравнивается, и его можно считать тонким в тепловом отношении телом, нафев которого сопровождается многочисленными эндо- и экзотермическими реакциями. Например, в шихту печей для вальцевания кеков вводят в качестве реагента-восстановителя коксовую мелочь. В результате часть используемого на нафев сыпучего материала тепла получают непосредственно в зоне технологического процесса во время частичного окисления углерода и образующихся в результате переработки шихты паров металлического цинка. [c.808]

Сущность метода. Взвешенную пробу нефтепродукта помещают в стеклянный баллон для коксования с капиллярным отверстием. Баллон помещают в металлическую печь с температурой приблизительно 550°С. Таким образом рабочая часть быстро нагревается до предела, когда все летучие вещества испаряются из баллона с распадом или без него, в то время как более тяжелый остаток, оставаясь в баллоне, подвергается крекингу и коксованию. На дальнейших стадиях периода нагревания коксовый или углеродный остаток подвергается дальнейшему распаду или окислению благодаря тому, что в баллон может проникать воздух. После определенного периода нагревания баллон вынимают из печи, охлажда- ют в эксикаторе и снова взвешивают. Полученный остаток вычисляют в процентах по массе к первоначальной пробе. [c.314]

Горючие газовые смеси или газообразное топливо. К этой группе относятся природный и нефтяной газ, образующийся при термической переработке нефти и ее дистиллятов коксовый и светильный газы, получающиеся при термической переработке каменного угля генераторный, водяной и воздушный газы, образующиеся при неполном окислении каменного угля в генераторных печах. [c.178]

Техническую серную кислоту получают сжиганием сульфидов (чаще всего серного колчедана) или серы с последующим окислением образующегося сернистого газа до серного ангидрида SO3. Серный ангидрид поглощают затем слабой серной кислотой, получая концентрированную серную кислоту. Кро.ме того, серную кислоту получают из отходов различных производств отходящих газов (генераторных, коксовых, металлургических печей), содержащих сероводород, отходов производства этилового спирта, ацетилена и др. Эту кислоту применяют вместо технической кислоты в тех производствах, где примеси, содержащиеся в серной кислоте, не препятствуют проведению технологического процесса. [c.12]

Угольные блоки для огнеупорной кладки при рабочих температурах до 2 000° С и выше изготовляются из дробленого кокса на связке из смеси смолы и пека. Отформованные угольные изделия подвергаются длительному обжигу при температуре порядка 1 300—1 400° С. Во избежание окисления при обжиге угольные изделия пересыпаются антрацитовой и коксовой мелочью. Специальной термической обработкой в электрических печах при температуре [c.62]

Во многих случаях с целью предохранения металлов от окисления в рабочее пространство печей вводят защитную газовую среду. При обработке сталей для защиты могут быть использованы а) смесь азот—водород—пары воды б) генераторный газ в) смеси, образуемые при частичном сжигании светильного, коксового или природного газа г) крекинг-газ и пирогаз. [c.133]

Увеличение окисления поверхности металла является, по-видимому, частично следствием большей окислительной способности продуктов сгорания природного газа по сравнению с продуктами сгорания других топлив (за исключением коксового газа) вследствие высокого содержания в них водяных паров. Однако часто основной причиной увеличения угара металла служат повышенные присосы воздуха на уровне подины, появляющиеся при переходе на природный газ в результате более высокого разрежения, создаваемого некоторыми газовыми горелками в головной части печи и благодаря улучшению тяги. Для борьбы с подсосами в рабочие камеры и для приближения факела к нагреваемым изделиям рекомендуется понижение сводов печей. [c.302]

В ходе некоторых химических процессов, например при получении азотной кислоты окислением аммиака, использовании азотной кислоты как окисляющего агента и т.д., образуются окислы азота. Перед выбрюсом этих газов в атмосферу содержание вредных примесей в них должно быть доведено до допустимого уровня. С этой целью сбросовые газы обрабатывают в присутствии нанесенных платиновых или палладиевых катализаторов восстановительными агентами Н , СНд, углеводородами с большими молекулярными весами, газом коксовых печей и т.д. Вследствие экзотермического характера реакции подъем температуры в адиабатическом реакторе зависит от общего содержания кислорода в исходном газе (в том числе и кислорода в окислах азота). Так, увеличение содержания кислорода в исходном газе на 1% приводит к возрастанию температуры на 130-140°С при использовании СН в качестве восстановительного агента и на 150-160°С при использовании Hj. [c.187]

В настоящее время, когда жаростойкие железобетонные конструкции в металлургических и других промышленных яечах получают все большее распространение, вопрос ирнменения бетонной футеровки на дверях коксовых печей является актуальным и очевидно вполне разрешимым. Однако ряд особенностей работы бетона в качестве футеровки дверей коксовых печей (невозможность медленного первичного разогрева бетона частые и глубокие теплосмены окисление арматуры и т. д.) требуют дальнейшего изыскания экспериментальным путем оптимальной рецептуры бетона и технологии бетонирования. [c.105]

Обжиг углекислого бария сопровождается значительно большими трудностями, чем аналогичный и хоропю известный процесс обжига углекислого кальция, в связи с необходимостью применять вышеуказанные меры для получения пористой и реакционноспособной окиси бария высокой чистоты и избегать работы при высоких температурах. Как и при обжиге известняка, при обжиге углекислого бария требуются большие количества тепла и высокая температура, причем окись бария отличается сильными шлакообразующими свойствами. В принципе необходимую для обжига теплоту можно получить непосредственно в самой шихте сжиганием дополнительного количества угля, например, путем вдувания во вращающуюся печь угольной пыли вместе с воздухом, либо смешением с карбонатной шихтой, либо применением обоих этих способов. Однако окисление угля до окиси углерода дает лишь немногим больше того количества тепла, которое выделяется при образовании двуокиси углерода. Таким образом, расход топлива будет очень значительным, и если применять угольную пыль, то, вероятно, содержание примесей в продукте оказалось бы недопустимо высоким. На практике обжигательные печи конструируют таким образом, чтобы не допускать непосредственного контакта дымовых газов с шихтой в отличие от обычной эксплуатации известковообжигательных печей. В связи с этим теплота должна передаваться через стенки реторты, как например в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов. Такая конструкция печи значительно удорожает строительство и повышает производственные расходы по сравнению с обжигом известняка. Применение избытка углерода, например в количестве 25—30 вес.% от начальной смеси с карбонатом, позволяет получить более пористый продукт, но избыток должен быть в конце удален (чтобы вновь не образовался карбонат) окислением при достаточно высокой температуре. Указывается, что эффективным является нагревание на воздухе в течение получаса при 1350° или выше. [c.95]

Пионерами контактного способа окисления аммиака до азотной кислоты являются русские инженеры И. И. Андреев и Н. М. Кулепетосз. Разработав в лаборатории метод окисления аммиака и испытав его на опытной аппаратуре, они составили проект промышленной установки по производству азотной кислоты из аммиака, получаемого в коксовых печах металлургических заводов. [c.98]

В России еще в 1915 г. инженер И. И. Андреев впервые поставил вопрос о получении азотной кислоты из аммиачных вод коксовых печей . Андреев подробно изучил реакцию окисления аммиака на изготовленных под его руководством катализаторах (сплавы платины с иридием), предложил конструкцию контактных аппаратов для окисления аммиака и построил опытную промышленную установку для получения азотной кислоты. Положительные результаты, полученные на этой установке, были положены им в основу проекта первого отечественного завода для производства азотной кислоты окислением аммиака. Строительство контактного азотнокислого завода в Юзовке (ныне Донецк) было начато в 1916 т., а в июле 1917 г. на заводе уже работали 14 контактных аппаратов. [c.263]

Одними из наиболее сложных и важных исследований в об-ласти неорганической химии были работы по изучению процесса получения аммиака из азота и водорода и его окисления в окислы азота и азотную кислоту. Еще в начале прошлого столетия аммиак получали в ограниченном количестве из различных азотных соединений. Позднее из газов, выделяющихся в процессах термической переработки углей, научились извлекать аммиак в виде аммиачной воды. В результате последующего быстрого развития производства металлургического кокса из коксового газа стали извлекать все возрастающие количества аммиака. При коксовании углей 15—20% содержащегося в них азота превращается в аммиак, поглощаемый далее из коксового газа водой или серной кислотой. На 1 т шихты, загружаемой в современные коксовые печи, получается 2,5—3,5 кг аммиака. [c.17]

Это уравнение Шульце считал совершенно неприемлемым, поскольку оно означает протекание процесса окисления, что в коксовой печи абсолютно исключено. Шульце подчеркивал, что в условиях, когда идет отщепление водорода от соединений, богатых им, наиболее вероятно протекание реакции восстановления. Автор публикации сделал весьма важный вывод Не окисление углеводородов приводит к фенолам, а восстановление фенолов ведет к углеводородам [114, стр. 152]. Шульце, работавший с большими количествами смолы и хорошо изучивший процесс коксования, более реально, чем Бертло, оценивал возможность той или иной реакции в условиях коксовой печи. Образование ароматических углеводородов в каменноугольной смоле, как он предполагал, проходит следующим рбразом Первичным продуктом рас- [c.78]

Географическое размещение коксохимических заводов оказывает влияние на расстояние, на которое транспортируется уголь, и тем самым определяет величину его запасов на коксохимических заводах и длительность транспортирования углей, а это в свою очередь определяет тот период, который проходит от добычи угля до загрузки его в коксовые печи. Длителт.ное пребывание угля на воздухе приводит к различной степени его окисления, что сказывается на качестве коксуемых углей и кокса, а тем самым на технико-экономических показателях работы черной металлургии. Как видно, рациональное размещение коксохимических заводов является важным фактором технологии и экономики коксохимического производства. [c.136]

В США предварительная термическая обработка углей для коксования (до 100—300°) применяется в промышленных масштабах не только с целью улучшения спекаемости углей, но также для уменьшения их вопучиваемости и увеличения выходов металлургического кокса. Предварительно термически обрабатываются угли и для каксования в ФРГ. Во Франции этот метод применяется для геологически молодых и химически незрелых углей типа газовых с выходом летучих веществ 34%. Длительность нагрева составляет 1,5 часа. Одновременно с этим во Франции практикуется сушка шихты до содержания в ней влаги 3%, что ие только расширяет возможность использования саарских и лотарингских углей типа газовых, но одновременно с этим увеличивает производительность коксовых печей на 13%. В Турции при постройке первого коксохимического завода был осуществлен предварительный нагрев угольной загрузки для окисления шихты, вследствие чего стало возможным строительство в Турции коксохимического завода на местных углях, мало пригодных для коксования обычными методами. [c.207]

Химическая промышленность России перед первой мировой войной была очень слабой. Под давлением иностранных империалистов, преимущественно немецких, а также бельгийских и французских, в России задерживалось строительство установок для переработки коксового газа и камен-гюугольной смолы. Вскоре после начала первой мировой войны Россия испытывала острый недостаток во взрывчатых веществах (тогда важнейшим взрывчатым веществом был тринитротолуол — продукт действия азотной кислоты на толуол), красителях и химико-фармацевтических препаратах. Сырьевые ресурсы России испсльзсвались мало. Химическая промышленность базировалась частично на импортном сырье — для производства серной кислоты использовались испанские пириты, для производства фосфорных удобрений — марокканские фосфориты и т. д. Заводы, потреблявшие импортное сырье, располагались в портовых городах и во время войны в первую очередь подвергались опасности вражеского нападения. Усилиями выдающихся представителей русской технической мысли, вопреки препятствиям царской администрации, удалось в течение первой мировой войны создать ряд новых производств. Получило некоторое развитие улавливание ароматических углеводородов из газов коксовых печей. Был построен Б Донбассе завод для производства азотной кислоты окислением аммиака, который извлекался из коксового газа. Таким образом, для производства азотной кислоты наметилась возможность замены импортного сырья (чилийской селитры) отечественным сырьел . [c.15]

Пионером отечественной азотпокислотпой промышленности является инженер Иван Иванович Андреев (родился в 1880 г., умер в 1919 г.). Еще в конце 1914 г. он выдвинул задачу получить азотную кислоту из аммиачных вод коксовых печей . И. И. Андреев исследовал реакцию окисления аммиака, изучил разнообразные катализаторы этой реакции и дал оценку их с производственной точки зрения он испытал влияние на течение реакции ядов, содержащихся в коксовом аммиаке, и сконструировал контактные аппараты для окисления аммиака. Он занимался также вопросами изготовления катализаторов для заводской установки и руководил изготовлением на Московском металло-ткацком заводе катализатора — сеток из сплава платины и иридия. [c.164]

Предварительно подогретый мазут поступает в трубчатук> печь, где он нагревается до требуемой температуры (420°), а затем поступает в вакуумную колонну. В результате ректификации из мазута выделяются масляные дистилляты соляровый, веретенный, машинный, цилиндровый. Остаток от вакуумной перегонки — гудрон — в зависимости от направления переработки исходной нефти используется различным образом. Гудрон от высококачественных нефтей подвергают сложной очистке для получения высоковязких остаточных масел, например авиационных, дизельных.. Гудрон также можно перерабатывать на битум путем окисления его на битумных установках либо использовать как сырье для коксовых установок и для установок термического крекинга [c.47]