Коксовых печей газ очистка

Наконец, третий крупный потребитель коксового газа — коксохимические заводы — использует коксовый газ в основном для обогрева коксовых печей. Очистка газа в данном случае определяется главным образом санитарными требованиями, т. е. необходимостью защиты воздушного бассейна от загрязнения сернистым ангидридом, образующимся при сгорании сернистых соединений коксового газа в отопительной системе печей. Определенное значение при этом имеет и устранение коррозии отопительной арматуры печей. Норма очистки газа в данном случае может быть принята такой же, как и для предприятий черной металлургии. [c.73]

Описанный процесс пригоден для обессеривания генераторного природного газа и газа коксовых печей. Обессеривание природного газа проводится под давлением. Поскольку процесс осуществляется при нормальных температурах, можно думать, что он пригоден для очистки любого не слишком кислого газа. Присутствие в катализаторе окиси железа способствует удалению H N и N0. [c.177]

Таким образом, форгидрирование. представляет собой комбинированный процесс очистки и гидрирования среднего масла. В этом отнощении данный процесс сходен с гидрирующим рафинированием бензина и легкого масла коксовых печей, с процессами получения высокосортного керосина, дизельного топлива или смазочных масел и с гидрированием рециркулирующих масел каталитического крекинга. [c.284]

Всех этих результатов можно достигнуть, применяя различные катализаторы и различные режимы проведения процесса. В общем случае высокие давления увеличивают скорость насыщения ароматических колец. Поэтому для гидрирования бензинов и легких масел коксовых печей с целью их очистки применяются давления ниже 50 атм. [c.284]

Основными элементами коксовой печи (рис. 3.10) являются камеры коксования 2, обогревательные простенки, расположенные по обе стороны каждой камеры и разделенные вертикальными перегородками на отопительные каналы (вертикалы) 3, в которых происходит горение топливного газа система каналов 5, 5 и 10, обеспечивающих подачу воздуха и топливного газа в горелки 7 вертикалов 5 регенераторы 1 для нагревания воздуха и топливного газа (если это необходимо). В качестве топлива чаще всего используется обратный коксовый газ (выводимый из системы очистки и разделения и содержащий в ос- [c.87]

Производство кристаллического диаммонийфосфата в США была ограничено иснользованием коксохимического аммиака для получения сульфата аммония. Лишь начиная с 1954 г., многие установки, сконструированные раньше для получения сульфата аммония, были переведены на производство диаммонийфосфата, причем, в основном было сохранено прежнее оборудование. Газы коксовых печей, содержащие аммиак, после очистки подают в сатуратор, в который поступает также термическая фосфорная кислота. Осажденный диаммонийфосфат отделяют от насыщенного раствора центрифугированием и сушат. [c.526]

Известен ряд способов получения горючего газа из тяжелых нефтяных тоилив. По теплотворности вырабатываемый газ может получаться близким или к природному, или к газу коксовых печей. Для производства такого газа необходимы установки, обеспечивающие полную газификацию углерода и тяжелых фракций и включающие процессы очистки и распределения газа. Процесс характеризуется некоторым перерасходом тепловой энергии в результате затрат на вспомогательное оборудование и потерь физического тепла газа при его производстве. [c.499]

Схема производства сульфата аммония из аммиака коксового газа изображена на рис. 209. Газ по выходе из коксовых печей охлаждают в первичных газовых холодильниках до 25— 30 °С и эксгаустером подают в электрофильтры для очистки от смолы и удаления части воды с растворенными в ней аммиаком и солями аммония. Очищенный газ нагревается в трубчатом подогревателе до 60—80 °С горячим коксовым газом и поступает через барботажную трубу 2 в сатуратор /, заполненный 78%-НОЙ серной кислотой. [c.566]

Для заводов, где нет полного металлургического цикла, где отсутствуют доменные печи или коксовые печи, для предприятий трубной, огнеупорной и других отраслей промышленности, генераторный газ имеет еше большее значение, так как он является единственны.м видом отопительного газа. Газовое хозяйство современного крупного металлургического комбината включает производство, очистку, смешение и распределение коксового, доменного и часто генераторного газов. [c.291]

Следует обратить внимание на то, что при приготовлении чистого образца важно выбрать вещество из подходящего источника, прежде чем начинать очистку. На примере приготовления чистого бензола можно иллюстрировать важность выбора исходного продукта. Самый легкий путь в очистке бензола — фракционная кристаллизация (см. стр. 175) после химической обработки по удалению тиофена. Основными источниками бензола служат нефть, а также деготь из горизонтальных реторт, вертикальных реторт и коксовой печи. Последний из этих источников является значительно лучшим исходным материалом, так как он настолько сильно нагревается в процессе производства, что соединения неароматического ряда разлагаются. Хотя образцы неочищенного бензола из других источников могут содержать более высокий процент бензола, но их труднее очистить вследствие содержания алифатических и нафтеновых углеводородов. [c.111]

В коксохимической промышленности значительная доля потерь рабочего времени устраняется благодаря совмещению профессий, и, таким образом, сокращение нормативных штатов является одним из важнейших методов повышения производительности труда. За счет уплотнения рабочего дня сократилось количество рабочих газосборников на коксовых печах снизилась численность смологонов по очистке газосборников от смолистых осадков, функции которых передаются рабочим газосборников уменьшилось количество помощников у аппаратчиков сульфатного отделения или обеспечивается обслуживание одним аппаратчиком всех процессов и операций в сульфатно-аммиачном цехе, включая все вспомогательные операции [9]. [c.264]

Большое значение промышленные печи имеют при производстве чугуна и стали на заводах черной металлургии с полным производственным циклом. В доменных печах этих заводов производят выплавку чугуна из железных руд. Доменный газ после очистки от пыли используется в качестве топлива в печах и в топках котлов ТЭЦ. Кокс, необходимый для доменных печей, производится коксохимическими заводами или коксовыми цехами металлургических заводов, где в коксовых печах (коксовых батареях) перерабатываются коксующиеся каменные угли. При этом получаются в больших количествах коксовый газ и ценные побочные химические продукты каменноугольная смола, бензол, аммиак и сульфат аммония натрия. [c.6]

Принципиальная схема коксования и первичной обработки газа представлена на рис. 4-10. Установка состоит из коксовых печей, обслуживаемых вспомогательными механизмами (для загрузки шихты, ее выталкивания, передвижения, тушения кокса при выгрузке и др.), и аппаратуры для охлаждения и очистки коксового газа, абсорбции из него аммиака и извлечения бензола. Выделяющийся из шихты во время коксования газ собирается и подвергается ступенчатой промывке аммиачной водой для охлаждения его и частичного осаждения смолы. Далее газ освобождается от туманообразной смолы при помощи смолоотделителей. После этого из газа выделяется аммиак путем поглощения его водой и получения аммиачной воды или путем поглощения серной кислотой и получения сульфата аммония. Затем из газа извлекают бензол путем абсорбции каменноугольным или соляровым масло.м. После удаления бензола газ подвергается дополнительной очистке и направляется по газопроводу к дальним потребителям. Для уменьшения расхода коксового газа на обогрев печей его в настоящее время частично заменяют менее дефицитным доменным газом. [c.43]

Большая запыленность требует глубокой очистки, так как иначе работа устройств, в которых сжигается газ (коксовые печи, воздухонагреватели доменных печей, мартеновские печи, топки паровых котлов), будет весьма трудной из-за быстрого засорения отдельных элементов этих устройств и неэкономичной вследствие малой длительности кампании. При нормальной работе содержание пыли не должно превышать 0,01—0,02 г/жз. [c.49]

Из поглотительного масла сырой бензол отгоняют паром в отгонных колоннах, затем его подвергают очистке и вторичной перегонке и разделяют на чистый бензол, чистый толуол и ксилол. Примерно 40% очищенного коксового газа, имеющего высокую теплотворную способность, расходуется на обогрев коксовых печей. Остальной газ используется в промышленности. Коксовый газ является ценным источником алифатических соединений (например, метана, этана, этилена и их высших гомологов), из которых получают разнообразные органические продукты. Вследствие этого нецелесообразно применять коксовый газ как топливо. Проводятся опыты по возможно большей замене его генераторным газом с тем, чтобы увеличить промышленное использование коксового газа. [c.55]

Трубчатые электрофильтры ПГ-8 предназначены для очистки от пыли и смолы газов, образующихся при газификации углей, кокса, а также используемых в газовых турбинах, для обогрева коксовых печей и др. Электрофильтры типа СМС применяют для очистки от пыли неагрессивных и невзрывоопасных газов известково-обжиговых печей в производстве соды и других аналогичных производств. [c.112]

Примерами использования процессов абсорбции в промышленности могут служить разделение углеводородных газов на нефтеперерабатывающих установках, получение соляной и серной кислот, аммиачной воды, очистка газовых выбросов от вредных примесей, выделение ценных компонентов из газов крекинга или пиролиза метана, из газов коксовых печей и т. д. [c.324]

Тяжелое масло и дестиллат направляются затем на селективную очистку для получения парафина и жидкого топлива, а твердый пек подвергается коксованию при температуре около 800° в печах, аналогичных коксовым печам. При этом получаются электродный кокс в количестве около 6% на исходную смолу и коксовая смола, которая присоединяется к сырой смоле. [c.148]

Летучие вещества по выходе из камеры коксовой печи отсасывают эксгаустером через газосборник 4 в химическое отделение коксового завода для улавливания ценных продуктов и очистки коксового газа от серы. [c.214]

Доменный газ после очистки от пыли применяется в качестве топлива, прежде всего для нагревания воздуха, поступающего в доменную печь. Кроме того, доменный газ используется в коксовых печах, а также в печах для нагрева металла перед прокаткой, в газовых двигателях, под паровыми котлами и пр. Ввиду его низкой теплотворной способности (850—1100 ккал. нм или 3650— 4590 кдж нм ) в мартеновских и других печах он применяется в смеси с коксовым газом. [c.185]

Имеются указания [272, 311—314] о возможности применения азеотропной ректификации для выделения и очистки стирола. Стирол высокой степени чистоты можно получить путем азеотропной ректификации узких фракций, выделяемых из смесей, образующихся в коксовых печах при производстве водяного газа или при крекинге и риформинге нефтяных масел. В качестве разделяющих агентов могут применяться метиловый эфир этиленгликоля [272, 311—313], метиллактат, этиллактат [311], многоатомные спирты [312], а также жирные кислоты Сг—С4, особенно уксусная [314]. В процессе азеотропной ректификации стирол остается в кубе, а в виде азеотропов отгоняются более насыщенные углеводороды. Во избежание полимеризации стирола процесс проводится под вакуумом. [c.280]

Выбросы газа из загрузочных люков уменьшают за счет хорошей очистки люков и заливки крышек уплотняющим раствором. Уплотнение крышек стояков на некоторых заводах обеспечивают созданием гидрозатворов на крышке стояка при постоянных подаче и сливе воды. Герметизацию дверей и планирных лючков обеспечивают хорошей очисткой и нормальной работой прижимнЫх устройств. На некоторых японских предприятиях над дверьми коксовых камер устанавливают специальные вытяжные колпаки с отсосом воздуха до 500м /мин. Применяют различные системы улучшенного уплотнения дверей коксовых камер, в особенности для дверей коксовых печей с высотой камеры более 4 м. Уплотнение достигается за счет прижимания плоской мембраны с гибким диапазоном уплотнения (до 10 мм), что компенсирует прогиб двери (смена мембраны- раз в 1,5 года). Используют уплотнение дверей с помощью прокладки асбестового шнура по периметру уплотняющего ножа. Недостатком этого способа оказывается большой расход асбеста и повышенные в результате расходы на эксплуатацию дверей. [c.370]

В наилучших условиях, требующихся для производства светильного газа высокой теплотворной способности, нз самых лучших образцов каменного угля получается мягкий кокс невысокого качества. В условиях же, соответствующих образованию кокса, достаточно твердого для использования его при восстановлении окиси железа, светильный газ получается более низкого качества. В экономическом отношении высококачественный кокс выгоднее всего производить в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов устройство печей позволяет получать каменноугольную смолу, аммиак и светильный газ, причем часть газа испол1ззуют как топливо для тех же печей, а остаток газа смешивают с природным или водяным газом и направляют в городской газопровод. Очищенный светильный газ, получающийся приблизительно, в количестве 0,317 на т каменного угля, состоит главным образом из водорода (52 объемн. %) и метана (32%) с небольшой примесью окиси углерода (4—9%), двуокиси углерода (2%), азота (4—5%), а также этилена и других олефинов (3—4%). Средняя теплотворная способность светильного газа 143,6 ккал/м . В процессе очистки гаэ пропускают через скрубберы для улавливания смолы и аммиака и через поглотители для выделения легкого масла, которое получается в количестве, достигающем 14,5 л на 1 г каменного угля, и содержит 60% бензола, 15% толуола, ксилолы и нафталин. При перегонке каменноугольной смолы получают дополнительно еще небольшое количество сравнительно легкого масла, но в современных условиях ОольШ [c.152]

К п получают в динасоаых камерных печах, отличающихся от обычных коксовых камер высокой герметизацией кладки, более низким расположением линии обогрева простенков по отношению к своду, большими размерами газоотводящих отверстий, устройствами для загрузки пека, подачи пара и газов для удаления графита из камер и др Высокоплавкий (т размягч 135-150°С) пек порционно или непрерывно загружают в печи в нагретом (жидком) состоянии При нагр пека до 450-550 °С происходят дистилляция легкокипящих фракций, разложение осн массы пека с образованием газообразных продуктов и тяжелых углеродсодержащих остатков, затвердевание их и образование т наз полукокса При его дальнейшем нагревании выше 550 °С выделяются остаточные летучие а-аа (гл обр Hj), что приводит к образованию в массе кокса усадочных трещин Процесс заканчивается, когда т-ра а центре коксового пирога достигает 900-1000 С, при этом прекращается усадка и кокс отходит от стенок печи Летучие продукты коксования в виде парогазовой смеси отводятся а газосборник, где охлаждаются Конденсат-т наз коксопековая смола, к-рая под действием воздуха снова превращ в кам -уг пек Г аз после очистки используется, напр, для обогрева коксовых печей Раскаленный кокс выталкивается из печи и затем тушится (обычно водой, реже инертным газом, напр Nj) так же, как кам -уг кокс Для получения К п применяют также метод замедленного коксования кам -уг пека а необогреааемых камерах [c.425]

Оба вида очистки применяются, в частности, при обесфеноливании промышленных вод. Самое высокое содержание фенолов в сточных водах установок переработки твердого топлива. Сточные воды коксовых печей содержат только одноатомные фенолы, а процессов, осуществляемых при температуре ниже 1000 °С (полукоксование, газификация и т. д.) — как одноатомные, так и многоатомные фенолы. Первая обесфеноливающая угле-адсорбционная установка была введена в строй в 1935 г. в Германии. Интенсивные исследовательские работы и строительство многочисленных обесфеноливающих установок в разных вяриянтах началось после второй мировой войны. [c.292]

Наиболее часто газы подвергают очистке от сероводорода и других соедипеиий серы (природные и попутные газы, газы коксовых печей и др.). [c.213]

При всех трех методах горячий газ из реторт или коксовых печей предварительно охлаждают прямым контактом с большим количеством над-смольпой воды и слабого водного аммиака, подаваемыми непосредствепно в газосборник. При этом газы охлаждаются примерно до 75—100° С и удаляется большая часть связанного аммиака (около 30% аммиака, первоначально присутствовавшего в газе) наряду с основным количеством смолы. Эта жидкость, называемая промывочной, после отстаивания большей части смолы в декантере снова возвращается в газосборник. Часть промывочной жидкости непрерывно выводится из цикла, соединяется с другими жидкостными потоками со сравнительно низкой концентрацией аммиака (так называемая слабая аммиачная вода) и дополнительно перерабатывается для выделения аммиака. Жидкость, выводимая из цикла, восполняется добавкой конденсата из холодильников (трубчатых или смешения), через которые проходит предварительно охлажденный газ после газосборника. Схемы дальнейшей очистки газа и жидкостных потоков при всех трех методах неодинаковы. [c.230]

Наличие маслянистых примесей в коксовом газе является нежелательным, поскольку они участвуют в отложении осадков в газораспределительной арматуре коксовых печей, в газовых компрессорах и приводят к вспениванию щелочных поглотительных растводов при очистке газа от сероводорода. [c.26]

Исследован способ очистки омолы от фусов с помощью разбавления нафталинсодвржащнми маслами в лабораторных усло-В1ИЯХ. Изучен гранулометрический состав сухого твердого вещества джпероной фазы смолы. Внедрение результа тоо работы позволило в производственных условиях на IV блоке коксовых печей коксохимического производства Кузнецкого металлургического комбината получать товарную смолу, соответствующую требованиям ЧМТУ 6-40—68. Табл. 4. [c.176]

На основе лабораторных исследований, обследования состава ТК действующих УЗК предложена принципиальная технологическая схема процесса локальной очистки ТК с максимальным использованием существующего оборудования проектного узла, пршитая к внедрению на Ново-Бакинском НПЗ.Сульфидсодержащие ТК подогреваются до 75-80°С, насыщаются воздухом и поступают последовательно в две окислительные колонны, заполненные внавал катализатором КС-1, изготовленн в виде колец Палля диаметром 50 мм. Очищенный до остаточного содержания 50 мг/л сульфидной серы ТК направляется через теплообменник в канализацию, отработанный воздух - на прокаливание для дезодорации в топку коксовой печи. Ожидаемый экономический эффект от внедрения процесса ЛОКОС составит 112,1 тыс.руб. в год, предотвращенный экономический ущерб - 124 тыс.руб. [c.67]

В период загрузки в газосборник с коксовой стороны направляется большая часть газов, а в газосборник с машинной стороны — меньшая их часть и с более низким содержанием пыли После окончания загрузки шихты печную камеру отключали от газосборника коксовой стороны и оставляли подключенной к газосбор-нику машинной стороны В газосборник коксовой стороны отводили только газы загрузки Была разработана и осуществлена система очистки газов и смолы, поступающей из газосборников машинной и коксовой сторон Применение этой системы обеспечивает удовлетворительную бездымность загрузки угольной шихты Для коксохимических заводов, поставляющих коксовый газ на азотнотуковые предприятия, в ВУХИНе совместно с работниками Кемеровского коксохимического завода был разработан способ бездымной загрузки, прн котором газы загрузки отделяют от общего потока и используют для обогрева коксовых печей В последнее время для инжекции газов загрузки вместо пара и компримированного коксового газа начали применять аммиачную воду [c.141]

Продуктами цехов очистки коксового газа от сероводорода явпяются очищенный коксовый газ (обратный), который испотьзлется в металлургической промышленности, дтя синтеза и для обогрева коксовых печей, газовая или эле-ментарнач сера (99,00—99,98 %), концентрированная серная кислота (93— [c.289]

Необходимое условие нормальной эксплуатации коксовых печей — герметичность дверей. Уплотняющий нож двери и при-валочную поверхность дверной рамы перед первой установкой подвергают тщательной механической обработке. После установки двери в печь положение уплотняющего ножа регулируют. Тщательная очистка футеровки двери, кирпичедержателей, уплотняющего ножа и мембраны от смолы и нагара является необходимым условием герметичности двери. Нужно также очищать привалочную поверхность дверной рамы., [c.126]

Кроме газоопасных работ, выполнение которых регламентируется особыми условиями, регламентации подлежат также работы по очистке от зависшего угля угольных башен, ремонтные работы на обслуживающих площадках и на верху коксовых печей, проводящиеся силами ремонтно-механического цеха, и работы, овязанные с пребыванием на высоте. [c.269]

Средствами технологической профилактики образования Б. является в первую очередь повышение качества горючей смеси до такой степени, чтобы во всей зоне горения (реакционной зоне при пиролизе) достигалась достаточная равномерность температуры сгорания и исключалась возможность появления локальных зон существенного отклонения температур и задержки первичных продуктов вследствие низкого качества подготовки горючей смеси. Целям технологической профилактики служит также усовершенствование конструкции топок, которое предотвращало бы возникновение локальных зон, благоприятствующих образованию Б,, за счет конструктивных (геометрических) факторов. На коксохимических и пекококсовых предприятиях — осуществление бездымной загрузки коксовых печей путем применения эффективно действующей системы пароинжекции, улавливания и обезвреживания газовыделений, эффективная очистка от смол и масел сточных вод, используемых для тушения кокса. На ряде производств (нефтехимии, нефтепереработки, органического синтеза) возникает задача пересмотра и изменения опасной технологии — переход от высокотемпературных пиролитических процессов к каталитическим. Изложенные положения справедливы и в отнощении работы двигателей внутреннего сгорания (автомобильных, авиационных и других), реактивных и турбинных двигателей. [c.247]

Очистка нефтеналивных судов, цистерн и резервуаров, ремонт клапанов цистерн Улавливание продуктов коксования на коксовых печах, дистилляция каменноугольной смолы и ректификация ароматических углеводородов, нафталина, антрацена (на коксохимических заводах) Производство и применение каменноугольной смолы, пека, сланцевых смол. Пропитка шпал составами, содержащими креозотовое масло Производство и применение хлорированных и бро-мированных углеводородов жирного ряда (хлорвинил, полихлорвиниловые смолы, перхлорвини-ловые смолы, дихлорэтан, четырех хлористый углерод, хлористый метилен, бромэтилен, бромме-тил и др.) [c.64]

Компания Кавасаки сэйтэцу учредила компанию Кавасаки сэйтэцу кагаку в мае 1959 г., когда на заводе в Тиба были введены в действие 2 доменные печи. Устаиовка па заводе в Тиба оборудования для очистки бензола, а затем завершение строительства 3-й домны и, наконец, пуск 188 коксовых печей обусловили появление излишков коксового газа. В этих условиях путем разложения метана в нечах Фаузера было начато производство 50 ш метанола в сутки. С вводом в эксплуатацию 4-й и 5-й домен (1962— 1964 гг.) намечалось приступить к выпуску синтетического аммиака, ацетилена и винилхлорида. [c.262]

В СССР сооружены самые современные коксовые печи. Основные производственные процессы — разгрузка у ля, загрузка и выгрузка коксовых печей, тушение кокса — механизированы. Внедрены и внедряются механизмы для таких трудоемких процессов, как съем крышек загрузочных люков и очистка гнезд, очистка дверей и рам, управление затворами коксовой рампы Взвешивание угольной шихты, обогрев коксовых печей автоматизируются. Печные камеры имеют емкость, соответствующую самым современным конструкциям. Уже работают первые промышленные батареи с наиболее емкими в мировой практике печными камерами — 30 м . Значительно уменьшилась длительность производственного цикла оборот коксовых печей уакбрился сравг нительно с 1913 г. в 2—2,5 раза. В результате увеличения емкости печных камер и уменьшения длительности производственного цикла резко повысилась производительность труда рабочих коксовых печей. [c.67]

Тяжелое масло и дестиллат направляются затем на селективную очистку для получения нарафина и жидкого топлива, а твердый пек подвергается коксованию при температуре около 800° в печах, аналогичных коксовым печам. При этом получаются электродный [c.116]

В докризисные годы в Германии ежегодно коксовалось 35 млн. т угля. Это давало 10 млрд. лг газа в год. При среднем содержании серы в газе 7 г на 1 газа можно извлечь 70 тыс. т серы в год. По планам нашей коксово-химической промышленности в 1937 г. из газов коксовых печей можно получить 50 тыс. т серы, а вместе с очисткой газов на заводах синтеза аммиака — 75 тыс. т серы, которая может дать 225 тыс. т Н2504. [c.41]

Коксовые печи состоят из ряда узких камер, выполненных из огнеупорного (динасового, шамотного) кирпича. Камеры заполняются каменным углем и плотно закрываются, чтобы не было доступа воздуха. Через каждые 13—14 ч, в течение которых происходит процесс выделения из топлива летучих горючих газов, из камер удаляют кокс и заполняют их свежим топливом. Охлаждаясь, полученный газ поступает на очистку от угольной пыли, смолы, нафталина, аммиака, сернистых соединений и осушку от влаги. Очищенный сухой газ передается в газовые сети. Таким образом, из 1 т каменного угля можно получить 300—350 коксового газа. Низшая теплота сгорания его 4300 ккал1м . В смеси с воздухом в пределах от 5 до 30% по объему коксовый газ взрывается. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология