Этилен отделение

Кубовые остатки деэтанизатора, содержащие углеводороды С., и более тяжелые продукты, направляются в депропанизатор здесь происходит отделение пропан-пропиленовой фракции. Температура в кубе депропанизатора 104 °С, температура верха 25—30 С, давление около 1,1 МПа. Кубовые остатки из депропанизатора самотеком поступают на питание дебутанизатора, а верхний продукт— пропан-пропиленовая фракция — после осушки подается в колонну фракционирования пропилена. Выделение чистого пропилена достигается при температуре в кубе пропиленовой колонны 46—48 °С и давлении 1,6—1,8 МПа. Пропилен отбирается из верха колонны, а кубовая жидкость направляется на извлечение из нее аллена и метилацетилена. Колонна дебутанизации предназначена для выделения бутан-бутиленовой фракции. Температура в кубе дебутанизатора 114—119 °С, температура верха 40—42 °С, давление около 5 МПа. Из верха дебутанизатора отбирается богатая бутадиеном и бутиленами фракции С4. Кубовые остатки дебутанизатора — пиролизный бензин — направляются на гидрирование, а затем на выделение бензола. Основные продукты установки пиролиза — этилен и пропилен — получаются полимеризационной чистоты. Содержание основного продукта в товарном этилене 99,9 % (об.), в пропилене 99,8 % (об.). [c.47]

Непрореагировавший (возвратный) этилен, отделенный от полиэтилена в отделителях промежуточного и низкого давления подвергается охлаждению и очистке от содержащегося в нем низкомолекулярного полиэтилена. Полиэтилен содержится в этилене в виде мелких капель, унесенных потоком газа из отделителей, и в растворенном виде. [c.36]

Отделение олефинов от парафинов с равным числом углеродных атомов возможно абсорбционным методом. Так, например, этилен растворяется [c.69]

Непрореагировавший этилен, отделенный от расплава в отделителе и шнек-приемнике, поступает для отделения полиэтиленовой пыли в циклон 18 и фильтр 19, а затем в орошаемый водным раствором щелочи скруббер 20 для очистки этилена от побочных продуктов, в основном от альдегидов. [c.63]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 4.11. Свежий этилен, кислород, уксусная кислота и циркуляционные газы (этилен, кислород) вводятся в вертикальный трубчатый реактор 1. Трубы реактора заполнены катализатором, в межтрубном пространстве циркулирует горячая вода. На выходе из реактора для закалки подается холодная вода. Далее продукты реакции охлаждаются в холодильнике 2 до 0°С и конденсат отделяется от газов в сепараторе 4. Несконденсировавшиеся газы после сжатия компрессором 3 подаются на абсорбцию пропиленгликолем при комнатной температуре в абсорбер 5. Газы, выходящие из абсорбера и содержащие непрореагировавший этилен и СОг, подвергаются очистке от диоксида углерода в скруббере 7, орошаемом горячим раствором соды, с последующим выделением диоксида углерода в десорбере 8. Этилен, отделенный от СОг, возвращается в реактор на окисление. Обычно содержание кислорода в циркуляционном газе значительно меньше 5 % (об.). Поэтому после его смешения со свежим этиленом добавляют свежий кислород. [c.250]

Освобожденный от растворителя парафин содержит еще 30—35% масла и имеет коричневую окраску. Последние следы масла можно удалить растворением в горячем растворителе, например в хлористом этилене, с последующим охлаждением раствора и отделением выделившегося парафина на центрифуге [17]. [c.25]

Процесс переработки газа включает отделение образовавшихся при пиролизе ароматических углеводородов, очистку газа и абсорбцию ацетилена. Из остаточных газов выделяются этилен и окись углерода. Остающаяся часть используется как топливо. [c.97]

Получение полиэтилена при среднем давлении. В этом способе применяют окисные катализаторы, нанесенные на какой-либо активный носитель, например на алюмосиликат. Этилен вместе с инертным растворителем (уайтспирит и др.) пропускают через колонну (реактор) с катализатором. В колонне происходит контактирование этилена с катализатором. Из колонны образовавшийся полиэтилен выходит в виде раствора в жидком углеводороде, в среде которого осуществлялась полимеризация. Выходящий продукт после отделения непрореагировавшего эти- [c.95]

Так, на одном из предприятий произошел взрыв в компрессорном отделении, вызванный нарушением соотношения этилен кислород. [c.105]

В отделении получения товарной формы гранулированный полиэтилен взвешивают, собирают в трех секциях бункера объемом 20 м , анализируют и отправляют на смешение. При хранении гранулята в бункере из него выделяется этилен, для удаления которого применяют продувку воздухом. Полиэтилен, являясь сильным диэлектриком, при заполнении и опорожнении бункеров дает разряды статического электричества. При недостатке продувочного воздуха создается опасность загорания этилена и полиэтилена в бункере. Во время первых пусков производства было несколько случаев загорания полиэтилена в анализном бункере. Причиной их явилось недостаточное количество воздуха, подаваемого для обдува. После этого количество воздуха было увеличено в два раза, но через 1,5 года эксплуатации в одной секции бункера был вновь обнаружен оплавленный полиэтилен. [c.110]

Каким бы методом ни были получены газы, содержащие олефины, перед выделением последних эти газы надо подвергнуть определенным предварительным операциям. Вначале после отделения от жидких продуктов газы очищают. Если в исходном сырье присутствуют сернистые соединения, то часть их или все количество переходит в продукты крекинга в виде сероводорода, который подлежит удалению. В зависимости от содержания сероводорода в газах его удаляют либо промывкой растворителем (этанол-аминами), из которого затем можно регенерировать сероводород, либо промывкой раствором едкого натра, либо пропусканием газов над катализаторами сероочистки. Если крекинг проводят при высокой температуре, в газах присутствуют заметные количества ацетилена его удаляют промывкой растворителями или селективным гидрированием в этилен. В заключение газы подвергают осушке твердыми адсорбентами, например активной окисью алюминия или силикагелем иногда газы предварительно осушают жидким абсорбентом, например диэтиленгликолем. [c.113]

Пропилен обычно извлекают следующим образом. После отделения метана и более легких газов этан и этилен можно отбирать в виде дистиллята в обычной колонне, применяя охлаждение, необходимое для конденсации этих углеводородов. Выходящий из колонны остаток содержит пропилен и более тяжелые углеводороды. [c.57]

Катализаторами процесса являются органические перекиси. Катализаторы подаются в реактор с помощью дозировочных васосов, причем количество и тип вводимого катализатора зависят от сорта полиэтилена, который намечается производить. Смесь этилена и полиэтилена из реактора дросселируется до 250 ат и поступает в отделитель высокого давления, из которого этилен возвращается на прием компрессоров второго каскада, а полимер с частью оставшегося этилена дросселируется до давления 1 ат и поступает в отделитель низкого давления. В этом отделителе происходит окончательное отделение этилена, который подается на дополнительный компрессор и затем па прием компрессоров первого каскада. [c.321]

Все отделения 1 Ксилолы, этилен, пропан 1 А [c.536]

I — колонна обезвоживания 2 — сепаратор 3 — реактор 4 — газосепаратор 5 — сепаратор для отделения катализаторного комплекса 6 — блок приготовления свежего катализаторного комплекса 7 — система промывки алкилата 8, 9, 0 — ректификационные агрегаты а — исходный бензол б — азеотропная смесь вода — бензол в — вода г — обезвоженный бензол 3 —газы е — циркулирующий катализаторный комплекс ае — этилен з — хлорид алюминия и — свежий катализаторный комплекс к — оборотный бензол л — этилбензол м. — диэтилбензол н — кубовый остаток о — вода на промывку я — сточные воды. [c.54]

На основании данных этой таблицы можно заключить, что отделение Сг-фракции от метана и водорода, отделение Сз-фракции от Сз-фракции и отделение С4-фракции от Сз-фракции должно происходить относительно легко. Отделить этилен от этана и пропилен от пропана гораздо труднее, но технически вполне осуществимо. [c.114]

Эффективный одностадийный процесс олигомеризации этилена разработала фирма Gulf Oil (США). Этилен и разбавленный раствор триэтилалюмииия в инертном растворителе вводят в реактор олигомеризации, где при 200 С и 20—28 МПа протекает синтез высших а-олефинов. После отделения непрореагировавшего этилена продукт, содержащий в основном высшие олефины и небольшое количество катализатора, поступает на дезактивацию и отмывку от катализатора. Затем смесь полученных олефинов поступает на ректификацию, где выделяются узкие фракции продуктов. Высокая эффективность катализатора в описываемом процессе позволяет исключить из схемы стадию его выделений и возврата. Применение трубчатых реакторов значительной длины и малого диаметра, помещенных в баню с кипящей водой, дает возможность подавить побочные реакции за счет ограничения обратного перемешивания и строгого контроля температурного режима — основного показателя, определяющего состав продукта. [c.327]

Этилен, очищенный до концентрации 97—99%, поступает в полимери-зационное отделение (из цеха разделения газов) по обогреваемым трубам в реакторы 1. [c.481]

Жидкий этилен поступает в отделение полимеризации после ректификации с температурой около —41)° под давлением 16 ати. Этилен проходит трубное пространство теплообменника 1, где охлаждается газообразным этиленом, идущим после дросселирования в холодильный цикл, дросселируется до 1 ата и поступает в испаритель 2. В испарителе жидкий этилен за счет испарения некоторой его части охлаждается до температуры кипения —104°. Газообразный этилен из испарителя проходит через межтрубное пространство теплообменника 1 и направляется в холодильный цикл. Жидкий этилен из испарителя стекает в дозер 3, где вследствие испарения некоторой части этилена, протекающего по змеевику, изобутилен охлаждается до —85°. [c.654]

Из реактора продукты реакции поступают в сепаратор, откуда этилен, не поступивший в реакцию, возвраш,ается в цикл, а жидкие продукты направляются на перегонную установку для отделения воды и бензола от полиэтилена. За один проход полимеризуется 17% этилена. [c.774]

Отделитель представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат. Ввод смеси осуществляется через верхнюю крышку или днище аппарата (в зависимости от конструкции отделителя) по касательной к оси аппарата для облегчения отделения расплавленного полиэтилена от этилена. Отделитель снабжен термопарами для замера температуры по высоте, манометрами, предохранительным устройством от превышения давления, уровнемером. Жидкая фаза (расплав полиэтилена), уровень которой поддерживается постоянным, непрерывно выводится через регулирующий клапан из нижней части отделителя в отделитель низкого давления. Отделившийся этилен выводится из верхней части отделителя в систему очистки возвратного газа промежуточного давления. [c.32]

Условия отделения полиэтилена от непрореагировавшего этилена при давлении не выше 30 МПа требуют значительных энергозатрат на повторное компримирование возвратного этилена до давления реакции. Проведенные в последние годы исследования по растворимости полиэтилена в этилене (см. гл. 3) указывают на принципиальную возможность осуществлять эту стадию при более высоком давлении (до 100 МПа), что может значительно сократить энергозатраты и повысить экономичность процесса. [c.33]

Чаще всего разделение ведут при 3—4 МПа, что для отделения мс.таио-водородной фракции требует температуры минус 100 °С. Она создается этиленовым холодильным циклом, который может работать лишь прп наличии пропиленового (реже аммиачпого) хслодильпого цикла. Пропилен при сжатии и охлаждении водой сгособен конденсироваться и при дросселировании до разных давлений может создать температуру от О до —40°С. При такой температуре конденсируют компримированный этилен, за счет че-г(. при дросселировании до разных давлений создается температура от —60 до — 100°С. [c.48]

Процесс пиролиза газов нефтепереработки начал широко развеваться в прошлом десятилетии па заводах синтетического спирта. Целевым продуктом пиролиза является главным образом этилен, служащий сырьем для получения этилового спирта. Поэтому производство этилена требует иостояииого технического усовершенствования. Отделение пиролиза является частью цеха Производства этилена кроме того, в цехе имеются компрессорная для сжатия газов пиролиза, газофракциоиирующая установка и вспомогательные службы. [c.11]

Толуол, этилен, AI I3 и хлористый этил дозируют в алкилатор 2, откуда через холодильник 3 и сепаратор 4 каталитический комплекс возвращают в алкилатор, а отделенный от комплекса алкилат поступает в колонны выделения толуола 6, этилтолуолов 7, о-этилтолуола 8 и деалкилирования полиэтилтолуолов 9. Выход алкилата достигает 96% в расчете на толуол н 97% на этилен. [c.107]

По двухстадийной схеме триэтилалюминий вводят в реактор роста, где в результате взаимодействия его с этиленом при температуре 100 °С и давлении 9 МПа образуются высшие алюминийалкилы. Последние поступают в следующий реактор, где происходит вытеснение высших олефинов с одновременной регенерацией катализатора. После отделения катализатора от продуктовых олефинов он возвращается на стадию роста, а олефины подвергаются фракционированию. [c.326]

Блок-схема реакторного отделения процесса Мопзап1о приведена на рис. 2. Осушенный бензол, этилен, катализатор и промотор непрерывно нодают в реактор алкилирования. Поток, выводимый из этого реактора, смешивают с полиэтилбензолами, главным образом с диэтилбензолом, который рециркулирует из секции разделения. В реакторе переалкилирования продукт находится в течение времени, достаточного для того, чтобы достигнуть равновесия. Вместе с сырьем в реактор алкилирования подают хлористый алюминий в очень малых количествах. Катализатор используется один раз. [c.274]

Если этилен или фракция С2 разбавлены относительно большим количеством тяжелых углеводородов, то даже при отборе фракции Сг в качестве побочного продукта она все еще загрязнена некоторым количеством пропана и пронена (табл. 136). Для более полного отделения этих высших углеводородов побочный ноток подвергают дополнительпому фракционированию (табл. 137). Это вызывает необходимисть конструктивных изменений секции, расположенной ниже ввода газа в колонну. [c.184]

Несмотря на то что газы пиролиза имеют очень сложный состав, в некоторых странах были разработаны и получили применение методы выделения чистого этилена. Наиболее ряспространенным методом является фракционированная разгонка. Хотя, как уже указывалось в разделе 3, для отделения метана и водорода от этилена и других углеводородов используют масляную абсорбцию, а в одном особом случае применяется даже адсорбция активированным углем, чистый этилен в конце концов всегда получают ректификацией. [c.122]

Метановая колонна работает под давлением 7—10 ата и при температуре —133° в дефлегматоре, флегмовое число составляет всего 0,24 1. Из верхней части колонны концентриросания этилена (на рис. 16 третья по порядку колонна) выходит 98,5%-ный этилен. Последние две колонны, в которых происходит отделение более легких и более тяжелых примесей, дают 99,8—99,9%-ный этилен. Вследствие особенности процесса пиролиза, применяемого на этом заводе, пропилен, выходящий из куба второй колонны, имеет концентрацию 93—97% и содержит очень мало пропана. Для каскадного охлаждения используют систему пропилен—этилен—метан. [c.123]

Полиэтилен низкого давления получают двумя методами периодическим и непрерывным. По второму методу, более производительному, этилен и катализатор, распределенный в низкоки-пящем бензине, подают в реактор непрерывно. Полимеризация протекает под давлением 3—4 ат при 80 С. Непрореагировавший этилен и бензин поступают на очистку, а продукт полимеризации — на переработку. Она заключается в отделении бензина с помощью центрифуги и. многократной промывке полимера в аппаратах при непрерывном перемешивании с помощью метилового или н-пропилового спирта. Полученный порошок полиэтилена сушат в вакуумных сушилках. [c.95]

Совместная полимеризация осуществляется в среде инертного растворителя (например, хлористого метила СНдС, т. кип. минус 23,7° С) при —100° С с применением в качестве катализатора хлористого алюминия. Реактор имеет рубашку и змеевик, расположенный внутри, через которые непрерывно пропускают жидкий этилен для охлаждения реакционной среды. В реактор непрерывно снизу подают раствор изобутилена (25%) и изопрена (0,7% ) в хлористом метиле (75%), охлажденный предварительно до —100° С, и раствор катализатора в том же растворителе. По мере передвижения реакционной среды вверх по реактору, что обычно занимает 1,5—2 ч, раствор обогащается полимером. Дальнейшие операции имеют целью отделить полимер от растворителя и от не вступивших в реакцию мономеров и катализатора. Для этого раствор из реактора перекачивают в дегазатор. Здесь раствор смешивается с горячей водой. Под вакуумом удаляется основная часть летучих и разлагается хлористый алюминий. Окончательно летучие испаряются в вакуумном аппарате при 60° С. Полученный полимер — бутилкаучук промывают водой, сушат на ленточных сушилках (после механического отделения воды на вибрационном сите), выпрессовывают в виде ленты и вальцуют для окончательного удаления влаги и получения более однородного продукта. Каучук выпускают в виде листов, уложенных в ящики. [c.191]

Если при чисто топливном направлении нефтепереработки газофрак-циопирующие установки выделяли из легких углеводородов фракции С4 и частично Са, а этан-этилен вместе с метаном и водородом направлялись в топливный газ, то широкое использование СзНв и С2Н4 вызывает необходимость тщательного отделения пропан-пропиленовой и этиленовой фракций для различных синтезов. [c.157]

М. А. Далиным [41 ]. Поглощенные компоненты отгоняются от насыщеинога бутанового абсорбента в такой последовательности этилен, этан, проннлен-пронан. Очень важно отделение Сб и более высококипящих углеводородов перед осушкой и абсорбцией. По данным этих авторов на разделение 1000 пирогаза, содержащего 17% G2H4, расходуется 370—380 квт-ч электроэнергии и около 0,74 т пара при условии выделения этилена 85—97%-ной чистоты. [c.174]

Смесь продуктов и газового сырья пиролиза после обезвоживания и сжатия до 35 ат поступает в деэтаиизатор. Отделенные в нем Сг и более легкие газы последовательно охлаждаются пропиленом и этиленом до —90°. При этом ожиженная часть отделяется в сепараторе первой ступепи и направляется в середину деметанизатора. Выходящая из сепаратора парогазовая фаза охлаждается далее до —125°. Скоидеисировавшаяся часть отделяется в сепараторе второй ступени п также поступает в деметанизатор, по на несколько тарелок выше ввода жидкости из первого сепаратора. Газы из сепаратора второй стуненн расширяются в центробежном детандере до давления в сети сухого газа и охлаждают выходящий из первого сепаратора газовый поток до температуры —125°. Таким образом, в деметанизаторе отделяется лишь та часть Нг, N2, СО и СИ4, которая оказалась в жидкой фазе нри двухступенчатой однократной конденсации. [c.175]

Этап подвергают пиролизу в присутствии водяного пара или кислорода. Из получаюпдихся газообразных продуктов выделяют этиленовую фракцию, тщательно очищают ее от иримесей до чистоты 97—99% и направляют в отделение нолимеризации. Этилен может получаться и по другим вариантам пиролиза этана и пропана, описанным в главе II. Полимеризацию этилена проводят циклическим путем в реакторах емкостью около 10 jn в присутствии хлористого алюминия. Полимеризат подвергают сравнительно сложной обработке и получают несколько сортов товарных масел СС-906, СС-908, СС-903, V-120 и R-масло. [c.481]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология