Барабанные концентраты

Загрузка барабанов концентратом осуществляется с обезвоживающих классификаторов или из расходных бункеров. Образующиеся при сушке водяные пары очищаются от пыли в гидроциклонах. В 1 м объема барабана за 1 ч испаряют 12—18 кг влаги, затрачивая на 1 кг сырья около 20 кВт/ч электроэнергии, т. е, во много раз больше, чем в барабанных сушилках прямого нагрева материала дымовыми газами. Средняя производительность одного барабана не превышает 700—1000 кг/ч концентрата с нулевой влажностью (исходная влажность может достигать 20—25 %). [c.126]

Фильтры с верхней подачей суспензии предназначены для разделения суспензий, содержащих достаточно крупные и тяжелые, быстро оседающие твердые частицы (например, концентраты железных руд), которые трудно поддерживать во взвещенном состоянии в обычных барабанных вакуум-фильтрах с нижней подачей суспензии. В связи с тем что получаемые при этом осадки отличаются относительно большим размером пор, скорость воздуха в последних может достигать значительной величины. Поэтому для обеспечения экономичной работы указанных фильтров имеет значение не только правильный выбор остаточной влажности, но и нахождение целесообразной скорости воздуха, которая для данного осадка зависит от толщины его слоя и разности давлений. [c.280]

На обогатительной фабрике Оленегорского горно-обогатительного комбината эксплуатируются 22 пенных пылеуловителя ПГП-ЛТИ производительностью от 5500 до 50 000 м /ч. Аппараты очищают от пыли газы после сушильных барабанов для сушки железного концентрата, а также на аспирационных системах дробления и сушки. [c.272]

Сушильный барабан Апатитовый концентрат 2u—120 27,5 25,5 5,5 9,7 19,2 7,7 4,0 0,8 0.1 3 [c.481]

Сухой концентрат ильменита транспортером 1 подают в бункера-хранилища 2, откуда питателем 3 и элеватором 4 поднимают в питающий бункер 5. Из этого бункера концентрат с помощью питателя 6 поступает в барабанную мельницу 7. Здесь материал измельчают до частиц размером менее 60 мкм. При этом расход энергии составляет около 50 кВт-ч/т измельченного материала. [c.19]

Промывка. Нек-рые руды обязательно подвергают т. наз. первичному О., или промывке, под к-рой понимают мех. дезинтегрирование в воде смеси руды с глинистым и глауконитовым дисперсным материалом, обволакивающим и цементирующим отдельные куски полезного минерала, с послед, вьщелением дисперсного материала. Так, из фосфоритов Егорьевского месторождения (Московская область) промывкой получают концентрат, пригодный для приготовления кондиционной фосфоритной муки. Для промывки руд применяют т. наз. бутары (барабанные грохоты, скрубберы, корытные мойки, а также спиральные и башенные классификаторы). [c.319]

Сушильный барабан представляет собой полый цилиндр, например, диаметром 2,8 м и длиной 14 м. Внутри цилиндра расположены направляющие лопасти. Сушат уголь горячими продуктами горения в топке коксового или доменного газов, направляемыми в сушильный барабан. Производительность сушильного барабана — объемом 25—30 т/ч сухого концентрата. [c.228]

Можно представить себе такой процесс с пятью-шестью носителями флотация Тонких шламов с применением носителя, гидрофобизированного реагентами, с адгезионным съемом пены. При этом адгезионный барабан можно рассматривать как носитель, позволяющий более селективно снимать пенный продукт, получая более богатый концентрат. [c.142]

Сушильный барабан Апатитовый концентрат 20—12С 27,i 25,i 5,5 1 9,7 19,2 7,7 4,С 0.i 0,1 3 [c.481]

Рис. 8. Принципиальна технологическая схема, очистки и разделения СЖК 1 — гомогенизатор 2 — кристаллизаторы 3 — напорная емкость 4 — барабанный вакуум-фильтр 5—напорная емкость 6 — барабанный вакуум-фильтр 7 — плавильная емкость 8 — колонна для отгонки ацетона от очищенных кислот 9 — колонна для перегонки очищенных кислот 10 — грануляционная башня 11—гомогенизатор 12— сепаратор 13 —выпарной аппарат 14 — сепаратор 15 — колонна для отгонки ацетона от мягких кислот 16 —колонна для отгонки ацетона и воды от концентрата дикарбоновых кислот 17 — бак для очищенных кислот 18 —бак для фильтрата 2-й ступени фильтрации 19 — емкость для кристаллов кислот 20— бак для фильтрата 1-й ступени фильтрации 2,1—бак для раствора мягких кислот 22 —бак для раствора

Топочные газы, тесно соприкасаясь с углем, осушают продукт В циклоне улавливаются уносимые из сушильного барабана частицы угля, которые возвращаются в концентрат, выходящий из сушильного барабана В скрубберах происходит вымывание топких частиц угля для очистки выхлопных газов Скруббер-ная вода направляется в шламовые отстойники Барабан устанавливается под углом 3—5 °С к горизонту [c.48]

Барабанные сушилки обладают некоторыми преимуществами гибкость регулировки процесса, простота и надежность в эксплуатации, невысокий расход электроэнергии, возможность сушки угольных концентратов различной крупности и их смеси [c.48]

В полученных концентратах и хвостах имеется около 50% воды их подвергают отстаиванию, а затем фильтрованию, после чего остается 10—15% воды. Эту влагу удаляют путем высушивания топочными газами во вращающихся барабанных сушилках, выдающих сухой колчедан с 0,5—2% влаги, который направляется на сернокислотные заводы. Серный колчедан, содержащий минимальные количества цветных металлов и достаточное количество серы, называется рядовым и используется только [c.116]

В цветной металлургии для обжига руд и концентратов применяют многоподовые механические печи, барабанные вращающиеся печи, печи для обжига во взвешенном состоянии, печи для обжига в кипящем слое, шахтные печи, печи для плавки концентратов и др. [c.126]

J - подогреватель гудрона 2 - приемники S - печи 4 - экстрактор J - сепаратор высокого давления б - отпарнан колонна 7 - сепараторы низкого давления 8 - узел регенерации растворителя из раствора асфальтита 9 - насос горячего концентрата асфальтенов 10 - барабанный охладитель. [c.173]

В бескамерном или поточном способе применяется неупа-ренная экстракционная фосфорная кислота 30% Р2О5 и флотационный концентрат кингисеппского фосфорита. Часть жидкой реакционной смеси (70—75%) обезвоживается в распылительной сушил ке. Выходящий из нее продукт смешивается с другой частью пульпы в горизонтальном омесителе-грануляторе, влажные гранулы поступают в сушильный барабан и затем рассеиваются на грохоте на три фракции. Степень разложения фосфорита в реакторах около 50%. В процессе гранулирования и сушки степень разложения увеличивается до 80%- Для уменьшения свободной кислотности, гранулы двойного суперфосфата опудриваются тонко измельченным мелом. Такой продукт при перегрузке сильно пылит и бестарная перевозка его поключена. [c.242]

При холодном фракционировании парафин разбавляют растворителем, раствор охлаждают и полученную суспензию разделяют на вакуумных барабанных фильтрах. Осадок на фильтре представляет собой высокоплавкий глубокообезмасленный парафин, обладающий повышенной твердостью, а раствор фильтрата — низкоплавкий парафин, в котором концентрируются так называемые мягкие парафины, содержащие повышенное количество углеводородов изо- и циклического строения, и находится до 1—3 вес.% масла. Холодное фракционирование проводят в несколько ступеней фильтрации наиболее распространены двухступенчатые схемы. Сырьем служат концентраты парафина обычно с невысоким содержанием масла (до 10 вес.%). Первая ступень предназначается для обезмасливания, вторая — собственно для фракционирования. Между ступенями фильтрации проводят частичную или полную перекристаллизацию парафина. [c.131]

Окомкование концентрата осуществляется в грануляторах барабанного или тарельчатого типа. При этом в шихту добавляется около 1,5% мелкодисперсной глины (бентонита) в ка-честйе связующего материала и известняк, если изготавливаются офлюсованные окатыши. Производительность грануля-торов составляет 125 150 т/сут. при диаметре окатышей 6— [c.59]

Перспективными направлениями в области флотационных методов обогащения являются перечистка флотоконцентратов на отдельных машинах, а также "масляная флотация" (добавка продуктов нефтепереработки в жидкую среду при флотации). На отечественных углеобогатительных фабриках широкое применение получили флотационные машины механического типа ФМУ-6,3 и МФУ2-6.3, новые машины МФУ2-8 и 10. Производительность этих машин по твердому углю 40-80 т/ч, по пульпе 220—800 мУч. Технологический процесс углеобогащения во многом определяет важнейший показатель качества угольной шихты — влажность. Причем равное значение имеют как абсолютные значения влажности, так и ее равномерность во времени. От влажности углей и угольной шихты зависят смерзаемость их при транспортировании, плотность насьшной массы угольной шихты в камере коксования, ее равномерность по длине и высоте камеры коксования и, значит, В конечном счете качество кокса. Поэтому технологический процесс обогащения завершается сушкой продуктов обогащения иногда всех, включая промежуточный продукт, в некоторых случаях сушке подвергаются только флотоконцентрат, шламы, мелкий концентрат. Сушка проводится в сушильных барабанах, аппаратах кипящего слоя, трубах-сушилках. Преимуществом барабанных сушилок является возможность сушки угольных концентратов разной крупности и их смеси гибкость регулировки процесса простота и надежность в эксплуатации относительно невысокий расход электроэнергии. К недостаткам барабанных сушилок можно отнести низкий коэффициент использования рабочего объема (громоздкость установки) залипание насадки, образование большого количества комков. [c.37]

Сульфатизируют концентрат (3-сподумена во вращающейся печи (d = 0,9 м, I = 7,9 м, производительность 2,7 т/ч), которая обогревается газом, подаваемым навстречу движению концентрата. На выходе из печи температура сульфатизированного материала 250°. Его обработку водой (выщелачивание) проводят в реакторе, непрерывно перемешивая сжатым воздухом. В реакторе же нейтрализуют избыток H2SO4 карбонатом кальция до pH 6,0—6,5. После этого масса поступает на барабанный вакуум-фильтр, на котором нерастворимый остаток промывают водой (промывные воды используют для выщелачивания новой порции спека). При влажности 30% нерастворимый остаток выводят из процесса как отвальный продукт. Потери вместе с ним водоизвлекаемого лития составляют 1 % содержания элемента в концентрате, а небольшие количества рубидия и цезия, которые могут быть в сподуменовом концентрате, теряются полностью [128]. [c.40]

В качестве примера практического применения сернокислотного метода переработки берилла на рис. 31 приведена технологическая схема производства гидроокиси бериллия, используемая фирмой Браш бериллиум . Активирование берилла перед сернокислотной обработкой производится по этой схеме термическим методом. Концентрат, предварительно нагретый, плавят при 1700°С. Плавы выливают в закалочную ванну с водой. Классификация на грохоте стекловидных агломератов, полученных при закалке, позволяет отделить куски размером более 13 мм, в которых возможна рекристаллизация (что затруднит последующее взаимодействие с серной кислотой). Эти куски направляются в начало процесса. Отсеянный спек подвергают термообработке при 900° во вращающейся печи. Затем его измельчают в шаровой мельнице, которая работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором. Мокрое измельчение не применяется, чтобы при сульфатизации не разбавлять серную кислоту. Измельченный спек через дозатор поступает в железный аппарат предварительного смешения. Туда же поступает серная кислота (93%) в количестве, несколько превышающем то, которое необходимо для образования сульфатов бериллия и алюминия. Избыток серной кислоты нужен в дальнейшем для получения сульфата аммония при взаимодействии с аммиаком. Кислая пульпа впрыскивается тонкой непрерывной струей в стальной барабан, нагреваемый газом до 250—300°. Пульпа попадает на его раскаленные стенки. При этом почти мгновенно сульфатизируются ВеО и AI2O3. Полнота сульфатизации 93—95%. Такой метод значительно продуктивнее одновременной сульфатизации больших количеств окислов. Отходящие газы пропускают через циклон, где оседают тонкие [c.199]

Извлечение из пылей медеплавильных заводов. Пыль, получаемая при плавке медных руд и концентратов месторождения Кипуши (Заир), содержит до 0,5% Ge. Ее перерабатывают по следующей схеме (рис. 48). Увлажненную пыль сульфатизируют при 450—500° во вращающейся барабанной печи. Улетучивается до 90% As. Продукт сульфатизации выщелачивают отработанным кад- [c.184]

Обогащение на жировых поверхностях (жировой процесс) основано на избират. закреплении нек-рых минералов на пов-стн. покрытой слоем жира. При протекании минер, пульпы по слою жирового покрытия гидрофобные частицы прилипают к ней, а гидрофильные удаляются потоком воды в хвосты. Этот процесс в осн. используют в операциях доводки первичных (черновых) алмазных концентратов, выделяемых при О. алмазосодержащего сырья. Жировыми покрытиями служат смеси, в состав к-рых в зависимости от св-в руды и т-ры воды в разшлх соотношениях входят нефть и машинное масло, иногда вазелин, парафин и др. Процесс осуществляют на т. наз. жировых столах. Непрерывно действующий стол оборудован бесконечной резиновой лентой шириной 1 м, натянутой на два барабана, к-рые смонтированы на раме, установленной на пружинных опорах стол может совершать колебания в плоскости потока слой жира с прил1тшими частицами снимается скребком под разгрузочным барабаном. [c.322]

Сгущение и фильтрование-способы обезвоживания жидких пульп, содержащих мелкие и тонкоизмельченные частицы. После сгущения (см. также Осаждение) получают продукты с содержанием влаги 40-60%, после фильтрования-10-] 5%. Сгущение жидких продуктов производят преим. в одно- и многоярусных цилиндрич. (радиальных) аппаратах диаметром 2,5-30 м. Для сг>тцения пульп, содержащих быстрооседающую твердую фазу, применяют гидросепараторы (небольгине сгустители с центр, приводом). Если при сгущении не требуется получения чистого слива, используют гидроциклоны. При их установке перед сгустителями питанием последних слутнгг слив из гидроциклонов сгущенные продукты, выходящие из аппаратов, объединяются. Фильтрование осуществляют на барабанных, дисковых, карусельных, камерных и ленточных вакуум-фильтрах. На нек-рых обогатит, фабриках (напр., при О. калийных руд) концентраты обезвоживают на центрифугах. Сгущение и фильтрование можно интенсифицировать обработкой жидких пульп с помощью т. наз. реагентов-флоку-лянтов (полиакриламида и др.) и. магн. методами (см. Омагничивание водных систем). [c.323]

Основную флотацию ведут прн соотношении ж т=4 в течение 25 мин. После перечистка концентрат сгущают в 1сгусти-, телях до соотношения ж т=1,4—1,6, фильтруют на барабанных вакуум-фильтрах и высушивают в сушилках КС. Хпосты [c.303]

Сгущение дрожжевой суспензии ведут по методу круговой сеп рации на дрожжевых сепараторах производительностью 12—14 м для цехов кормовых дрожжей мощностью до 5 т и 20—25 м ч ДJ цехов мощностью свыше 5 т сухих дрожжей в сутки. Диаметр мун штуков сепаратора 1,0—1,2 мм. Подача дрожжевой суспензии 1 сепаратор должна быть равномерной. Не допускается попадание п ны в барабан сепаратора, так как при этом значительно увеличив ется уиос дрожжевых клеток с фугатом. В начале работы сепарак пускают на воде с постепенным увеличением подачи ее по ме ускорения вращения барабана сепаратора. Когда частота вращен барабана достигнет нормальной (через 5—-7 мин от начала е пуска), начинается поступление дрожжевой суспензии. По мере ув личеиня подачи дрожжевой суспензии соответственно уменьшает поступление воды, до полного прекращения. Первые порции дро жевого концентрата, разбавленные водой, направляются обрат в сборник дрожжевой суспензии. Дрожжевой концентрат с содерж нием сухих веществ 6—87о направляется из сепаратора в соотве ствующий сборник, снабженный мешалкой и змеевиком для пар В него поступает также дробинка, отделенная иа вибросите. [c.252]

Практика обжига молибденовых концентратов. В зависимости от масштабов производства и состава молибденовых концентратов обжиг может производиться в печах муфельных, барабанных вращающихся, многоподовых и кипящего слоя (КС). По конструкции все эти печи аналогичны соответствующим печам, применяемым в металлургии других цветных и редких металлов. Любая печь снабжается питающим и приемным устройствами, а также оборудуется системой улавливания пыли и возгонов М0О3, газоочистки и улавливания окислов рения. Для полноты обжига необходимо хорошее соприкосновение с кислородом воздуха, для чего требуется непрерывное перемешивание. Муфельные печи имеют существенные недостатки перемешивание в них осуществляется ручным приспособлением воздух движется над слоем концентрата, находящимся на поду и перемешиваемым эпизодически противотока обжигаемого материала и воздуха нет тепло экзотермических реакций используется недостаточно температура регулируется с трудом. Поэтому такие печи неэкономичны, малопроизводительны, дают огарок спекшийся и с большим количеством остаточной серы, низших окислов молибдена и молибдатов. Во вращающихся барабанных печах создаются лучшие условия обжига благодаря передвижению материала вдоль печи навстречу воздуху и [c.193]

Молибденитовые концентраты при переработке на молибдат кальция, молибдат аммония или ферромолибден подвергают окислительному обжигу. Благодаря высокой летучести НегОт (рис. 71) большая часть рения при обжиге улетучивается. Степень его возгонки при обжиге в многоподовых или барабанных вращающихся печах 50—60%, при обжиге в печах кипящего слоя — 90—95%. Неполнота возгонки рения объясняется вторичными реакциями, приводящими к образованию его малолетучих низших окислов [c.295]

Сульфатизацию концентрата р-сподумена проводят во вращающейся печи (с1 = 0,9 Л1, 1=7,9 м, производительность —2,7 г/ч), обогреваемой газом, подаваемым навстречу движению концентрата на выходе из печи просульфатизированный материал имеет температуру 250°С. Его обработку водой (выщелачивание) проводят в реакторе при непрерывном перемещивании сжатым воздухом там же производят нейтрализацию избытка серной кислоты карбонатом кальция до pH = 6,0—6,5. Далее масса поступает на барабанный вакуум-фильтр, на котором нерастворимый остаток промывают водой (промывные воды используются для выщелачивания новой порции спека) и при влажности 30% выводят из процесса как отвальный продукт (потери вместе с ним водоизвлекаемого лития составляют <1% от содержания элемента в концентрате, а небольшие количества рубидия и цезия, которые могут быть в сподуменовом концентрате, теряются [53]). [c.237]

При низких температурах протекают реакции (как ионообменные) между сподуменом ( -модификацией) и солями некоторых органических кислот, например формиатом и особенно ацетатом натрия. Более того, за рубежом организовано производство [163] солей лития по новой и простой технологической схеме, сущность которой сводится к следующему. Измельченный -сподумен смешивают с ацетатом натрия в весовом соотношении 1 1—1 2 и смесь нагревают в реакторе выше температуры плавления Hs OONa (250° С), но ниже температуры его разложения (325° С) . Реакционную массу гасят в воде (1 2), а затем легко и быстро выщелачивают при 90° С. Отделение литийсодержащего раствора и промывку кека проводят на барабанном или рамном вакуум-фильтре. Отвальный кек при влажности 22% содержит 0,006 вес.% растворимого лития и 0,009 вес.% Hs OONa, в нем почти полностью остаются все примеси, содержавшиеся в сподуменовом концентрате, и получающийся раствор не требует очистки. Его упаривают до содержания 600—650 г/л ацетата лития и добавлением соответствующего натрийсодержащего реагента из него [c.263]

Фосфоритная руда из бункера для руды через качающийся питатель ленгочным транспортером подается на молотковую дробилку. На транспортере устанавливают магнитный сепаратор. Дробленая руда через ленточные весы направляется в бункер, откуда она при помощи тарельчатого питателя дозируется в шаровую мельницу мокрого помола. Сюда же поступает хвостовой слив (пески) с третьей флотации, а также растворы соды и жидкого стекла, необходимые в процессе первой (основной) флотации. Пульпа из шаровой мельницы насосом перекачивается в пульподе-литель, куда подается также слив со второй стадии флотации — обедненный продукт первой перечистки. Далее пульпа смешивается с флотационными реагентами — керосином и талловым маслом и поступает на первую — основную флотацию. Здесь получается промежуточный черновой концентрат и отделяется пустая порода, которая откачивается после классификации в хвостохранилище. Черновой концентрат направляется на флотационные машины для первой и второй перечистных флотаций. Концентрат анионной флотации (второй перечистки) двухспиральным классификатором разделяется на слив, который откачивается на сгущение, и фракцию песка, которую после обработки серной кислотой направляют на катионную флотацию и перечистку в присутствии катионного реагента ИМ-1. В результате катионной флотации получается отброс — пески и камерный продукт, который обезвоживается, и затем присоединяется к сгущенному концентрату анионной флотации. Концентраты фильтруют и высушивают в сушильном барабане. [c.33]

Разработан метод гранулирования без увлал нения и сушки суперфосфата, получаемого из апатитового концентрата В горизонтальном двухвалковом смесителе в течение 2 мин производится пластификация вызревшего суперфосфата, который затем окатывается в гранулы в барабане. Гранулы припудриваются с поверхности нейтрализующими добавками или аммонизируются для снижения кислотности и придания им прочности. Дальнейшая обработка обычная — рассев на ситах и дробление крупной фракции. Получены гранулы с высокой прочностью выход продукционной фракции —4 +1 мм составляет около 60%, и фракции —1 мм не более 4—5%. [c.81]

Депарафинизация масел - удаление из масляных фракций нефти, кипящих выше 350 °С, высокоплавких парафиновых углеводородов с целью снижения температуры застывания масел. Процесс основан на охлаждении раствора масла в растворителе (смесь метилэтилкетона с толуолом) до температуры от минус 30 до минус 60 °С. Выпавшие при этом кристаллы (парафиновые углеводороды нормального и частично изостроения от С20Н42 до С50Н102) отделяются от суспензии на матерчатых барабанных вакуумных фильтрах в виде твердой лепешки (концентрат парафина - гач, в смеси с небольшим количеством растворителя), а отфильтрованный раствор масла идет на разделение масла от растворителя. Лепешка гача после отделения подогревается (расплавляется), и от нее также отгоняется растворитель. [c.198]

Полученный после первой выларки жидкий концентрат уже в таком виде может быть использован ак товарный продукт в ряде отраслей промышленности. Однако для удешевления транспортировки часто получают твердые концентраты, содержащие до 20% влаги. Для упаривания от 50 до 80% сухого вещества применяются специальные выпарные аппараты, Порошки получают путем высушивания жидких 50%-ных концентратов на барабанных сушилках, в которых равномерная пленка жидкого концентрата распределяется иа поверхности вращающегося цилиндра, обогреваемого изнутри паром. Подсохшая пленка снимается шаберными ножами. Конструкция барабанных сушилок аналогична сушилкам для дрожжей, описанным в соответствующей главе. Кроме барабанных сушилок, для получения порошкообразных концентратов применяются распылительньге сушилки. [c.470]

Перед завершением ферментации культуральную жидкость быстро охлаждают до -Ь5°С, при необходимости доводят pH до требуемого показателя предварительная обработка жидкости может заключаться в добавлении флокулянтов при последующих центрифугировании и вакуум-упаривании (при температуре ниже 35°С). После этого к упаренному центрифзггату добавляют раствор электролита, чтобы освободиться от возможных загрязнителей (часть клеток продуцента, крупные частицы из среды, не отделившиеся при центрифзтаровании). Раствор затем фильтруют на вакуум-барабанном фильтре с намывным слоем, фильтрат поступает в рефрижератор, из которого в одном случае (для получения жидкого концентрата фермента) его подвергают ультрафильтрации, консервируют, пропускают через мембранный фильтр и собирают в накопителе, откуда он поступает на фасовку (на схеме [c.462]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология