Полимеризация без разбавителей

Для проведения полимеризации (рис. 69) чистый пропилен, суспензию катализатора и разбавитель подают в реактор. Смесь при перемешивании нагревается до 50—100 °С, при этом давление поднимается максимум до 5 кгс/см . Добавляемое количество катализатора (0,25—0,50 вес. % от взятого растворителя) зависит в известной мере от степени чистоты мономера и растворителя. К катализатору добавляется примерно равное количество активатора. [c.299]

Во время полимеризации образовавшийся полипропилен выпадает в осадок. На больпшнстве установок концентрация пропилена в углеводороде подбирается так, чтобы прореагировавший раствор содержал около 20—30% осажденного твердого вещества. В разделительной колонне отгоняется непрореагировавший пропилен и часть растворителя. Остается суспензия полипропилена в растворителе. Растворитель после перегонки или возвращается прямо в реактор, или еще раз перегоняется перед повторным использованием. Отогнанный пропилен конденсируется, перегоняется и снова возвращается в реактор. Суспензия полипропилена пропускается через промежуточный сборник и центрифугу, где полипропилен освобождается от остаточного растворителя. Разбавитель отсасывается, тоже очищается на колонне и возвращается в реакцию. Отделенный на центрифуге сырой полипропилен суспендируется в низших спиртах (в метиловом или изопропиловом). Для разложения содержащегося еще в полипропилене катализатора к растворителю добавляется соляная кислота. Затем суспензия спирт — пропилен центрифугируется, спирт освобождается путем перегонки от остатков катализатора и разбавителей. После промывки водой, сушки, выдержки и добавки антиоксидантов полипропилен готов для дальнейшей переработки. [c.299]

Другой особенностью полимеризации этилена является необычно сильное влияние добавления разбавителя на свойства полимера. Хотя подобные влияния наблюдаются и в других случаях полимеризации,, однако при полимеризации этилена они приобретают необычайно большое значение. Это—прямое и косвенное следствия низкой реакционной способности мономерного этилена. Прямое потому, что реакции, ведущие к видоизменению полимера, имеют весьма относительное значение ввиду малой скорости распространения реакции. Косвенное потому, что этилен обычно полимеризуется при высоких температурах, условие, которое делает видоизменение реакции еще более важным. Так, например, многие разбавители даже в небольших количествах вызывают заметное снижение молекулярного веса полиэтилена. Этот эффект столь значителен, что фирма Дю Пон [15] получила ряд патентов на продукты, называемые теломерами. [c.172]

Реакция полимеризации протекает чрезвычайно быстро и сопряжена с выделением больших количеств тепла (теплота полимеризации изобутилена равна 180 ккал кг). На полимеризацию подается шихта, содержащая изобутилен, изопрен и хлористый метил в качестве разбавителя. [c.255]

Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в этилхлориде) подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90 %. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора. в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах одна из них (8) работает при небольшом избыточном давлении, а вторая (/2) —в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну /2 и после дополнительной перегонки направляется в емкость /5 товарного продукта. [c.242]

Полиметакрилатные присадки. Процесс производства полиметакрилатных присадок состоит из двух основных стадий синтеза метакрилатов смесей высших спиртов с последующей их нейтрализацией, промывкой и центрифугированием и полимеризации метакрилатов с последующей обработкой полимеризата и получением товарной присадки [272]. В производстве используют смесь али-4)атических спиртов Су—С12 и С12— ie, метакриловую кислоту, толуол (растворитель), серную кислоту (катализатор), стабилизатор, водный раствор аммиака, бензоилпероксид (инициатор), масло-разбавитель, азот. [c.244]

Подобно полимеризации в растворе, процесс суспензионной полимеризации непрерывен. Катализатор, мономер и разбавитель непрерывно вводят в реактор, а полимер непрерывно удаляют. Температура реакции регулируется охлаждающим аген- [c.170]

Одна из разновидностей процесса подвижного каталитического крекинга — гидрокрекинг. Здесь в качестве сырья могут быть использованы дистилляты, легкие или тяжелые газойли совместно с обогащенным водородом газом-разбавителем, который подавляет реакции чрезмерно глубокого крекинга и полимеризации. [c.22]

Переработку реакционной смеси большей частью проводят следующим образом. Растворенное в разбавителе смазочное масло выделяют из шлама, состоящего пз комплексного соединения хлористый алюминий — углеводород и определенных количеств продуктов полимеризации, затем подвергают дистилляции или последующей очистке отбеливающей глиной. [c.589]

Полимерные сорбенты получают полимеризацией в среде инертных разбавителей, в результате которой образуются пространственные полимеры с ячейками, заполненными разбавителем. Последний затем удаляют перегонкой с водяным паром или вакуумной откачкой. В результате образуется полимер с пористым каркасом, причем структура пор и химические свойства поверхности могут задаваться в процессе синтеза, т. е. пористые полимеры являются сорбентами с регулируемой структурой. [c.58]

Разновидностью этого метода является полимеризация в разбавителе, растворяющем мономер и не растворяющем полимер. Полимерные молекулы в этом случае, достигнув известной величины, перестают растворяться в растворителе и выпадают в осадок. [c.201]

Технология производства бутилкаучуков. Полимеризация смеси, содержащей 98—97%, изобутилена и 2—3% изопрена, ведется в среде инертного разбавителя в присутствии катализатора и при низкой температуре. [c.656]

Принципиальная технологическая схема первого типа представлена на рис. 3.10 (процесс фирмы Сольвей ) [10]. В реактор 1 подаются растворитель, катализатор, сокатализатор, мономер и сомономер (пропилен или бутен-1), регулятор молекулярной массы. Давление в полимеризаторе 2,4—3,3 МПа, температура 70—95 °С. Фирма Сольвей применила петлевой реактор, где высокие скорости потока и большое соотношение площади поверхности стенок реактора к его объему позволяют осуществить теплосъем при 3,3 МПа через стенку водой, циркулирующей в рубашке. Этим обеспечивается исключительно высокая производительность аппаратуры. Единичная мощность полимеризатора доведена до 75 тыс. т/год. Полимеризация протекает в насыщенном углеводородном разбавителе (например, гексане). В качестве регулятора молекулярной массы применяется водород. Налипание на стенки реактора ничтожно. Насыпная плотность порошка ПЭ составляет 350—400 кг/м . [c.102]

Проведение полимеризации стирола и дивинилбензола в среде инертных разбавителей привело к получению пористых скелетов и соответствующих ионообменных смол с пористой структурой на их основе, изучение которых есть одно из направлений, по которому идет современное развитие новых типов ионитов [4—9]. [c.6]

В качестве катализатора в процессе совместной полимеризации применяют трихлорид алюминия. Реакцию проводят при телшературе —100 С, при этом в качестве охлаждающего агента используют жидкий этилен, а в качестве инертного разбавителя — метилхлорид. [c.194]

Процесс низкотемпературной катионной полимеризации очень чувствителен к наличию даже следов примесей в исходных мономерах и разбавителях, поэтому содержание примесей строго нормировано (табл. 13.1). [c.195]

Во втором случае мономер растворяется, а полимер не растворяется в растворителе и по мере образования выпадает в осадок. Эта разновидность полимеризации в растворе, известная как полимеризация в разбавителе, нашла широкое применение в технике. [c.58]

К числу приемов, использованных производственниками для облегчения выгрузки катализатора, следует отнести р)аз— бавление его шариковым алюмосиликатом в отношении 3 1 или 4 1, инертным в реакции полимеризации олефинов. Такие меры нельзя считать оптимальными, так как добавление к катализатору инертного разбавителя сокращает величину реакционного объема, что снижает производительность реактора. [c.25]

Для более мягких условий полимеризацию можно проводить в растворе бензола, толуола н некоторых других разбавителей. [c.283]

С помощью процесса фирмы Hoe h t можно получить растворимые и нерастворимые в применяемом для полимеризации разбавителе блоксополимеры самой разнообразной структуры. Свойства некоторых твердых продуктов приведены в табл. V.8. [c.178]

При полимеризации этих мономеров в присутствии инертных неполимеризующихся разбавителей, не встраивающихся в полимерные цепи, образуются так называемые пористые полимеры, пустые ячейки которых заполнены разбавителем. После завершения полимеризации разбавитель удаляется нагреванием или вакуумной откачкой, а образовавшийся каркас сохраняется. Кроме количества разбавителя, существенное значение для качества каркаса имеет концентрация поперечных связей. Пористая структура полимера наблюдается лишь выше некоторого минимального содержания сшивающего агента (дивинилбензола). Разбавитель обычно представляет соединение, практически не растворяющееся в полимерах — алифатические углеводороды, фторсодержащие алифатические углеводороды, простые эфиры, спирты, то есть растворители, у которых плотность энергии когезии существенно иная, чем у возникающего сополимера. [c.19]

Разбавители. Бэрк и другие [8] установили, что при температуре 625° С и конверсии менее 3% добавление инертных газов повышает выход ацетилена и ограничивает полимеризацию. При общем давлении в одну атмосферу и содержании этилена 100% получается незначительное количество ацетилена и до 30% пропилена. При добавлении в сырье 75% азота выход пропилена снижается до 17%, а выход ацетилена возрастает до 15%. Выход метана для обоих опытов был одинаков выход же водорода во втором опыте увеличивается в десять раз. [c.81]

Наконец, уравнение (44) дает количественное объяснение заметному ингибитированию полимеризации нереакционноспособного моно-л(ера небольшими количествами реакционноспособного. На рис. 20 показаны экспериментально полученные и вычисленные результаты для системы стирол—винилацетат [149 (. Качественно эти результаты очевидны из табл. 9. Полимеризующийся винилацетат быстро реагирует даже со. следами стирола к = 370000), но по отношению к образующемуся при этом радикалу стирола винилацетат является почти инертным разбавителем к = 4,3). [c.154]

ОсновньПии стадиями процесса получения полиизобутилена являются сушка изобутилена, его полимеризация и отгонка непрореагировавших компонентов. В производстве используют изобутилен-ректификат (95—96 7о изобутилена), изобутан, хлорид кальция и твердый едкий натр (осушители), этиловый спирт, хлорид алюминия, этилхлорид, масло-разбавитель и аммиак. [c.241]

Отщепление воды происходит при нагревании этиленциангидрина с фосфорным ангидридом однако при этом наблюдается сильная полимеризация акрилонитрила, и выходы не превышают 40% даже при добавлении песка в качестве разбавителя. Поэтому был разработан ряд различных методов дегидратации как этиленциангидрина, так и ацетальдегидциангидрина путем предварительной этерификации циангидрина (уксусным ангидридом, -толуолсульфохлоридом), с последующим термическим или каталитическим отщеплением кислоты [c.54]

Лучшим способом [137] отвода тепла и замедления слишком бурно протекающей реакции является использование низкокипящих разбавителей. Например, смесь 20 ч. чистого и.эобутилена и 70 ч. этана (т. кип. —88 ) нли этилена <т. кнп. —104 ) охлаждают в сосуде Дьюара жндкнм азотом (—196 ) н добавляют 0,2 ч. фтористого бора. Полимеризация происходит быстро, и продукт имеет высокий молекулярный вес. Смесь полимера и растворителей нагревают ло комнатной температуры и сушят в вакуум-сушнльном шкафу при 50 . Продукт представляет собой прозрачный каучукоподобный пластик. [c.236]

Как при сериокислотном, так и при фтористоводородпом алкилировании катализатор разбавляется водой, содержащейся в сырье, и высоконенасыщенными углеводородами, образующимися в результате полимеризации и дегидрирования (реакции перераспределения водорода) части олефинового сырья. Разбавление водой оказывает значительно большее влияние на снижение активности катализатора, чем разбавление равным весовым количеством углеводородов. Логично предположить, что при постоянной концентрации кислоты фактическая активность катализатора несколько изменяется в зависимости от состава органических разбавителей. [c.199]

Метод, предложенный А. И. Гершеновичем, отличается применением в качестве среды — растворителя (серной кислоты) и разбавителя (жидкого SO2). При этом реакция проходит равномернее. Степень, замеш,ения получаемого эфира 30—50, степень полимеризации 200-600. [c.169]

Существ, влияние на значение точки гелеобразования оказывают те условия проведения р-ции, к-рые определяют степень циклизации, гл. обр. разбавление системы активным или неактивным р-рителем. В условиях получения С. п. путем полимеризации роль разбавителя системы играет собств. мономер. Дополнит, осложнение (к-рое пока никак не учитывают при расчете точки гелеобразования)-возможность фазового разделения в ходе формирования С. п. Немаловажную роль играет также наполнение системы компонентами (сажа, армирующие волокна, пигменты и т.п.), к-рые могут влиять на состав реакц. смеси вследствие хим. взаимод. с реагентами системы или избират. сорбции. [c.335]

При экстракции одновременно протекают процессы образование экстрагируемых соединений распределение экстрагируемых соединений между водной и органической фазами реакции в органической фазе (диссоциация, ассоциация, полимеризация). Соединение (обычно в органической фазе), ответственное за образование экстрагируемого соединения, назьшают экстрагентом. №ертные органические растворители, такие, как хлороформ, тетрахлорид углерода, бензол, применяемые дпя улучшения физических и экстракционных свойств экстрагента, называют разбавителями. Органическую фазу, отделенную от водной фазы и содержащую экстрагированные соединения, называют экстрактом. Перевод вещества из органической фазы в водную называют реэкстракцией, а раствор, используемый дпя реэкстракции — реэкстрагентом. [c.217]

Как известно, пористость является макромолекулярной характеристикой пористых материалов, В случае полимеров пористость обусловлена применением специальных приемов сохранения каркаса, часто образующегося в процессе полимеризации или изготовления изделия. Эти приемы определяются, разумеется, конкретными особенностями каждой полимерной композиции. Это легко рассмотреть, в частности, для случая полимерных сорбентов на основе сополимеров стирола, этилстирола и п-дивинилбензола, которые получили наибольшее распространение в практике молекулярной хроматографии. Сополимеризация этих мономеров осуществляется в присутствии инертных не-иолимеризующихся разбавителей, не встраивающихся в полимерные цепи, которые являются хорошими растворителями мономеров и плохими растворителями полимера. Сополимеризация, например, этилстирола и дивинилбен-зола протекает по следующей схеме [c.5]

Структура и газохроматографические свойства полимерных сорбентов определяются не только количеством сшивающего агента, но и количеством инертного разбавителя, используемого в процессе полимеризации. По мере увеличения количества разбавителя, используемого при синтезе сорбентов, наблюдаются уменьшение размывания газохроматографических полос разделяемых компонентов при незначительном изменении времени удерживания, увеличение критерия разделения и повышение эффективности сорбентов [52, 53]. При этом изменение отмеченных газохроматографических параметров сорбентов находится в соответствии с изменением структурных характеристик ноли-сорбов, а именно с увеличением общего объема и среднего [c.12]

Обычные методы полимеризации каждого мономера наиболее эффективные катализаторы , разбавители, активаторы, модификаторы и т. п. обычный теашературный интервал полимеризации. [c.8]

Кржил приводит несколько примеров полимеризации в эмульсии, включающих применение различных типов эмульгаторов, катализаторов, регуляторов, электролитов, защитных колоидов и разбавителей все они влияют на процесс пол1шеризации и на поверхностное натяжение диспергированного полимера. [c.207]

Закономерности, которые наблюдались при экстракции ионных ассоциатов, имеют место и прп извлечении по ионообменному механизму (конкурируюш,ее действие некоторых анионов, высаливающее действие катионов и влияние природы разбавителя). Степень извлечения растет с повышением молекулярного веса амина, однако селективность при этом падает (более подробно по этому вопросу см. [435, 436)). При использовании разбавителей с низкими значениями диэлектрической проницаемости (бензол, толуол, ксилол, хлороформ, четыреххлористый углерод, октан и др.) при больших концентрациях извлекаемого элемента в фазе растворителя протекают процессы ассоциации. Чем выше молекулярный вес амина и ниже значение диэлектрической проницаемости (е) разбавителя, тем в большей степени протекают процессы полимеризации (вплоть до мицеллярно-коллоидного состояния) [437, 677, 680, 1063]. Растворимость ассоциатов анионов с аминами падает по мере возрастания молекулярного веса неполярных разбавителей. Повышение температуры или добавление полярных разбавителей повышает растворимость. Практически для всех аминов влияние анионов на экстракцию ассоциатов перренат-иона уменьшается в ряду IO4 > J Вг N0 " 1 . Более подробно о механизмах экстракции см. в [48, 588, 1023 и др.), [c.201]

Применение растворителей. Экспериментально установлено, что пол1шеризацию этилена предпочтительнее проводить в присутствии некоторых растворителей или разбавителей тина углеводородов. Были испытаны различные ироду1 ты и наилучшие результаты достигнуты при использовании так называемого первичного масла — легкой фрахщии полимеризата, получаемой при ректификации сырого масла СС-906, но могут быть использованы и другие легкие и средние масляные фракции. Однако при их применении результаты полимеризации этилена получаются несколько худшие. Очевидно, сам масло-растворитель в процессе полимеризации подвергается каким-то превращениям, входит как компонент масла СС-906, и поэтому состав масла-растворителя не безразличен для качеств целевого продукта — масла СС-906 (или СС-908). [c.88]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология