Предварительная шлама

При циркуляции в системе часть воды испаряется в градирнях, с поверхности открытых прудов и очистных сооружений, ири удалении шламов и осадков, теряется в результате участия в химических реакциях, подвергается различным физико-химическим воздействиям, в том числе упариванию, в результате чего в ней увеличивается концентрация солей и накипеобразующих соединений. При многократном использовании в воде накапливаются механические взвеси, различные коррозионно-агрессивные соединения и микроорганизмы. Все это вызывает интенсивное отложение накипи и коррозию конденсационно-холодильного оборудования, ухудшает теплопередачу. Из-за увеличения содержания в воде солей, в том числе солей кальция и МУ гния, других примесей требуются вывод части воды и замена ее свежей. С этой целью осуществляют так называемую подпитку, или продувку системы. Взамен сброшенной из водоема забирают свежую воду. Покрыть потери оборотной воды можно за счет бытовых сточных вод, а также дождевых и паводковых вод после предварительной их подготовки. [c.84]

Шлам из накопительного резервуара питательным насосом подают на механический фильтр для удаления металлических частиц, песка и других механических примесей, которые по специальному трубопроводу поступают на транспортер, а оттуда — в бункер-накопитель. Затем шлам в паровом эжекторе нагревают до 40—70 °С и подают в гидроциклон для удаления песка, далее нефтешлам поступает в декантатор, а песок по транспортеру— в бункер-накопитель. В декантаторе происходит дальнейшее отделение от шлама твердых частиц, которые собираются в бункере-накопителе, а предварительно очищенный шлам через промежуточный резервуар и самоочищающийся фильтр тремя потоками подают на сепараторы. В центробежных сепараторах происходит окончательное разделение нефте-шлама иа нефтепродукты, воду и твердые отходы. Твердые отходы можно использовать в качестве компонента материалов для дорожного строительства, а нефтепродукты — для переработки в целевые продукты или в качестве топлива. Установка— передвижная, компактная, полностью автоматизирована. [c.118]

Очистка сточных вод на биологических очистных сооружениях (БОС) сопровождается образованием осадков, шламов и избыточного активного ила, которые без обработки направляются на иловые карты на временное хранение. Это временное хранение длится уже столько, сколько существуют БОС, так как все предложенные методы утилизации осадков не внедряются из-за необходимости предварительного обезвоживания и обезвреживания, а это большие затраты. Накоплены миллионы тонн шламов, содержащих тяжелые металлы и (как следствие совместной очистки бытовых и промышленных [c.27]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

После сушки уголь подвергают вторичному дроблению до размера зерна 1 мм и добавляют 15% затирочного масла (смесь остатка дистилляции угольного гидрюра и тяжелого масла переработки шлама, состоящего из масла фугования и масла из предварительного холодильника) для устранения возможности самовозгорания угля (эта операция на схеме не показана). [c.33]

По окончании растворения автоклав останавливают люком вверх (прп этом положении конец сифонной трубы погружен в раствор), соединяют его с общим коллектором, осторожно открывают задвижку в сторону теплообменника и медленно снижают давление до 2,5— 3 ат. После этого по перепускной трубе передавливают жидкое стекло в разбавитель, предварительно залитый водой на /а объема. В него же самотеком из сборной емкости направляют сконденсировавшийся пар с унесенными брызгами жидкого стекла. При снижении давления в автоклаве над раствором происходит частичное испарение жидкого стекла, поэтому сборная емкость связана трубопроводом с теплообменником, где образующийся пар конденсируется. Окончание передавливания определяют по резкому падению давления в автоклаве до пуля. В полном опорожнении автоклава перед очередным растворением необходимости нет. Более того, остаток нерастворенной силикат-глыбы и щелочного раствора ускоряет последующее растворение. Не реже одного раза в месяц автоклав чистят от скоплений шлама и нерастворенной силикат-глыбы. [c.37]

В качестве анодов для никелирования рекомендуют применять никель высокой чистоты. Во избежание загрязнения электролита анодным шламом никелевые аноды полезно заключать в чехлы из ткани хлорин или бельтинг, которая предварительно обрабатывается 2—10%-ной НС1. [c.410]

В настоящее время применяют следующие методы обезвреживания и переработки нефтяных шламов в смеси с избыточным активным илом, который предварительно коагулируют и обезвоживают на барабанных вакуум-фильтрах [c.115]

В процессе промышленного производства технология обогащения углей для коксования складывается из подготовительных, основных и вспомогательных технологических операций. Подготовительные операции предшествуют процессу обогащения прием углей, предварительное дробление, классификация по крупности (грохочение), обеспыливание (дешламация), то есть выделение мелких классов крупности частиц размером <0—0,5 мм. Основные операции — собственно процесс обогащения с получением продуктов обогащения концентратов (угля, идущего на коксование), промежуточного продукта (как правило, сжигаемого на электростанциях) и породы. Вспомогательными операциями являются обезвоживание и сушка концентрата, а если требуется, и промежуточного продукта, сгущение шламов (взвесь, содержавшаяся в оборотной воде) и осветление оборотной воды, дозирование продуктов обогащения, транспортирование и складирование продуктов обогащения. [c.32]

Кипящий выше 350° остаток направляется для использования в качестве эатирочного масла при приготовлении пасты. Одну часть этой фракции вместе с маслом предварительного холодильника, получаемым при переработке шлама, направляют в емкость для затирочного масла другая часть используется в качестве разбавителя при переработке шлама и направляется для приготовления пасты уже в виде масла фугования. [c.39]

Содержание влаги. Содержание влаги в отходах обусловливает высокий расход теплоты для выпаривания и перегрева, а вследствие снижения воспламеняемости оказывает сильное влияние также н на процесс сжигания. Несмотря на предварительное механическое и термическое обезвреживание, обычное содержание влаги в шламе находится в пределах 50—95%. При высокой теплотворной способности сухого вещества и низком содержании воды теплота отводится для поддержания определенной температуры сжигания, а при низком содержании сухого вещества и высоком содержании влаги теплота, напротив, подводится. Вместе с содержанием горючего вещества содержание влаги определяет избыток теплоты , потребление теплоты для обезвреживания отходов. [c.47]

Отстойники целесообразно применять в тех случаях, когда суспензия состоит из легко и быстро оседающих частиц твердой фазы. Полидисперсные суспензии также целесообразно предварительно сгущать, так как, чем концентрированнее суспензия, тем более эффективно применение высокопроизводительных фильтров на последующей стадии фильтрования. В катализаторных производствах отстойники часто устанавливают и для очистки сточных вод. В зависимости от свойств суспензии и технологических требований применяют периодически и непрерывно действующие отстойники. При периодическом процессе используют обычные сборники с коническим днищем и перемешивающим устройством. После разделения осветленную жидкость сливают, а сгущенную часть или осадок периодически выгружают. Наиболее часто такие отстойники используют, когда осаждению предшествует другой процесс, осуществляемый в тех же аппаратах. Отстойники применяют при скоростях осаждения твердой фазы не менее 0,05 м/ч, что соответствует размеру зерен 5—10 мкм. Отличительной особенностью отстойников непрерывного действия является наличие специального гребкового устройства, при помощи которого шлам перемещается к разгрузочному патрубку, расположенному в центре конусного днища. [c.209]

Контактный газ из реактора 4 направляется в котел-утилизатор 6 для получения вторичного пара, а затем для улавливания катализаторной пыли и дальнейшего охлаждения—в скруббер 7, орошаемый водой. Катализаторный шлам выводится из системы, а охлажденный и промытый контактный газ направляется на дальнейшую переработку. Дымовые газы из регенератора 5 также проходят котел-утилизатор, предварительно освобождаются от основной доли катализаторной пыли в электрофильтре 8, в котором эта пыль оседает под влиянием электростатического поля, затем проходят через скруббер и выбрасываются в атмосферу. [c.352]

Краткое описание переработки шламов от рафинирования меди и никеля дано соответственно в гл. И1, 18 и гл. УИ, 14. Порошок драгоценных металлов, получаемый в результате цианирования руд, обычно подвергают окислительной плавке вместе с предварительно обработанными шламами от рафинирования меди. [c.235]

Термическое взаимодействие метана с водяным паром происходит при 1200—1300°. В присутствии никелевого катализатора взаимодействие становится возможным при 700—800°. Каталитический спозоб, в котором природный газ (в целях предотвращения отравления никелевого катализатора) должен предварительно освобождаться от сернистых соединений, в промышленности уже давно разработан [20].. Грубая очистка предусматривает удаление неорганической серы, главным образом в виде сероводорода. Она происходит над так называемой люкс-массой (окись железа— красный шлам бокситиых отходов) или над бурым железняком при обычной температуре. Тонкая очистка, имеющая целью удаление органической серы в виде сероуглерода или сернистого карбонила, осуществляется над щелочной люкс-массой при температуре 250—300°. [c.28]

Для повышения экономичности мокрой очистки и извлечения уловленных вредных или ценных веществ воду либо другую промывную жидкость вместе со шламом направляют из пылеуловителей в отстойники для осветления и последующего ее использования (см. рис. У-48). Если одновре менно с очисткой требуется охлаждение газа, то промывную жидкость предварительно охлаждают в градирнях или холодильниках. [c.236]

В случае промышленных сточных вод химическое осаждение применяется и как самостоятельный способ очистки, и как предварительная ступень перед биологической очисткой. Химические добавки приводят воду к обесцвечиванию, осветлению и образованию шлама. [c.234]

Растворимость натрия при 600° С во всех трех электролитах невелика и выход по току при подходящих условиях может достигать 75—80%. Фтористый электролит имеет более высокую электропроводность, чем хлористый. Однако фтористые добавки расходуются в значительных количествах (около 120 кг на 1 г натрия), так как они, по-видимому, вступают во взаимодействие с материалами футеровки электролизера и графитовым анодом. В свою очередь недостатком хлористого электролита является гигроскопичность СаСЬ, требующая предварительного обезвоживания его н способствующая образованию шлама в ванне. Однако более низкая температура электролиза в хлористых электролитах способствует повышению выхода по току и удлиняет срок службы материалов ванны. [c.312]

После отжима на пресс-фильтре шлам просушивали в сушильных камерах ПВ—4,5—0,6 до остаточного содержания влаги около 1 %. Исследовали двухстадийный переплав никелевого шлама с предварительным восстановлением. В качестве флюса применяли песок и битое стекло. Восстановителями служили сажа, измельченный графит, активированный уголь. Восстановительный обжиг проводили при температурах 800—1000 °С в течение 1-1,5 ч в закрытой муфельной печи без перемешивания, но при тщательном предварительном смешении шлама с восстановителем. Переплав осуществляли в графитном тигле объемом 1 дм под слоем флюса в печи ВЧЧ-2-100/0,066. Температуру переплава поддерживали в пределах 1600-1650 °С. Контроль температурного режима проводили пирометром Проминь . Окончание плавки определяли по [c.74]

Предложена схема переработки гальваношламов, содержащих Си, 2п, N1, Ре и т. д. исходной влажностью до 85,5 % [92]. Шлам подвергался предварительной сушке при 120-150 °С в течение [c.75]

Предварительные исследования показали, что имеется принципиальная возможность извлечения практически всех цветных металлов из гальванических шламов гидрометаллургическими методами. Часть получаемых продуктов (медно-кадмиевый кек, оксид цинка) являются товарными продуктами, другие (никелевый клинкер, кобальтовый кек и т. п.) могут быть переработаны для собственных целей. [c.110]

Схема установки сжигания нефтяного шлама в смеси с активным илом приведена на рис. 42. Предварительно подготовленную смесь сжигают в вертикальной цилиндрической печи, оборудованной тремя ротационными форсунками. Воздуходувкой на форсунки подают воздух. Рабочая температура в печи 900—1200 °С. Температура уходящих дымовых газов 650—-700 °С, для ее поддержания в печи предусмотрено водяное орошение дымовых газов через форсунки тонкого распыла. Дымовые газы поступают в пылеосадительную камеру, где частично улавливаются зола и иыль. Очищенные газы нодают в котел-утилизатор, где за счет тепла дымовых газов вырабатывается водяно пар. Отдав тепло, дымовые газы окончательно очищаются в батарейных циклонах, и через трубу их выбрасывают в атмосферу. Через специальное устройство в нижней части печи раз в смену выгружают золу. По мере иакоиления золу удаляют также из пылеосадительной камеры и циклонов в контейнеры, установленные на тележках. [c.117]

Механические загрязнения в масле ontamination) состоят из твердых частиц, которые вызывают износ деталей и участвуют в образовании отложений и шлама. Механические примеси удерживаются фильтром, однако, частицы размером менее 25 - 40 мкм накапливаются в масле и участвуют в процессе износа. Механические загрязнения в масле определяются, чаще всего, путем фильтрования бензинового раствора (ГОСТ 12275-66) или фотометрически (ГОСТ 24943-81). Для предварительной оценки удобно определение на просвете или на фильтровальной бумаге. Для этого масло нагревают до 50 - 60°С и наносят две-три капли масла на фильтровальную бумагу, на которой хорошо видны загрязнения. Чистое масло дает равномерно окрашенное пятно. Капли можно наносить также и на чистое стекло. [c.36]

Современная техника предъявляет большие требования к чистоте материалов, в частности металлов. В цветной металлургии для очистки металлов от примесей широко применяют электролиз с растворимым анодом. Электролитическому рафинированию подвергают железо, медь, серебро, золото, свинец, олово, никель и другие металлы. Например, медь рафинируют следующим образом. В электролизер, заполненный раствором сернокислой меди, подкисленной серной кислотой, помещаются аноды из черновой меди (предварительно подвергнутой горячему рафинированию, при котором окисляется большая часть примесей). Между ними подвешивают катоды из тонких листов тщательно очищенной меди. Напряжение на ванне поддерживают в пределах 0,20—0,40 в, так чтобы при прохождении тока медь, а также примеси с более низким потенциалом, чем у меди (N1, Ре, 2п и др.), окислялись на аноде и переходили в раствор. Остальные примеси с более высокими потенциалами по сравнению с потенциалом меди не окисляются и ыпадают в виде осадка на дно ванны. Это анодный шлам. Он идет на переработку для извлечения золота, серебра, селена, теллура, что в значительной степени оправдывает большие затраты электроэнергии на рафинирование меди. На катоде восстанавливаются только ионы Сц2. Содержание Си в катодной меди достигает 99,98%, а в особых условиях—99,995%. [c.214]

При очист .е сточных кол возникает проблема ликвидации осадков— шламов механической и физико-химпческон очистки, а также избыточного активного ила. Предварительно ил уплот- [c.109]

Латекс, который содержится в сточной воде, является иолиоцеииым сырьем, однако его концентрация мала и он поэтому не используется. Сточную воду, содержащую латекс, сливать в водоемы нельзя, и ее приходится предварительно обрабатывать, например коагуляцией латексов, в результате чего образуется шлам, который нужно затем уничтожить. [c.283]

По второму, более сложному, варианту (получение катализатора В) шлам из чапа-храпилища поступает на фильтр-пресс. Отжатый осадок сушат, прокаливают, обрабатывают на бегунах со связующими добавками, гранулируют и затем таблетируют на таблеточной машине. Необходимость предварительного гранулирования свя- [c.180]

Аппараты / — грохот i — внбромельннца предварительной очистки 3 — вибромельнвца окончательной очистки 4 —сборник очищенного катализатора 5 — отстойник. Потоки I — дезактивированный катализатор И — катализатор на переплав /// — отсортированный катализатор Л — вода на промывку V —вода с корундом и шламом W —сплав [c.160]

Промывные воды вместе с корундом и шламом поступают в отстойник, в котором установлены корзины. Корунд осаждается на дне корзин, а промывные воды со шламом стекают в общезаводские отстойники. Общее время всех операций на вибромельнице предварительной очистки составляет 10 ч, на вибрсмельнице окончательной очистки — добавочно 3,5 ч. [c.161]

На рис. 17.1 представлена технологическая схема выделения хлорида калия из сильвинита с предварительной флотацией глинистого шлама, применяемая для переработки руд с невысоким (менее 2,5%) содержанием нерастворимого остатка. Для руд с более высоким содержанием его используются схемы с предварительным механическим обесшламиванием или с отделением шлама путем введения депрессора — карбоксиметилцел-люлозы, способствующего отделению шлама на стадии основной флотации. [c.255]

Другим процессом, при котором также получают сульфат аммония, является Мицубиси Манганез Оксихайдроксайд Процесс [40]. В качестве абсорбента используют 3%-ный раствор гидроксида марганца. К образовавшемуся сульфидному комплексу добавляют аммиак и кислород, при этом образуется сульфат аммония, и шлам поступает в рецикл. Этот процесс можно рассматривать как улучшенный аммиачный процесс, поскольку эффективность удаления SO2 из газов с исходной концентрацией 0,1—0,2% составляет 97%, содержание SO2 в хвостовых газах составляет 30—60 млн. , потери аммиака практически отсутствуют. В другом процессе Мицубиси 45%-ный раствор сульфата аммония может поступать в кристаллизатор без предварительного выпаривания в испарителе. [c.128]

Примером аппарата непрерывного действия может служить отстойник для предварительного осаждения механических примесей (шлама) на установках производства присадок к маслам (рис. УПМО). Отличительная особенность аппарата заключается в специальном скребковом устройстве, с помощью которого шлам снимается со дна емкости и выталкивается к спускному штуцеру, расположенному в центре конуса. Обязательным условием работы таких отстойников являются весьма малые скорости скребков (не более 0,05 м/с). [c.252]

Из предварительного отстойника 2 (рис. 6.11) щелочные воды после коагулятора 3, а также из резервуара-смесителя 4, после центрифуги 5 и сборника ЛУФ и воды 7 удаляются по специальной технической линии VI в сборник шлама 13 и далее могут быть использованы в качестве добавок в глинисто-бетонные смеси для изготовления блоков или же битумнопесчаной смеси, применяемых в качестве материала для дорожных покрытий. [c.218]

Процесс обогащения углей состоит из подготовительных, основных и вспомогательных технологических операций. К подготовительным относят прием угля, предварительное дробление и его классификацию (грохочение). Основная операция - собственно процесс обогащения с получением концентрата, промежуточного продукта и породы (хвостов). Вспомогательные операции включают обезвоживание и сущку обогащенного угля, сгущение шлама, осветление оборотной воды, транспортарование и складирование продуктов [c.13]

Интерес представляет и процесс Rotova (Финляндия), включающий предварительное отстаивание сырья от воды и шлама, фильтрование (1000 мкм), атмосферную перегонку (100 С), вакуумную перегонку (1 — 100 Па, до 550°С), контактную очистку кислотно-активированным диатомитом (2—5% мае.), ввод присадок. Производительность составляет 1000 л/ч, выход регенерированного масла — 80—92% для случая сбора сырья отдельно по маркам (рис. 5.3). [c.295]

Необходимая чистота висмутовых анодов достигается предварительным рафинированием обезмеженного свинца в расплавленной щелочи, при этом из него удаляются 5Ь, Аз, Зп. Получаемый висмутистый свинец подвергают электролитическому рафинированию с получением шлама, содержащего после его переплавки до 96% В1, 1—3% РЬ и несколько процентов серебра. [c.277]

В качестве реагентов-собирателей сильвина используют соли первичных алифатических аминов жирного ряда с числом атомов углерода Сю—С . Собирателем шламов, предварительно сфлокулированных полиакриламидом, служит, например, раствор асидола в уайт-спирите в смеси с керосином и др. Для пепткзации и депрессии глинистых шламов применяют реагенты-модификаторы фосфаты натрия, кремниевую кислоту, соли железа, алюминия и другие, а также органические высокомолекулярные ПАВ. Пенообразователями являются сосновое масло и реагент Т-66 (смесь спиртов) [4, 66, 191, 193], [c.336]

Современная техника предъявляет большие требования к чистоте материалов, в частности металлов. В цветной металлургии для очистки металлов от примесей широко применяют электролиз с растворимым анодом. Электролитическому рафинированию подвергают железо, медь, серебро, золото, свинец, олово, никель и другие металлы. Например, медь рафинируют следующим образом. В электролизер, заполненный раствором сульфата меди, подкисленной серной кислотой, помещаются аноды из черновой меди (предварительно подвергнутой горячему рафинированию, при котором окисляется большая часть примесей). Между ними подвешивают катоды из тонких листов тщательно очищенной лгедн. Напряжение на ванне поддерживают в пределах 0,20—0,40 В, так чтобы при прохождении тока медь, а также примеси с более низким потенциалом, чем у меди (N1, Ре, 2п и др.), окислялись на аноде и переходили в раствор. Остальные примеси с более высокими потенциалами по сравнению с потенциалом меди не окисляются и выпадают в виде осадка на дно ванны. Это анодный шлам. Он идет на нерера- [c.263]

Для определения общего содержания металлов в шламе предварительно высушенный (при 105 °С) до сыпучего состояния осадок растворяли в смеси концентрированных кислот (НС1 HNO3 = 3 1). [c.67]

После указанной подготовки шлам содержал, % (мае.) 7,0—9,6 2п 2,5 Си 5,1 Ре 0,29-0,31 Сг 0,02-0,05 Со 1,35 N1, т. е. происходило некоторое обогащение шлама тяжелыми элементами. Данный шлам является весьма тугоплавким, остается твердым, не спекается и не оплавляется даже при 1500 °С, а его высокая основность вызывает гетерогенность и загустевание цинксодержащих шлаков при добавлении шлама в расплав. Восстановительная плавка в данном случае неэффективна. Поэтому предварительно подготовленный шлам подвергался вельцеванию при 1000—1100 °С. В качестве восстановителя для отгонки цинка использовались кокс и антрацит. При расходе восстановителя до 10 % от массы шлама и температуре 1100 °С степень восстановления цинка первые полчаса пре- [c.75]

Уже предварительное рассмотрение такой схемы регенерации ценных компонентов из гальванических шламов позволяет выявить ее существенные недостатки сложность аппаратного оформления процесса, многостадийность, наличие токсичных органических реагентов. Кроме того, организация такого процесса требует серьезных капитальных вложений. При внедрении процесса открытым остается вопрос об использовании твердых компонентов после фильтрации раствора выщелачивания щламов, а также окончательного обезвреживания жидкой фазы после от-фильтровывания осадка гидроокиси хрома. [c.104]

Возможна утилизация гальванического шлама путем использования в качестве добавки к строительному гипсу с целью повышения его прочности и замедления сроков схватывания [7]. Для этого шлам предварительно термообрабатывают при 600 С до получения рыхлого порошка коричневого цвета, состоящего из активных тонкодисперсных частиц соединений металлов гидратированных окислов железа, хрома, никеля и др. Ориентировочный компонентный состав такого продукта обжига, % (мае) гидратированные окислы Ре — 36,2—50,0 % гидратированный окисел 2п — 11,8—24,9 гидратированные окислы Сг, N1, Си — 17,6-30,6 5102-0,6-1,7 гидратированные окислы А1, Са, N3 — 6,0-19,0. [c.127]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология