Коксование развитие техники его

В книге показано народнохозяйственное значение коксования углей как важнейшего метода их химической переработки освещается развитие коксования углей в СССР и в капиталистических странах показаны основные задачи дальнейшего развития техники коксохимической промышленности, угольной базы коксования, пути углубления комплексного использования коксуемых углей, проблемы географического размещения коксохимической промышленности. [c.2]

На первом этапе развития этих печей образующийся при коксовании газ сжигался в самой камере. Кроме того, при коксовании сжигалась и часть коксуемого угля (15—20%) или кокса, что приводило к уменьшению выхода кокса и к ухудшению технико-экономических показателей коксования. В середине 50-х годов XIX в. намечаются дальнейшие изменения техники коксования печ.и строятся с внешним обогревом, причем потребное для коксования тепло получалось путем сжигания газообразных продуктов вне коксовой камеры. При этих конструкциях коксовых печей почти весь газ (примерно 80%) расходовался для обогрева печей и, таким образом, по-прежнему единственным товарным продуктом коксования оставался кокс. И лишь с изобретением в конце XIX в. усовершенствованных конструкций коксовых печей с регенерацией части расходуемого на обогрев печей тепла около 50% газа от всего получаемого при коксовании количества можно было более эффективно использовать для других цепей (например, для обогрева промышленных печей или для бытовых нужд). Большое влияние на развитие техники коксования оказывали также растущие требования доменного производства к механической прочности металлургического кокса в связи с непрерывным увеличением высоты и мощности доменных печей. Эта тенденция сопровождает разе-итие черной металлургии до наших дней. В табл. 8 приведены данные, характеризующие непрерывное нарастание среднегодовой выплавки чугуна в расчете на одну доменную печь в главных капиталистических странах с 1740 г. вплоть до 1957 г. [17, 18, 19]. [c.19]

Рост потребления коксового газа оказал большое влияние на развитие техники коксования, С конца XIX в. особое внимание уделяется мероприятиям по снижению расхода тепла на коксование с целью получения наибольшей экономии коксового газа и тем самым увеличения излишков газа для его реализации. Это привело к тому, что в течение 1908—1915 гг. произошли [c.21]

Развитие техники коксования можно представить в следующем виде [c.22]

В капиталистических же странах узость и неустойчивость рывков сбыта продуктов коксования углей, серьезные недостатки в развитии техники коксования и сужение угольной базы, главным образом вследствие тенденции исчерпания углей для коксования препятствуют рациональному использованию углей. [c.23]

Основные задачи дальнейшего развития техники коксования углей заключаются [c.79]

Процессы обогащения углей в отличие от процессов коксования отличаются непрерывностью, почти полной механизацией и возможностью перерабатывать очень широкий круг углей. Тем не менее процесс обогащения углей имеет еще недостатки, устранение которых и составляет задачи дальнейшего развития техники обогащения углей. Такими задачами являются [c.85]

Решение основных задач развития техники коксохимического производства в большой степени будет способствовать расширению угольной базы коксования, углублению комплексной переработки углей, снижению капиталовложений на сооружение коксохимических заводов, повышению производительности и облегчению труда на этих заводах, а также снижению себестоимости коксохимической продукции и в первую очередь кокса. [c.95]

Развитие техники коксования должно быть направлено в основном на расширение ассортимента углей для коксования, снижение удельных капиталовложений, себестоимости кокса и улучшение его качества. [c.95]

Развитие техники производства химических продуктов коксования должно быть направлено на расширение ассортимента химических продуктов коксования и улучшение их качества повышение производительности, облегчение труда работников и снижение себестоимости химических продуктов снижение капиталовложений на сооружение химических заводов. [c.96]

Увеличение доли углей, пригодных для коксования, являлось главным образом результатом развития техники коксования углей, которая привела к тому, что стало возможным к природным свойствам предъявлять относительно меньшие требования, а недостатки угля для коксования возмещать при помощи различных технологических приемов его обработки. Это обстоятельство позволило повышать долю углей, пригодных для коксования, в их добыче с одновременным улучшением качества кокса. Содержание железа в сырой руде для доменного производства за последние десятилетия снизилось в среднем, вероятно, не менее чем на 10% (примерно с 60 до 50%), а индекс механической прочности металлургического кокса за это время возрос с 260— 270 до 320—340 кг, т. е. приблизительно на 25—30%. [c.167]

Быстрое развитие производства качественных сталей влечет за сабой увеличение стоимости продукции черной металлургии на 1 т добываемой железной руды, извлечение разных соединений, сопровождающих руду цветных металлов, обеспечивает увеличение стоимости продукции на 1 т руды цветных металлов, повышение выходов светлых моторных топлив и химических продуктов при переработке нефти, расширение ассортимента продукции переработки древесины, все это способствует увеличению стоимости продукции с единицы перерабатываемого сырья. Аналогичная тенденция проявляется и при коксовании угля. С развитием техники при комплексном использовании сырья и, в частности, угля производится все больше продуктов, которые в свою очередь все глубже перерабатываются, в результате чего получается все более широкий ассортимент продуктов, каждый из которых получает все большее применение. За два-три последних десятилетия благодаря совершенствованию техники высоких давлений и температур, а также каталитических процессов стала возможной переработка углеводородов самыми разнообразными методами кис- [c.283]

ГЛАВА 7 КОКСОВАНИЕ И КОКСОВЫЕ ПЕЧИ Развитие техники коксования и конструкций печей [c.179]

Несмотря на развитие техники коксования ульевые печи сохранялись иа протяжении всего прошлого столетия. Преимущества ульевых печей заключались в простоте конструкции и сравнительной дешевизне постройки. Кокс из этих печей отличался хорошим однородным качеством выход его был на 5—10% выше, чем при коксовании в стойлах. [c.180]

Дальнейшие задачи развития техники коксования состояли в повышении производительности печей, уничтожении угара кокса, создании возможности регулирования температурного режима процесса и механизации загрузочных и выгрузочных операций. [c.181]

После выхода в свет книг Н.С.Грязнова Основы теории коксования и Пиролиз углей в процессе коксования [1,2], которые в настоящее время являются единственными научными пособиями для совершенствования технологии коксового производства, больше не появилось подобных систематизированных трудов. Между тем, в странах с развитой коксохимической промышленностью, интенсивно продолжались исследования как по совершенствованию существующего процесса коксования, так и по созданию новой техники и технологии коксового производства. В последнее десятилетие на передовые позиции вышли Германия, Япония, США, Англия, Россия и Украина. Появилось большое количество новых разработок по подготовке углей к коксованию, новым конструкциям коксовых агрегатов большой единичной мощности, процессам подготовки кокса к доменной плавке, автоматизации и механизации производственных процессов, созданию новых непрерывных, экологически чистых технологий и техники производства кокса. [c.9]

Для развития того или иного процесса важно правильно оценивать себестоимость целевых и побочных продуктов. Между тем в процессе коксования калькуляция нередко производилась недостаточно обоснованно так, при коксовании крекинг-мазута к среднем получалось 13% кокса, 76% газойля, 11% газа, все расходы же часто относились на безвольный кокс. Очевидно, что жидкий коксовый дестиллат должен оцениваться дороже сырья (крекинг-остатка) в зависимости от его качеств, а газ по цене топлива. Только пользуясь правильными соотношениями стоимости получаемых продуктов, можно выявить истинные технико-экономические показатели различных способов коксования и определить положение этого процесса в народном хозяйстве. [c.180]

Непрерывное контактное коксование в кипящем слое коксового теплоносителя является новейшим применением техники псевдоожиженных частиц. При этом термический распад тяжелого сырья осуществляется на сравнительно развитой поверхности реакционного пространства (за счет поверхности измельченного кокса — теплоносителя), равномерное распределение тяжелого сырья по всей поверхности теплоносителя обеспечивает интенсивное разложение и испарение перерабатываемого сырья. Термоконтактный крекинг тяжелого нефтяного остатка на большой поверхности теплоносителя (кокса и других) в псевдоожиженном состоянии можно осуществить по различным технологическим схемам. Теплоноситель из регенератора в реактор можно переносить в плотной фазе (самотеком). [c.186]

Насыпной вес сухого угля — теоретический случай, так как пока с сухим углем встречаться практически не приходится. Но с развитием новой техники коксования, например при производстве формованного кокса, при загрузке печей подогретой шихтой, это понятие приобретет практическое значение. [c.158]

Благодаря изобретению в 1784 г. пудлингования стало возможным превращать чугун в сталь, что позволило значительно расширить сферу применения чугуна. Внедрение с 30-х годов XIX в. горячего дутья в доменные печи способствовало снижению удельного расхода кокса. Примитивная техника коксования (кучное коксование) в то время определяла высокие издержки производства кокса. Это обстоятельство явилось тормозом быстрого развития металлургии. К тому же почти полная невозможность управления процессом коксования и получение вследствие этого непрочного и неравномерного кокса, заражение больших пространств территории вредными низко стелющимися парами и газами также требовало усовершенствования процесса коксования. Следует добавить, что сырьевая база в период кучного способа коксования была крайне узка. Крайне ограниченные воз можности смешения нескольких сортов угля из-за требуемой большой крупности кусков угля, доступность переработки только хорошо коксующихся углей и притом с исключением мелких классов углей (для прохода газов в кучах) —таковы факторы,, которые суживали ассортимент углей для коксования. [c.18]

ТЕХНИКА КОКСОВАНИЯ И РАЗВИТИЕ ХИМИЧЕСКОЙ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕЙ [c.40]

Техника коксования и развитие химической переработки углей 41 [c.41]

Иностранный капитал, для деятельности которого царское правительство создавало максимально благоприятные условия, -сохраняло в стране отсталую технику и всячески препятствовало развитию новой техники коксования. [c.58]

Необходимость развития научных основ коксования с целью совершенствования и технического перевооружения коксового производства диктуется повышенными требованиями потребителей к коксу. По прогнозам Международного института черной металлургии (1151, г. Брюссель) доменный процесс в ближайшие десятилетия остается основной технологией получения чугуна, причем систематически ведутся работы по его интенсификации и повьгшению экономичности путем применения повышенной температуры дутья, восстановительных газов, пылеугольного топлива и др. В связи с этим значительно возрастает роль кокса, особенно по прочности и крупности, для обеспечения необходимых условий ведения процесса. Поэтому перед коксохимической промышленностью поставлена весьма трудная и сложная задача, от решения которой в большой мере зависит дальнейший прогресс в черной металлургии, - разработать и осуществить рациональную систему развития техники и технологии производства, обеспечивающую получение высококачественного кокса в достаточном количестве. [c.9]

Таким образом, в конце XIX в. наряду с развитием потребления химических продуктов коксования началось широкое использование коксового газа в ряде основных топливоемких отраслей промышленности. Вследствие развития техники транспортирования газа потребителями его могли быть и предприятия, расположенные вдали от коксохимических заводов. [c.21]

Для широкого развития комплексного химико-энергетического использования углей вообще и в частности переработки их методом коксования необходимы по крайней мере три условия, а именно планомерное развитие проиаводства и потребления продуктов коксования углей рациональное развитие техники кокоо1ван я углей и развитие соответствующей угольной базы. [c.23]

Значительная часть потерь угля при обогащении крупных и средних классов углей вызывается нечетким разделением исходного угля на продукты обогащения — концентрат, промежуточный продукт (промпродукт) и породу. При распространенной на современных обогатительных фабриках степени обогащения в концентрате из легкообогатимых углей содержится 2—3% посторонних, более зольных фракций. В концентрате из трудно-обогатимых углей содержание посторонних фракций увеличивается до 6,5—10%. В этих условиях при заданной зольности концентрата получаются меньшие его выходы по сравнению с теми, которые получались бы при четком разделении продуктов обогащения. Для дальнейшего понижения зольности концентрата требуется более глубокая степень обогащения угля. При этом нечеткость разделения угольных фракций возрастает вследствие того, что количество смежных фракций ( 0,1) с принятым удельным весом разделения углей, как правило, быстро возрастает, что увеличивает нечеткость разделения угля от породы. Сказанное подтверждается данными табл. 23, в которой на основании данных о работе одной из углеобогатительных фабрик Юга в послевоенный период дается сопоставление теоретически возможных и практических (расчетных) выходов обогащения при понижении зольности концентрата и кокса. Если при зольности кокса в 10,5% расхождение между теоретически возможными и практическими выходами составляет около 11%, то при зольности кокса в 8% это расхождение составляет более 16%, а при зольности кокса 7%—почти 31%. Следовательно, на современных обогатительных фабриках только за счет возросшей нечеткости разделения угольных фракций с различным удельным весом потери угля для коксования увеличатся на 20% при понижении зольности кокса на 3,5%. В связи с этим одной из основных задач в области дальнейшего развития техники обогащения является распространение нового, уже освоенного, метода обогащения, при котором рабочей средой являются растворы или суспензии с высоким удельным весом. Опыт СССР и зарубежных стран в области обогащения в тяжелых средах подтверждает перспективность этого метода для уменьшения потерь угля при его обогащении. Уменьшение выхода концентрата, т. е. потери угля для коксования на обогатительных фабриках (применяющих для обогащения отсадочные машины) выше лабораторных на 10—15% (для углей трудной обогатимости), при обогащении [c.87]

Важнейшими задачами дальнейшего развития техники обогащения углей для коксования являются снижение затрат на проведение производственного процесса на углеобогатитель- [c.95]

Для определения путей повышения производительности труда в коксохимической промышленности большое значение имеет состав трудящихся на коксохимических заводах. С развитием техники коксования углей уровень квалификации трудящихся неуклонно повышается число рабочих таких профессий, как вагонетчики, заливщики, крючечники, концевые и ряд других, в результате механизации трудоемких процессов значительно уменьшилось. С внедрением новой техники появились новые процессы по обслуживанию совершенных механизмов, вызвавшие появление новых профессий. Изменилось также распределение грудящихся по основным категориям (табл. 77). Приведенные данные свидетельствуют о систематическом росте удельного веса группы рабочих, занятых непосредственно на производстве, за счет сокращения остальных групп трудящихся яа завода.х. Это свидетельствует об определенных успехах, достигнутых за последние годы в области организации производства. Квалификационный состав рабочих основного цеха современных коксохимических заводов — коксового — по нормативным штатам 4-ба-тарейного типового завода таков [c.258]

Первоначально гидрирование под высокими давлениями предназначалось для прямой переработки в жидкое топливо углей, а также смол высоко- и низкотемпературного коксования углей. И лишь впоследствии техника этого процесса была леренесена в переработку нефтяных мазутов. Мы увидим в дальнейшем, насколько еще осторожным следуер быть в приложении этого метода и какая еще нерешительность преобладает в практической оценке уже достигнутых результатов. Мы полагаем, что в изложении данного вопроса целесообразно следовать хронологическому порядку его развития, и потому последовательно рассмотрим [c.343]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

Рациональное использование углей для коксования может быть осуществлено лишь путем нх отбора для составления смесей из разных месторождений страны. Однако в США, где угольные шахты находятся в руках металлургических и угольных фирм, составление смесей в условиях коммерческой тайны крайне затруднено. Вследствие этого в стране коксуется очень узкий ассортимент углей. Ограничение его является также следствием несовершенства конструкций коксовых печей. Монополии боятся морального износа уже функционирующего оборудования и не хотят применять новую технику коксования. Значительная часть печей нуждается в полной перекладке или в выводе из строя. Все это отражается на состоянии производства коксохимикатов в стране. Застой в металлургической промышленности и связанная с ним хроническая недогрузка коксохимических предприятий сильно задерживают развитие технологии химической переработки углей. [c.313]

Естественные источники азотных солей, в частности селитры,не могли удовлетворить спроса на эти соединения. Запасы солей были ограничены и быстро истощались. Азот, входящий в состав ископаемых углей, частично извлекали в виде аммиака при коксовании угля, но количество получаемого этим способом аммиака тоже невелико. При поисках доступного и легко используемого источника азотных соединений ученые обратили внимание на атмосферу — огромный воздушный океан, содержащий колоссальные запасы газообразного азота. Так, по данным С. И. Вольфковитта, в воздухе над одним гектаром поверхности земного шара находится около 80 ООО т азота, т. е. в миллион раз больше того количества, которое уносит с гектара годовой урожай. С развитием холодильной техники были найдены способы извлечения азота из атмосферы и отделения его от кислорода. Так азот оказался в руках химиков. [c.214]

Огромные прибыли коксохимических заводов вследствие их монопольного положения в области производства химических продуктов коксования являлись важным фактором, вызывавшим строительство коксохимических заводов при металлургических заводах, а также при угольных шахтах. Металлургические компании, сооружавшие коксохимические заводы, обеспечивали себя необходимым для металлургического производства топливом — коксом и газом, а угольные компании получали возможность выгодно использовать угольную мелочь, которая неизбежно добывается в больших количествах, наряду с крупными углями, причем транспортировка и хранение ее связано со значительными потерями. Технология же коксования требует тонкого дробления углей и, таким образом, угольная мелочь является вполне пригодным сырьем для коксования. В результате коксования угольная мелочь не только перерабатывается в более ценные виды топлива, т. е. в кокс и в газ, но одновременно служит источником получения многих хи .мических продуктов. В связи с втим металлургические и угольные компании ведут острую конкурентную борьбу за рынки сбыта продуктов коксования и за контроль над коксохимической промышленностью. Эта борьба в отдельных капиталистических странах заканчивалась по-разному. В Германии высокий уровень концентрации каменноугольной и коксохимической отраслей промышленности способствовал раннему образованию в них могущественных монополий. Уже в начале 1890-х годов,— указывал В. И. Ленин, обобщая факты промышленного развития до первой мировой войны,— артели выработали себе в организации коксового синдиката, по образцу которого создан угольный синдикат, такую картельную технику, дальше которой движение, в сущности, не пошло [5]. Коксовый синдикат был создан в 1890 г., а угольный в 1893 г. В 1909 г. угольный синдикат поглотил коксовый, в результате чего преобладающая часть коксохимических заводов Германии была захвачена [c.33]

До 1893 г. производство кокса в Донецком бассейне, который давал подавляющую часть этого вида топлива, велось, как правило, в открытых (шаумбургских) печах, не существовавших уже в то время в главных капиталистических странах. Печи эти давали выход кокса низкого качества в количестве 50—55% от загружаемого угля [13] вместо 70—75% на печах более совершенных конструкций. В 1913 г. доля кокса, произведенного на печах с улавливанием химических продуктов, составляла в России 30%, в Англии 50%, а в Германии больше 80%. Работавшие в России коксовые печи были мало емкими продолжительность периода коксования, даже в печах с улавливанием химических продуктов, доходила до 48 час., тогда как в печах современных конструкций она составляла 20—-25 час. большая часть печей не имела регенераторов тепла и не обеспечивала экономически целесообразного использования избытков коксового газа. Коксовые печи в России были весьма слабо механизированы. Такие трудоемкие работы, как загрузка угля, планирование шихты, выгрузка кокса из печей, тушение кокса, его уборка с площадки и отгрузка выполнялись обычно вручную. Вручную производилась также съемка и навеска дверей коксовых печей. Эта низкая техника производства продуктов коксования лишний раз свидетельствует о той отрицательной роли, которую играл иностранный капитал в развитии коксохимической промышленности дореволюционной России. [c.58]

Узость внутреннего рынка на продукты коксования, наводнение его продуктами иностранного производства, отаталая техника и, наконец, хиЩ Ническая эшплуагация единственной угольной базы для коксования—Донецкого бассейна — таковы особенности развития кокаэхи1м ической промышленности Росши в канун первой мировой воины. [c.61]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология