Перевод полимеров в расплав

Молекулярный вес. С увеличением молекулярного веса возрастает величина 2 и, следовательно, затрудняется перевод полимера в раствор или расплав. Это вынуждает технологов уменьшать концентрацию полимера в прядильном растворе или увеличивать температуру расплава. Кроме того, с ростом молекулярного веса резко возрастает вязкость прядильной массы, а также осложняется формование и ориентационное вытягивание волокон. Поэтому принято считать, что молекулярный вес волокнообразующих полимеров не должен превышать 100 000. Однако дальнейшее усовершенствование технологического оборудования (увеличение давления при очистке и транспортировке прядильных растворов и расплавов, изменение условий ориентационного вытягивания), по-видимому, позволит повысить указанный предел. Это должно улучшить механические свойства химических волокон, особенно при многократных нагружениях. [c.21]

В. п. должны иметь узкое молекулярно-массовое распределение. С ростом полидисперсности полимера число коротких молекул в полимере увеличивается, что обусловливает уменьшение межмолекулярного взаимодействия. В результате облегчается перевод полимеров в р-р или расплав, а также пластификационное вытягивание волокон, но затрудняется ориентация макромолекул в волокне. При этом качество волокон снижается. Полимеры, получаемые равновесной поликонденсацией, отличаются более узким молекулярно-массовым распределением по сравнению с полимерами, получаемыми радикальной полимеризацией. Поэтому поликонденсационные полимеры более пригодны для создания высокопрочных волокон. [c.254]

Прядильный раствор определенной концентрации (7—25%) и вязкости приготовляют растворением полимера в растворителе прядильный расплав получают нагреванием до температуры плавления полимера, плавящегося без разложения (полиамиды и полиэфиры). Перевод полимера в растворенное или расплавленное состояние обеспечивает при последующем формовании ориентирование молекул вдоль оси образующихся волокон. Растворы и расплавы тщательно очищают фильтрованием от механических примесей и пузырьков воздуха и затем подают на формование. [c.292]

К зоне питания примыкает зона плавления, где полимер переводится в расплав. Положение зоны плавления находится в большой зависимости от переменных процесса. С увеличением частоты вращения, понижением сопротивления в головке и температуры цилиндра зона плавления смещается в направлении дозирующей части канала (см. рис. 4.11). [c.205]

При переработке термопластов формовочная масса представляет собой уже готовый полимер. Под действием давления и тепла полимер лишь формуется. Так как такое плавление —физический процесс, теоретически полимер можно переводить в расплав и получать из него формованное изделие сколь угодно часто. [c.297]

Следует обратить внимание на механизм распада и восстановления исходной структуры. Возможность последовательно изменять структуру, а также ее способность восстанавливаться после нагрева свидетельствует о ступенчатом характере этих процессов. Поскольку переход ориентированной структуры в исходную происходит не после перевода полимера в однородный расплав, а в гетерогенном состоя- [c.317]

После загрузки через воронку материал поступает в зону питания, уплотняется и разогревается. Функцию зоны питания как подающего звена усиливает конструкция с коническим корпусом зоны питания и пазами, сужающимися в направлении подачи. К зоне питания примыкает зона плавления, где полимер переводится в расплав. Далее следует зона дозирования, где происходит дальнейшее нарастание давления и гомогенизация, т. е. полное расплавление оставшихся в полимерном расплаве частиц, измельчение и разрушение агломератов красящих веществ, а также равномерное распределение компонентов поступившей смеси в полимере. [c.146]

Технология химических волокон складывается из приготовления прядильного раствора или расплава полимера, формования (прядения) волокна и его отделки. Прядильный раствор определенной концентрации (7— 25%) и вязкости приготовляют растворением полимера в растворителе прядильный расплав получают нагреванием до температуры плавления полимера, плавящегося без разложения (полиамиды и полиэфиры). Перевод полимера в растворенное или расплавленное состояние обеспечивает при последующем формовании ориентирование молекул вдоль оси образующихся волокон. Растворы и расплавы тщательно очищают фильтрованием от механических примесей и пузырьков воздуха и затем подают на формование. [c.314]

Перевод полимера в раствор или расплав, формование и ориентационное вытягивание волокна с расширением кривой молекулярно-весового распределения осложняются, особенно если полимер характеризуется мультимодальной кривой (кривая 3). Одновременно ухудшается качество прядильного раствора или расплава и качество (особенно прочность) волокна. [c.22]

В то же время наличие в полимере сильных полярных групп снижает гибкость макромолекулярных цепей и облегчает образование в исходном полимере высокоупорядоченных областей, что осложняет перевод полимера в раствор или расплав. [c.24]

ПЕРЕВОД ПОЛИМЕРОВ В РАСПЛАВ [c.49]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и расположены правильно (по возможности параллельно друг другу). Для этого полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или превращают в расплав. Это первая стадия в получении химических волокон. Второй стадией является прядение (формование) волокна продавливанием расплава или прядильного раствора через фильеру. Фильера — небольшой колпачок из высокоустойчивого материала — сплава платины с золотом, тан- [c.294]

Новый метод получения волокон из дисперсий нерастворимых и трудноплавких полимеров (в частности, волокон из политетрафторэтилена) сводится к формованию волокон по мокрому методу, причем основной полимер диспергируется в растворах других волокнообразующих полимеров и специфичность проявляется только при последующей обработке полученного волокна. Эта обработка заключается в удалении вспомогательного полимера и переводе диспергированных частиц в монолитное состояние. Для политетрафторэтилена такой процесс сводится к спеканию частиц при высоких температурах. Известно, что этот полимер выше температуры плавления (327° С) находится не в текучем, а в высокоэластическом состоянии и его спекание осуществляется путем нагрева до температур, при которых начинается переход в текучее состояние, вследствие чего происходит взаимное слияние частиц в местах их непосредственного контакта. Поскольку продолжительность пребывания волокна при высоких температурах относительно невелика по сравнению с продолжительностью процесса получения волокон непосредственно из расплава, деструкция полимера не успевает пройти в заметной степени. Кроме того, для сплавления частиц оказывается достаточной более низкая температура, чем та, которая потребовалась бы для перевода полимера в расплав с требуемой для формования вязкостью. [c.202]

Все современные высокопроизводительные методы переработки термопластов, такие как экструзия, литье под давлением, вакуум-формование и другие связаны с переводом полимера в расплав, поэтому эластические свойства расплава являются фактором, определяющим выбор метода и режима переработки. Так, полипропилен перерабатывают в изделия литьем под давлением или экструзией в случае умеренной вязкости расплава высокомолекулярные марки, имеющие повышенную вязкость расплава, перерабатывают только прессованием. [c.156]

Первая стадия процесса производства любого химического волокна заключается в приготовлении прядильной массы, которую в зависимости от физико-химических свойств исходного полимера получают растворением его в подходящем растворителе или переводом его в расплавленное состояние. Полученную вязкую жидкость тщательно очищают многократным фильтрованием и удаляют из нее мельчайшие твердые частицы и пузырьки воздуха. В случае необходимости раствор (или расплав) дополнительно обрабатывают — добавляют красители, подвергают созреванию (выстаиванию) и др. Если кислород воздуха может окислить высокомолекулярное вещество, то созревание проводят в атмосфере инертного газа. [c.410]

Выделяющийся хлороводород сразу же растворяется в воде. Подача компонентов в зону реакции регулируется скоростью диффузии их к поверхности раздела, поэтому отпадает необходимость соблюдения строгой стехиометрии исходных компонентов. При поликонденсации на границе раздела фаз образуются полимеры высокого молекулярного веса. Другим преимуществом метода является возможность получения высокоплавких полимеров без перевода их в расплав. Таким путем получены высокоплавкие полиэфиры, полиамиды и другие полимеры. Делаются попытки, применяя этот метод, совместить стадию поликонденсации и получения изделий из полимера (волокон, пленок). [c.367]

Растворение полимеров производится как при нормальной, так и при повышенной температурах. При повышении температуры ускоряются диффузионные процессы, увеличивается растворимость и снижается вязкость системы, что позволяет повысить концентрацию полимера в растворе. В некоторых случаях, о чем будет идти речь ниже, система растворителей подбирается так, чтобы полимер растворялся только при повышенной температуре, а при нормальной — выделялся из раствора. Полимер при переводе в раствор или расплав не претерпевает химических изменений, за исключением формования вискозных волокон, когда исходная целлюлоза переводится в эфир, а при формовании волокна эфир вновь омыляется до исходной целлюлозы. [c.67]

При формовании из расплава на первой стадии полимер переводят в вязкотекучее состояние (расплав, обладающий соответствующей текучестью). Для получения стабильного расплава необходимо, чтобы температура разложения полимера была значительно выше температуры плавления в противном случае формование волокна из расплава невозможно. Полимеры, разлагающиеся при температурах более низких, чем температура [c.318]

Прядение из расплава осуществляют следующим образом. Полимер переводят в расплавленное состояние. Расплав продавливают через фильеры. Выходящие тончайшие нити при охлаждении затвердевают. Их подвергают соответствующей обработке. [c.296]

При синтезе полимеров с высокими температурами плавления (ароматических полиэфиров, полиамидов и др.) реакция поликонденсации может останавливаться на очень ранних ста-диях вследствие затвердевания реакционной массы, перевод которой в расплав невозможен без разложения. В этом случае [c.118]

Для получения достаточно прочных волокон необходимо, чтобы между соседними макромолекулами действовали значительные межмолекулярные силы притяжения. Это возможно только в том случае, если макромолекулы имеют линейную структуру (или при наличии разветвленной структуры боковые цепи невелики) и если они будут расположены наиболее правильно, по возможности параллельно друг другу. Для этого макромолекулы полимера должны быть прежде всего в какой-то степени отделены друг от друга полимер переводят в раствор (прядильный раствор) или получают его расплав. Это первая стадия в процессе получения химических волокон. Второй стадией является прядение (или формование) волокон из расплава или прядильного раствора продавливанием через фильеру (небольшой металлический колпачок, в дне которого имеются тончайшие отверстия, 0,06—0,5 мм) с последующим затвердеванием струек расплава, или коагуляцией струек раствора, или же удалением из них растворителя. Образующиеся при этом из струек волокна затем в большинстве случаев вытягивают. При формовании и вытягивании как раз и осуществляется взаимная ориентация молекул. Волокна или скручиваются вместе, образуя нить искусственного шелка (филаментную нить), или режутся на небольшие кусочки (штапельки), длиной 4—15 см, образуя штапельное волокно, или реже (при большем диаметре отверстий) каждое волокно остается отдельным моноволокном (применяется для изготовления щеток и трикотажа). Третья стадия процесса заключается в обработке полученного волокна различными реагентами (отделка), а для шелка также в проведении текстильной подготовки (кручение нити, перематывание на бобины — катушки и т. д.). [c.329]

Производство химических волокон сводится к тому, что полимерное вещество переводят в растворенное или расплавленное состояние, т. е. готовят вязкий раствор или расплав полимера (если он плавится без разложения). [c.96]

Полимеры с чрезмерно короткими макромолекулами (молекулярный вес <15 000) непригодны для формования волокон. Хотя перевод подобных полимеров в прядильный раствор или расплав осуществляется легко, и вязкость прядильной массы невелика, но формуемые из них волокна характеризуются плохими физико-механическими свойствами. Это объясняется в первую очередь тем, что благодаря высокой подвижности короткие макромолекулы в процессе ориентационного вытягивания успевают дезориентироваться. Формование химических волокон из полимеров с молекулярным весом менее 15000 мокрым способом вообще невозможно, так как значительная часть полимера растворяется в осадительной ванне. В отдельных случаях указанные выше пределы молекулярного веса еще более сужаются. Например, для линейных полиамидов рекомендуемый молекулярный вес составляет 18 000— 30 000, для полиакрилонитрила и его сополимеров — 30 000— 100 000, для целлюлозы в вискозе — от 50 000 до 100 000. [c.21]

Для изготовления химических волокон — искусственных или синтетических (см. Волокна) — необходимо полимер перевести в раствор или расплавить. Природные полимеры (например, целлюлоза) переводятся в растворимое состояние путем химической переработки (например, вискоза см.). Синтетические полимеры в производстве химических волокон чаще всего используют в расплавленном состоянии. Раствор или расплав под давлением продавливают через тонкие отверстия специального приспособления — фильеры (рис. 41). На вытекающие из отверстий струйки воздействуют химическими агентами или же теплым или холодным воздухом, чтобы осадить полимерное вещество из раствора или вызвать его отведение в струйках, т. е. получить волокна. [c.503]

Дробное значение п при кристаллизации наполненного ПУ-3 из высокоэластического состояния указывает на то, что в данном случае процесс кристаллизации идет более сложно, чем при кристаллизации из расплава. Отмечается, что на процесс кристаллизации в большей степени должны влиять вязкость системы и ее релаксационные свойства. Введение наполнителя оказывает незначительное влияние на константу п при кристаллизации из высокоэластического состояния. Значения п заключены между 2 и 3 как при кристаллизации ненаполненного ПУ-3 из высокоэластического состояния, так и при кристаллизации наполненного ПУ-3 из расплава из высокоэластического состояния. При этом в случае кристаллизации ненаполненного ПУ-3 из высокоэластического состояния и из расплава и в присутствии наполнителя значения п близки между собой. Это объясняется возникновением в расплаве наполненного ПУ-3 граничных областей полимера, где подвижность макромолекул либо полностью заторможена, либо приближается к подвижности макромолекул в высокоэластическом состоянии. Такая неоднородность подвижности макромолекул в расплаве наполненной системы обусловливает рост кристаллических структур на зародышах различного характера, причем, учитывая значения п, сделано предположение, что кристаллизация идет в основном на зародышах, возникающих в граничных областях. На основе формального сопоставления констант п для кристаллизации из расплава и высокоэластического состояния сделано предположение, что введение в расплав даже небольших количеств наполнителя оказывает действие, как бы эквивалентное переводу системы в высокоэластическое состояние, что отражается на механизме кристаллизации, ее кинетических параметрах. [c.92]

Процесс формирования металлополимерных систем в ключает несколько этапов. Первым этапом является выбор и подготовка исходных материалов, деталей или узлов. Второй этап — создание контакта, соединение, сборка. На третьем этапе осуществляются операции, направленные на оптимизацию свойств металлополимерной системы. Например, для адгезионных металлополимерных соединений, получаемых при контакте расплава полимера с металлом, а первой стадии осуществляется поверхностное и объемное модифицирование металла, объемное модифицирование полимера, а также перевод полимера в жидкое состояние (расплав), на второй — нанесение расплава полимера на металл, на третьей — перевод полимера в твердое состояние (охлаждение раопла-ва) и термообработка (отжиг) соединения. [c.15]

Рассмотрим последовательность изменений, происходящих на уровне НМС при получении, например, волокон из аморфнокристаллических полимеров. Исключая малоисследованную, но существенную стадию перевода полимера в раствор или расплав и его роль в создании первичной аморфнокристаллнческой НМС, рассмотрим процесс отверждения волокна при формовании его из расплава. Как правило, кристаллизация волокна происходит после остывания расплава после выхода его из отверстий фильеры в шахгу. В зависимости от степени фильерной вытяжки, температурных условий охлаждения и некоторых других параметров отвердевшее волокно содержит некоторую объемную долю сферолитов определенного размера. Размеры этих сферолитов зависят от температурно-скоростного режима формования и лежат в пределах от долей до 10 мк. При дальнейшем ориентационном вытягивании волокна (режим которого зависит от механических свойств отдельных сферолитов в системе) происходит деформация этих сферолитов и переход к ориентированной НМС. Малый радиус сферолитов в получаемых системах крайне затрудняет [c.7]

В то же время с понижением молекулярного веса, как это видно из рис. 5, увеличивается степень кристалличности полимера. Для газкомолекулярных образцов, особенно со степенью полимеризации Р = 10—20, процесс кристаллизации значительно облегчается. Это резко повышает (до разрушения кристаллической решетки и перевода полимера в расплав) стабильность ПВХ к различного рода энергетическим воздействиям. Например, при 230° С, т. е. в условиях вязкотекучего состояния термостойкость низкомолекулярных образцов ПВХ с понижением молекулярного веса уменьшается (рис. 6). Это вполне закономерно ибо чем ниже молекулярный вес полимера, тем [c.41]

Принципы выбора полимера для проведения избирательной сорбции веществ известны из химии ионообменных полимеров применительно к волокнам следует дополнительно учитывать лишь возможность перевода полимера в раствор или расплав, чтoбJ.I обеспечить переработку его в волокна. [c.31]

Для полной характеристики полимерного материала крайне важно знать температурный интервал между его тепло- и термостойкостью, поскольку этот интервал определяет технологию переработки материала. Для большинства линейных полимеров (алифатические полиамиды, полиолефины, виниловые полимеры и др.) этот интервал достаточно велик (50. .. 150 С) и поэтому можно перерабатывать полимерный материал без разрушения. С уменьшением этого интервала переработка полимерного материала способами, требующими перевода его в расплавленное состояние, затрудняется. У ряда полимеров (ароматические полиамиды, полибензазолы и др.) показатели тепло- и термостойкости совпадают, что делает невозможным переработку их через расплав. [c.229]

При прядении из расплава полимер путем нагревания переводят в плавкое состояние и полученный расплав продавливается через фильеры, образующиеся нити затвердевают на воздухе или в атмосфере инертного газа. Полученный тем или иным способом прядения пучок волокон образует некрученую нить, которая проходит через направляющие ролики и подвергается вытягиванию для увеличения прочности волокна. Затем волокно подвергают специальной обработке для придания ему определенных физико-механических свойств, улучщающих его качество (кручение, термофиксация и т. д.). [c.219]

Расплав затем переводят в емкость для разложения, состоящую из двух частей крекинг-зоны и конденсирующей зоны. В первой из них, где поддерживается температура 400—500 °С, протекает термическая деструкция полимеров, а во второй зоне улавливаются высококипящие неполностью продеструктированные олигомеры, которые далее возвращают на повторный пиролиз. Газы пиролиза охлаждаются в холодильнике и выделяются в виде жидких или газообразных продуктов. Газообразные продукты поступают в нейтрализатор для промывки от остатков хлористого водорода, охлаждаются и затем хранятся в газгольдере. Часть этих газов в нагретом состоянии пройдя специальную печь направляют на обогрев реакционных аппаратов. Жидкие продукты поступают в хранилище для масел через масляный сепаратор, в котором удаляется вода. [c.230]

В то время, как первое из перечисленных обстоятельств относится к главной стадии пластикацци - переводу твердых полимеров в расплав, три остальные касаются формования изделий из расплава. [c.364]

Разработан [19] метод выделения полимеров из растворов, основанный на постепенном переводе раствора в расплав с последующим удалением растварителей. Для этого к раствору полимера в легколетучем растворителе добавляют высококипящий растворитель, например хлорбензол, температура кипения которого близка к температуре плавления полимера. Для концент- [c.105]

Сущность получения химческих волокон заключается в том, что полимерное вещество переводят в растворенное или расплавленное состояние, а затем полученный прядильный раствор или расплав продавливают через калиброванные отверстия (фильеры) прядильной машины. На образующиеся при этом струйки раствора или расплава действуют соответственно химическими реагентами для высаждения полимера или горячим воздухом для удаления растворителя. Полученные волокна наматывают на приемные приспособления и отправляют на отделку и текстильную переработку. [c.227]