Разрушение покрытий при нагревании

В гальваностегии медные покрытия применяются для защиты стальных изделий от цементации, для повышения электропроводности стали (биметаллические проводники), а также в качестве промежуточного слоя на изделиях из стали, цинка и цинковых и алюминиевых сплавов перед нанесением никелевого, хромового, серебряного и других видов покрытий для лучшего сцепления или повышения защитной способности этих покрытий. Для защиты от коррозии стали и цинковых сплавов в атмосферных условиях медные покрытия небольшой толщины (10—20 мкм) непригодны, так как в порах покрытия разрушение основного металла будет ускоряться за счет образования и действия гальванических элементов. Кроме того, медь легко окисляется на воздухе, особенно при нагревании. [c.396]

В дальнейшем появляются поперечные связи между цепями, и происходит окислительная деструкция полимера, вследствие чего он полностью утрачивает пластичность и растворимость. Уже при нагревании до 140—160°С происходит заметное разрушение покрытий, сопровождающееся изменением цвета пленок вплоть до черного. [c.52]

Объемные изменения сплавов при нагревании необходимо учитывать при выборе режима термообработки, поскольку последняя может сопровождаться разрушением покрытий. [c.113]

Лучшим способом удаления окалины, ржавчины и загрязнений, а также создания необходимой шероховатости поверхности для обеспечения адгезии и термостойкости покрытий является механический способ подготовки поверхности (обдув чугунным или корундовым песком илй гидропескоструйная очистка). При такой обработке поверхности покрытие эмали КО-88 (рис. 52) не разрушается при длительном нагревании при 500 °С, в то время как от неподготовленной поверхности (состояние поставки) оно отслаивается после 5 ч нагревания. Разрушение покрытия вызвано высокими термическими внутренними напряжениями, которые стремятся оторвать пленку от поверхности металла, и в последнем случае превышают величину адгезии. [c.197]

Наиболее типичные факторы разрушения покрытий — воздействие нагревания, света, ионизирующего излучения, бактериальной среды, кислорода воздуха, воды и других химических агентов. Нередко (например, в атмосферных условиях) имеет место комплексное воздействие многих факторов. [c.179]

РАЗРУШЕНИЕ ПОКРЫТИИ ПРИ НАГРЕВАНИИ [c.179]

Л. Разрушение покрытий при нагревании. ............ [c.350]

В масле, снимаемом с маслоотделителей, обычно много воды и грязи, придающих ему серый цвет иногда оно окрашено в зеленый цвет нерастворимыми в воде солями меди, образующимися при разрушении внутренних покрытий медных маслоотделителей. Воду и грязь выделяют из масла нагреванием на водяной бане до 50—60 °С и отстаиванием при данной температуре в течение 1 ч. При этом разрушается эмульсия вода — масло, и вода вместе с грязью оседает на дно. Расслоившуюся массу охлаждают до комнатной температуры и снимают застывшее первичное масло. Отстоявшую воду и грязь с остатками масла [c.189]

Сильно окрашенные области поверхности разрушения, полученной при распространении трещин в образце, покрыты тонким слоем, имеющим свойства, отличные от свойств основного материала. Наличие этого слоя является необходимым условием возникновения цвета. При комнатной температуре окраска исчезает с поверхности образца, через которую распространялась трещина, при выдержке в течение нескольких месяцев. При нагревании др 50—60° С окраска быстро исчезает — менее чем за час. Даже когда окраска полностью исчезает, маслянистый слой на поверхности еще сохраняется. Исчезновение окраски при старении или нагревании происходит путем выцветания первоначального оттенка без ярко выраженной смены цвета. [c.94]

Например, наблюдалось разрушение зерен корунда в ходе их обугливания [135], Известны факты сильного разрушения стенок стальных реакторов в процессе пиролиза нефтепродуктов 108, 136], в процессах получения сажи и пр. Отмечено влияние углеобразования на процесс рекристаллизации и распыления кварцевого стекла при пиролизе бензола [57]. В этой работе с помощью микроскопических исследований поверхности кварцевого стекла на разных стадиях рекристаллизации в ходе пиролиза при 750° было показано, что зоны рекристаллизации всегда связаны с зонами образования углистой пленки и постепенно разрастаются одновременно с ней. Рекристаллизация участков стекла, не покрытых углистой пленкой, в тех же условиях не происходит тем более не происходит рекристаллизация кварцевого стекла вне зоны реакции, даже при более продолжительном нагревании и при более высокой температуре. [c.294]

Наиболее старым способом является обкладка, заключающаяся в наложении на стенки аппарата листов свинца, меди, легированной стали и т. п. Существенным недостатком метода об-, кладки является то, что между стенкой, аппарата и обкладкой остается воздух. При нагревании аппарата или создании в нем вакуума может произойти деформация и даже разрушение обкладки. Особенно важно учитывать это при обкладке свинцом, механические показатели которого весьма низки. Для покрытия свинцом лучше всего подходит второй способ — гомогенное. покрытие, которое осуществляется путем наплавления свинца на предварительно луженую поверхность аппарата. [c.31]

При отжиге необходимо учитывать, что металлы группы железа и платины могут вызвать у молибдена хрупкое разрушение. Это особенно относится к фольге и тонким проволокам с толщиной или диаметром меньшими 0,08 мм. Отжиг необходимо вести под вакуумом 0,0133 н/м (10" мм рт.ст.) или, в водороде при 700—900°С (продолжительность нагревания при 900°С не должна значительно превышать 90 мин). Для хромовых и медных покрытий следует предпочесть отжиг под вакуумом. [c.393]

Термические воздействия чаще всего сводятся к резким перепадам температуры. Термостойкость покрытия оценивается максимальной разностью температуры А7 , которую оно может выдержать без разрушения. При ап < м покрытия более устойчивы к нагреванию, чем к охлаждению, так как нагревание вызывает напряжения сжатия, а охлаждение — более опасные напряжения — растяжения [384]. [c.256]

При покрытии химическим никелем деталей с целью повышения их износостойкости термообработка также является обязательной операцией, так как в отсутствие ее покрытие претерпевает разрушение и может отслаиваться от металла основы. Нагревание при оптимальных условиях с учетом состава сплава N1—Р, приводящее к изменению его структуры, увеличивает стойкость против фрикционного износа. Износостойкость сплава N1—Р после его термообработки значительно выше, чем никеля, полученного электролитическим путем, и почти такая же, как твердого хромового покрытия. Относительно лучшие результаты дает применение сплава, содержащего 6—7 % Р, подвергнутого термообработке в течение 1 ч при 400—600 °С. Весьма существенное повышение износостойкости достигается применительно к алюминиевым сплавам. Износ в условиях смазки образца Д1Т в паре со сплавом Д1Т в 26 раз меньше, чем при трении с образцом без покрытия. Износ никелированного образца при этом в 20 раз ниже. Суммарная потеря массы пары трения Д1Т—N1—Р в 24 раза меньше, чем пары Д1Т—Д1Т [141, с. 78]. [c.208]

Можно показать, что сильно окрашенные области поверхности разрушения, полученной при распространении трещин в образце, покрыты тонкой пленкой, имеющей свойства, отличные от свойств основного материала. Наличие этой пленки является необходимым предварительным условием возникновения цвета. При комнатной температуре окраска исчезает с поверхности, через которую распространялась трещина, через несколько месяцев. Продолжительность сохранения окраски значительно колеблется. Цвета на обычных разрушенных при растяжении образцах исчезают в течение нескольких недель, тогда как на образцах Бусса и сотр. окраска оставалась интенсивной спустя почти год. Нагрев до 50— 60° С вызывает быструю потерю окраски в образцах, где распространялась трещина, — менее чем за 1 ч. Потеря окраски в этих условиях не обязательно связана с полным исчезновением поверхностной пленки. Даже когда окраска совершенно исчезла, маслянистая пленка еще сохранялась на поверхности. Исчезновение окраски при старении или нагревании происходит путем выцветания первоначального оттенка без какой-либо ярко выраженной смены цвета [c.217]

Стойкость пленки к температурным изменениям определяют следующим образом пластинку, покрытую тремя слоями эмали, через 16 ч после выдержки на воздухе при 18—20°С помещают на 30 мин в сушильный шкаф при 60 С. После нагревания в течение 30 мин пластинку быстро переносят в холодильный шкаф с температурой —20 °С, где также выдерживают 30 мин. После этого пленку выдерживают на воздухе в течение 20 мин. Этот цикл повторяют 3 раза. По окончании испытания на пластинке не должно быть признаков разрушения пленки шелушения, растрескивания или отслаивания. [c.310]

В некоторых случаях химическое меднение может быть предпочтительнее никелирования вследствие большей пластичности и электропроводности меди. У покрытий из меди выше устойчивость к коррозии, чем у никелевых покрытий, так как в последнем случае коррозия распространяется латерально по слою, что приводит к отслаиванию всего покрытия. Некоторые испытания указывают на опасность именно коррозионного разрушения металлизированных изделий в полевых условиях. На слой меди легче наносить гальванические покрытия — никель быстрее пассивируется и электропроводность химически осажденного никеля более чем на порядок меньше электропроводности меди. Растворы меднения работают при комнатной температуре, в то время как для достаточно надежного и интенсивного никелирования практически необходимо нагревание хотя бы до 30—40°С. Однако слои никеля тверже и прочнее, они не так быстро растворяются в случае биполярного эффекта при осаждении галь-.. ванических покрытий на подслой малой электропроводности. [c.81]

Стекловидные покрытия получают путем совместного нагревания металла и стекла до температуры размягчения стекла. Такой метод защиты называют остеклованием, а покрытия — стеклоэмалевыми. Они обладают более высокими эксплуатационными показателями, чем эмалевые. Скорость разрушения стеклоэмалевого покрытия в 5 %-й Н2 804 составляет 0,00021 мм/год. Трубы со стеклоэмалевым покрытием обладают высокой механической прочностью, устойчивы к ударным, вибрационным и изгибающим воздействиям. Такие трубы можно сваривать в стык. [c.233]

Метод химического осаждения из газовой или паровой фазы. Это химический процесс, в результате которого алюминий осаждается из разложившихся соединений алюминия. Алкил газ (такой, как диэтил-гидрид алюминия, точка кипения 55— 56° С) вводят в рабочую камеру после очистки в смеси с инертным газом, таким как аргон или азот. После разрушения гидрида при нагревании (180° С) алюминий осаждается на подложку. Толщина слоя от 0,075 до 2,5 мм для различных материалов. Покрытие, полученное этим способом, эластичное, блестящее, с хорошей адгезией. [c.402]

В большинстве случаев, однако, покрытия из органодисперсий полимеров получают при нагревании (табл. 3.1). Это особенно относится к дисперсиям, изготовленным на основе кристаллических полимеров. Коалесценция их частиц (образование однофазной системы) возможна только после разрушения кристаллических образований, т. е. выше Гпл. Между тем степень коалесценции частиц является фактором, определяющим все основные свойства покрытий. Наиболее трудно удовлетворяется это условие в случае лиофобных дисперсий. Например, для обеспечения гарантированной сплошности покрытий дисперсии фторопластов и пентапласта наносят большим числом слоев (3—12). [c.50]

Алюминий, имея большое сродство к кислороду, не разрушается при обычных условиях на воздухе и в кислороде, так как покрывается очень тонкой (толщиной порядка 0,00001 лш) пленкой окиси алюминия А1аОз, предохраняющей его от дальнейшего окисления. Эта пленка прочная и при нагревании пламенем горелки полоски алюминия не наблюдается образования капель этого металла, как это бывает при нагревании олова. Расплавленный конец полоски алюминия, закрепленной в штативе горизонтально, примет вертикальное положение (рис. 112), но жидкий алюминий не выливается. Он оказывается заключенным в прочный чехольчик из окиси алюминия. На свойстве алюминия не окисляться на воздухе основано применение этого металла в металлургии для покрытия им железных изделий с поверхности с целью предохранения от ржавления и придания жаростойкости. Процесс этот называют алитированием. Алитирование производится путем погружения изделий в расплавленный алюминий или нагреванием их в смеси порошков алюминия и окиси алюминия. При нагревании алюминий проникает в железо, образуя с ним раствор, не подвергающийся разрушению даже при нагревании до 1000°С. Тонкий порошок алюминия применяют в качестве краски для покрытия железных изделий с целью защиты их от коррозии. [c.391]

Наиболее морозостойкими из пленкообразователей являются фторопласты, полиэтилен, хлорсульфированный полиэтилен, натуральный и хлорированный каучуки, некоторые полиуретаны. На практике о морозостойкости покрытий обычно судят по их способности выдерживать без растрескивания резкое охлаждение до заданной температуры (обычно до—бОч—180°С), многократные циклы охлаждения и нагревания (например, в пределах —60- Ч-30°С) или в охлажденном состоянии противостоять без разрушения ударным воздействиям. Морозостойкость покрытий зависит от их толщины (с ее уменьшением стойкость увеличивается), условий подготовки поверхности и материала подложки. [c.76]

В системах типа краситель — полимер может использоваться механизм записи за счет абляции или индуцированной лазером диффузии красителя эти механизмы обсуждаются в обзоре [33]. В системах типа металлические частицы — полимер происходит удаление [34] или разрушение металлических частиц [35]. Полимерные матрицы используются также в очень интересной области оптической записи частотных доменов для материалов, проявляющих эффект прожигания спектральных провалов [36—38]. Стираемые среды для записи на основе полимеров пе являются столь же обычными, как системы с постоянной записью. К ним относятся системы, способные подвергаться индуцированному температурой фазовому разделению на составляющие их компоненты [39, 40], тонкие или толстые слои-покрытия типа краситель — полимер [41] и бислои типа краситель —полимер, которые требуют предварительного нагревания отдельных слоев в процессе записи или стирания [42]. В этот же класс попадают материалы для записи на основе гребнеобразных ЖК полимеров, являющиеся предметом рассмотрения в настоящей главе. Ниже представлен краткий обзор исследований, направленных на изучение высокомолекулярных материалов этого класса. [c.459]

В качестве сорбента паров ртути из воздуха и газовых сред предложено использовать стеклянную вату с нанесенным на ее поверхность тонким слоем золота [1342]. Золотое покрытие проводится путем пропитки стеклянной ваты раствором Au lj с последующим разрушением хлорида нагреванием. [c.71]

Несколько неожиданным на первый взгляд казалось появление трещин в покрытиях из лака ПЭ-29 при их нагревании до температуры 100°С после отверждения. В момент появления трещин кратковременная прочность покрытия была в 4—5 раз больше внутренних напряжений, а относительные, удлинения при разрыве, определенные на разлывной машине, составляли 8% (см. табл. 3.1). Разрушение покрытий из лака ПЭ-29 можно объяснить с помощью теорий длительной прочности полимерных покрытий, согласно которой существенное снижение относительных удлинений при разрыве полимера в высокоэластическом состоянии происходит с уменьшением разрушающих напряжений. Так как длительная прочность эластичных покрытий достигает всего 10—15% от кратковременной, то напряжения, составляющие 20— 257о от кратковременной прочности, сравнительно быстро вызывают появление- отдельных трещин в этих покрытиях при 100 °С. Относительные же удлинения при разрыве под действием внутренних напряжений, в 5 раз меньших кратковременной прочности, естественно, были значительно меньше тех, которые определялись ца разрывной машину. [c.119]

Существенное влияние на старение оказывают компоненты лакокрасочного состава — пигменты, пластификаторы и другие добавки. Разрушение покрытий замедляется при наличии пигментов, обладающих отражатель ны ш свойствами или выполняющих функции термостабилизаторов, напротив, оно ускоряется, когда пигменты служат катализаторами или инициаторами химических процессов. Так, введение в состав перхлорвиниловых и хлор-каучуковых покрытий свинцовых пигментов заметно повышает их термостойкость, тогда как железоокиспые пигменты и окись цинка ускоряют разложение. Особенно благоприятно влияют на термостойкость самых разных покрытий пигменты с чешуйчатой формой частиц — алюминиевая пудра, бронзы, слюда, графит. Введение алюминиевой пудры в алкидные и масляно-битумные покрытия увеличивает их термостойкость более чем на 100 "С. Белые, отражающие тепловые лучи покрытия также медленнее стареют при нагревании, чем аналогичные цветные покрытия. Присутствие пластификаторов и остаточных растворителей в пленке нередко может вызвать усиление деструкции. Замечено, что диалкилфталаты ускоряют разложение поливинилхлорида, поскольку легче него генерируют радикалы при нагревании. Перхлорвиниловые покрытия, полученные из хлорбензольных растворов, оказываются менее термостойкими, чем такие же покрытия, изготовленные из растворов в ксилоле или ацетоне. На термостойкость покрытий влияет природа подложки, однако это влияние носит избирательный характер в зависимости от материала покръ1тия разложение может ускоряться, замедляться или сохранять скорость разложения свободной пленки. [c.175]

ГО, так и в асфальтобетоне, происходит при циклическом охлаждении — нагревании. Для исследования влияния на температуру хрупкости усадочных напряжений пластинки с нанесенными на них битумными пленками устанавливались в холодильник, в котором они выдерживались при циклическом охлаждении — нагревании. Температура одного цикла в пределах от +30 до —17°С (рис. 4). Верхний темпе" затурный предел был выбран таким, чтобы испытуемые образцы битума находились в вязкотекучем состоянии. Нижний температурный предел цикла был равен средней температуре асфальтобетонного покрытия для Европейской части СССР [20]. Испытывались 4 образца битумов, один из которых был маловязким, а остальные более вязкой марки с одинаковой пенетрацией при 25°С, но различного реологического типа (см.табл. ]). Температура хрупкости битумов при переменном воздействии охлаждения — нагревания повышается в различной степени в зависимости от их качества (рис. 5). Причем характер этих зависимостей затухающий, что свидетельствует не об обычном усталостном разрушении, которое имеет место при испытании в аналогичном режиме некоторых других материалов, например упругих, а о термовязкопластической усталости, когда разрушение наступает как вследствие возникновения термических деформаций при охлаждении, так и развития пластических деформаций, вызванных усадкой объема лри тепло-сменах [21]. Необходимо заметить, что при отсутствии усадочных процессов выдерживание битумных пленок в течение 7,5 ч при + 30°С, как это было принято в испытаниях, должно было бы привести к устранению зародышей трещин, которые могли появиться при охлаждении битумных пленок. Наличие растущих пластических деформаций за счет усадки битума может привести к появлению трещин в покрытии не обязательно при самых низких зимних температурах, но и при более высоких. Так, было-отмечено образование трещин в битумных пленках, выдерживаемых на подложках из нержавеющей стали на открытом испытательном стенде в БашНИИ НП, в марте, в то время как в зимние месяцы признаков растрескивания не наблюдалось [19]. [c.44]

Защитные покрытия из полиорганосилоксанов, пигментированных порошкообразным алюминием, увеличивают долговечность стальных изделий, работающих при высоких температурах. При нанесении таких эмалей на малоуглеродистую сталь ее можно использовать в том температурном интервале, в котором незащищенная сталь обычно окисляется вплоть до разрушения. Испытания показывают, что после 380 ч при 465 °С масса образцов из незащищенной стали увеличилась (из-за окисления) на 14%, а у образцов, покрытых полиорганосилоксановой эмалью,лишь на 2% даже после 1000 ч нагревания не было обнаружено повреждений эмалевой пленки. Высокая теплостойкость таких пленок объясняется тем, что полиорганосилоксаны всегда содержат гидроксильные группы, которые реагируют с алюминием, образуя полиалюмоорганосилоксаны — более теплостойкие полимеры. При этом выделяется водород, но в небольшом количестве, что не сопровождается разрушением пленки. [c.372]

В настоящее время промышленность располагает термостойкими покрытиями на основе немодифицированных полиметилфенилсилоксанов, которые выдерживают действие температур 500—700 °С. Так, покрытие на основе эмали КО-88 (алюминиевая) на стали 1Х18Н9Т с гидропескоструйной обработкой поверхности выдерживает более 4000 ч нагревания при 500 °С и более 100 ч при 600 °С. При этом покрытие сохраняет хороший внешний вид и не имеет растрескиваний, шелушений или других видимых разрушений пленки. Покрытие на основе эмали КО-818 (черной) на той же стали выдерживает более 4000 ч при 600 °С и более 100 ч при 700 °С также без видимых разрушений пленки. Наблюдается только небольшая потеря глянца пленки. [c.187]

При сравнительных исследованиях молекулярных сит Бэннок [90] обнаружил, что цеолит типа 5А превосходит остальные по быстроте откачки и по сорбционной емкости для воздуха. Изотермы адсорбции сит этого типа для обычных газов представлены на рис. 20. Наиболее легко конденсируемые газы насыщают цеолит при адсорбции около 100 л. мм рт. ст. г"1. Это, как полагают, соответствует монослойному покрытию адсорбцией поверхности. Резкий подъем кривой для метана при давлениях около 10 мм рт. ст. свидетельствует о начале многослойной адсорбции, см. разд. ЗА Адсорбционная емкость для Hj, Ne и Не при 77 К значительно меньше, что связано с их более низкими температурами конденсации. В соответствии с тенденцией, наблюдаемой на рис. 20, при давлениях ниже 10 мм рт. ст. адсорбция всех газов быстро падает [96]. Стерн и Ди Паоло [97] установили, что в этом интервале давлений после повторного десорбционно-адсорбционного цикла значительно увеличивается емкость для Nj. Возможность достижения максимальной адсорбционной емкости реализуется лишь при условии отсутствия значительных количеств паров воды. Даже при комнатной температуре цеолит 5 А адсорбирует эти пары в количестве до 18% от собственного веса или приблизительно 20 мм рт. ст. л паров воды на грамм веса сита [94]. И если все другие обычные газы легко десорбируются прн восстановлении температуры криосорбционного насоса до комнатной (см. табл. 3), то регенерация сита, содержащего пары воды, требует нескольких часов прогрева до 350° С. Обычно нагревание выше этой температуры не рекомендуется из-за начинающегося разрушения гранул цеолита, однако некоторые исследователи проводят обезгаживание при температурах до 450° С [98]. Еще одним фактором, который нужно учитывать при использовании криосорбционных насосов, является плохая теплопроводность молекулярных сит. И поскольку их эффективность зависит от охлаждения, то сита закрепляются в корпусе ловушки либо в виде тонких вкладышей, удерживаемых металлическим экраном, либо распределяются в узких каналах. Бэннок [90] использовал трубчатые элементы диаметром 2 см, длиной 60 см. Сэндс и Дик [93] методом плазменного распыления цеолита наносили на металлические трубки прочно сидящие слои адсорбента, чем обеспечили лучший тепловой контакт. Этот метод требует нанесения вторичного потока частичек цеолита, поскольку материал из плазменного потока теряет свои адсорбционные свойства и служит в основном в качестве биндера. При применении этого метода должна быть решена проблема пыли, появляющейся из-за плохой прессовки слоев цеолита, приводящей к загрязнению вакуумной камеры. Бейли [94] наблюдал пылинки диаметром от 3 до 8 мкм от молекулярного сита, которые он был [c.202]

Полихлорвинил (—СНг—СНС1—)п состоит из элементарных звеньев —СНг—СНС1—, получаемых полимеризацией в водиой эмульсии хлористого винила СНг = СНС1, представляющего собой при обычных условиях газ, конденсирующийся в жидкость при температуре —13,9°. Степень чистоты исходного хлористого винила должна быть не менее 99,9%. Полимеризацию ведут в реакторе с мешалкой при температуре 35—70° и давлении 5—8 ат. Реактор изготовлен из стали, внутренняя поверхность его покрыта листовой нержавеющей сталью. В реактор, имеющий рубашку для нагревания и охлаждения, загружают 0,5—0,7% эмульгатора — желатины и перекисный инициатор— чаще всего перекись бензоила (0,3—0,7% от веса хлористого винила). Затем в реактор подают хлористый винил и воду в соотношении от 1 1 до 1,3 0,9. В зависимости от инициатора и качества получаемого полихлорвинила продолжительность полимеризации при перемешивании реагирующей массы 20—70 ч. К концу процесса в результате протекания реакции давление снижается до 1,5—2,4 ат. Непрореагировавший хлористый винил отделяют от образовавшейся смеси, которую затем передавливают азотом в промежуточный аппарат и обрабатывают щелочью при перемешивании в течение 2—3 ч при температуре 95° для разрушения остатков инициатора и эмульга- [c.247]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология