Алюминиевые покрытия как способ

Алюминиевые покрытия на стали получают в основном г оря-чим способом или металлизацией. Реже наносят диффузионные покрытия. [c.242]

Изменение состояния поверхностного слоя. Положительное влияние на стойкость против КР стали типа 18-8 в хлоридах оказывает азотирование [59]. Диффузионное хромирование, сплошные никелевые покрытия также повышают сопротивление КР в различных средах [22, 59]. Хорошие защитные свойства показало алюминиевое покрытие [22]. Обезуглероживание поверхностного слоя коррозионно-стойких сталей также вызывало повышение стойкости против КР. Перспективным способом защиты от КР является создание белого слоя (15—30 мкм) на поверхности стали. Это объясняется более высокой коррозионной стойкостью белого слоя, большой гомогенностью его свойств, а также значительными остаточными напряжениями сжатия в нем [22]. [c.75]

Алюминий наносят электродуговым способом на тщательно подготовленную с помощью дробеструйной обработки металлическую поверхность. Крацевание проводят металлическими вращающимися щетками. Визуальный осмотр состояния внутренней поверхности баков должен проводиться 1 раз в год. При каждом осмотре следует определять толщину алюминиевого покрытия с помощью магнитных толщиномеров ИТП-1. [c.164]

Метод напыления применяется в промышленности для защиты крупногабаритных конструкций в собранном виде, например, газгольдеров, резервуаров и т.д. В химическом машиностроении он не нашел широкого применения вследствие недостатков, указанных выше. Известно только применение алюминиевых покрытий, полученных подобным способом, для защиты от коррозии оборудования заводов, перерабатывающих сернистые нефти, вулканизационных котлов и подобных аппаратов. [c.281]

В последнее время все большее распространение начинает приобретать способ покрытия железных изделий слоем алюминия для предохранения их от ржавления (алюминирование). Вследствие незначительной разницы коэффициентов термического расширения алюминиевые покрытия должны быть более стойкими, чем цинковые. Быстро расширяется применение алюминия для изготовления зеркал (в первую очередь телескопов). Зеркальный слой наносят конденсацией паров алюминия на стекло по способу, предложенному Полем (РоЫ, 1912). Такие зеркала обладают значительно лучшими отражательными способностями, чем зеркала с серебряным слоем, и показывают к тому же более высокую отражательную способность в ультрафиолетовой области. [c.386]

Высокими защитными свойствами обладают алюминиевые покрытия. Их можно наносить из расплава и способами металлизации. Образующиеся при этом поры в условиях высокой влажности быстро перекрываются (заполняются) гидроокисью алюминия, и покрытия становятся практически непроницаемыми. Срок службы таких покрытий при толщине слоя 130. .. 150 мкм составляет около 20 лет. Для нанесения металлизационных покрытий отечественная промышленность серийно выпускает ряд аппаратов (табл. 25.7). Алюминиевые покрытия, в отличие от цинковых, не ухудшают качество сварного шва, перед сваркой не требуется удаление защитного слоя. Сварку можно проводить как на переменном, так и на постоянном токе. Выделяющиеся при этом алюминиевые пары и пыль менее вредны, чем цинковые. [c.41]

В качестве пигментов для силоксановых лаков используют двуокись титана, железный сурик, окись хрома, кадмиевую красную, окись цинка [451], сажу, графит [452] и алюминиевый порошок [453—456], который значительно повышает теплостойкость покрытий. Способы получения лаковых смол, описанные выше в общих чертах, имеют много вариантов [457—463]. Для ускорения высыхания покрытий используют обычные сиккативы (нафтенат и линолеат кобальта), органические перекиси или бутилтитанат. Для лучшего смешения пигмента с раствором смолы композицию перетирают на краскотерках [464] или в коллоидных мельницах [465] в последнем случае наблюдается деструкция высокомолекулярных полимеров, в результате чего улучшается их растворимость. [c.275]

От способа нанесения алюминиевых покрытий зависит стойкость изделий против образования окалины [29] — это показано на рис. 12.8. Кроме того, при выборе способа алитирования следует учитывать разницу в отношении температуры, при которой ведется процесс, и затрат времени и металла (табл. 12.11). Здесь необходимо заметить, что слои цинка и алюминия, полученные напылением, сами по себе еще не дают достаточной защиты и должны быть соответствующим образом дополнительно уплотнены. Для этого их пропитывают жидким стеклом или раствором буры [c.601]

Алюминиевые металлизационные покрытия по коррозионной стойкости превосходят однородный алюминий и алюминиевые покрытия, полученные другими способами. По-видимому, повышенная реакционная способность металлизационного алюминиевого слоя создает возможность особенно эффективного уплотнения пор продуктами коррозии и пассивирования всего покрытия. [c.176]

Проведено исследование этого метода как способа получения и очистки алюминия путем превращения неочищенного металла в алкильное соединение однако промышленное использование этого метода маловероятно Поверхность можно покрыть тонким слоем алюминия, удалив предварительно загрязнения и влагу и нагревая в инертной (не вызывающей окисления) атмосфере в присутствии алкилалюминия или алкилалюминийгалогенида нагревание ведется при температуре, обеспечивающей разложение алкильного соединения и отложение металлического алюминия алкильные соединения используются в виде 20%-ного раствора в гептане температура варьирует от 250 до 800° С. С помощью алюминийалкилов можно окрашивать стеклянные волокна для этого их приводят в контакт с алюминийалкилом при 160—180° С в результате анодирования образуется алюминиевое покрытие, которое может быть окрашено различными красителями для уплотнения пор производится обработка 0,5%-ным раствором ацетата никеля при 80—90° С, в результате которой окисное покрытие превращается в гидрат-ное . [c.80]

Получение алюминиевых покрытий. Алкилалюминийгалогениды используются для напыления на поверхности металлического алюминия таким же способом, как и алюминийалкилы а также для гальванического покрытия алюминием [c.84]

Металлизация распылением требует относительно больших затрат на оборудование. Аппараты электродугового типа значительно дороже, чем газопламенные, но зато эксплуатационные расходы на электрометаллизацию примерно вдвое меньше. Согласно расчету сравнительной стоимости напыления металлов разными способами [9], расходы на получение 1 алюминиевого покрытия толщиной 0,3 мм при газовой металлизации составляют 50—60 крон, а при электродуговой 25—30 крон. Ниже указаны затраты на напыление алюминиевого покрытия толщиной 0,3 мм проволочным металлизационным аппаратом марки AD-1 (в кронах) [c.137]

Металлизацией возможно покрывать крупные конструкции в собранном, законченном виде, подвергать покрытию металлами любые материалы (металл, бумагу, дерево, целлулоид, гипс и др.), наносить алюминиевые покрытия, что невозможно или трудно осуществить другим способом. [c.161]

К зарекомендовавшим себя металлическим покрытиям относятся цинковое, полученное горячим способом, покрытие сплавом 70%РЬ и 30% 5п, алюминиевое покрытие толщиной не менее 100 М-, наносимое распылением. В ряде случаев стойкими являются гальванические многослойные покрытия медь + никель-Ь -Ь хром при суммарной. толщине слоя до 200 Ц, а также покрытия никель -Ь хром особенно для меди и медных сплавов. Свинец как покрытие пригоден при толщине слоя порядка 50 М. Серебряные покрытия допустимы, если изделия не соприкасаются с серой или сернистыми соединениями толщина слоя до 20 М. [c.306]

Следует подчеркнуть, что качество алюминиевых (как, впрочем, и других) покрытий резко зависит от способа их образования. Покрытие, нанесенное распылением, вследствие своей пористости оказывается гораздо менее эффективным, чем полученное погружением изделия в расплав. Лишь после термообработки защищенных изделий в вакууме или в нейтральной атмосфере защитное действие напыленных покрытий значительно улучшается благодаря возникновению промежуточного диффузионного слоя. Высокими качествами обладает алюминиевое покрытие, сконденсированное из паровой фазы на горячую поверхность. [c.96]

Основным методом получения алюминиевых покрытий в данное время является горячий метод. К менее распространенным способам относятся диффузионный, металлизация, вакуумное напыление, плакирование и другие. Эти методы не экономичны в смысле расхода алюминия и часто не обеспечивают нужного качества покрытия (пластичность, беспористость, равномерность). Так называемые горячие — наиболее распространенные методы получения алюминиевых покрытий [1—4] мало пригодны для защиты стального проката, подвергающегося в дальнейшем деформациям. Это объясняется хрупкостью покрытия, обусловленной появлением значительной прослойки интерметаллидов железо-алюминий. Кроме того, нагревание до 700—750° С необходимое для нанесения расплавленного алюминия может привести к нежелательному изменению некоторых физических свойств защищаемого металла. [c.311]

Метод электродуговой металлизации (ЭМ) также прост по аппаратурному оформлению, допускает механизацию и автоматизацию процесса, характеризуется высокой скоростью теплопередачи (в 7—10 раз выше скорости теплопередачи при ГПН), чем обеспечиваются более высокие температура и де-формативная способность распыляемых частиц при ударе о подложку, оптимизирующие условия формирования покрытия. Так, прочность сцепления с основой алюминиевого покрытия, нанесенного этим методом, составляет 10 МПа, а методом ГПН — 5 МПа [42, с. 218—225]. Кроме того, коррозионная стойкость этих покрытий выше ( 9). На адгезию цинковых покрытий способ напыления практически не влияет. При толщине покрытия 200—300 мкм она в обоих случаях составляет [c.223]

В промышленных условиях скорость коррозии алюминия составляет только одну треть скорости коррозии цинка и затухает во времени благодаря хорошей адгезии продуктов коррозии. Наряду с этим покрытие может часто действовать как анодное для стали и для менее коррозионностойких алюминиевых сплавов. Хадсон [20] показал, что срок службы алюминиевого покрытия, нанесенного способом напыления на стали, в условиях очень агрессивной промышленной атмосферы Шеффилда составит 4,5 года при толщине покрытия 38 мкм и более 11,5 лет при толщине 75 мкм. Алюминиевое покрытие, полученное напылением толщиной 125 мкм, также обеспечивает полную защиту против расслаивающей коррозии и коррозионного растрескивания алюминиевых сплавов системы алюминий — медь —магний (НЕ 15) и алюминий — цинк—магний (ДТД 683) при испытаниях до 10 лет в промыщленной и морской атмосфере [25, 26]. [c.398]

Сталь с алюминиевым покрытием вплоть до толщины 0,075 мм может подвергаться газопламенной резке ручным и механическим способами, а также свариваться без удаления алюминиевого слоя. Не возникает проблемы испарения алюминиевых покрытий при сварке. На практике обычно оставляют кромки под сварку незащищенными и наносят металлизационное покрытие на сварное соединение после сварки. [c.404]

Из всех металлов, наносимых в качестве покрытий способом распыления, алюминий является предпочтительным в агрессивных средах, таких как морская среда, в подкисленных средах и в промышленной атмосфере, содержащей примеси сернистого газа и других серусодержащих веществ. Алюминиевые покрытия являются менее подходящими, чем цинк, в большинстве сильнощелочных сред. Покрытия, состоящие из смеси или соединений состава алюминий — цинк, приблизительно в соотношении 65 2п — 35 А1 уже используются в промышленном масштабе сообщают, что первоначально образующиеся пятна ржавчины, иногда связанные с недостаточной защитой алюминиевым покрытием, на данном покрытии отсутствуют. Покрытие смесью алюминий — цинк может также обеспечить гальваническую защиту некоторых алюминиевых сплавов, где обычно покрытие только одним алюминием не обеспечивает необходимой электрохимической защиты. Были проведены испытания двухслойных покрытий, полученных путем напыления или алюминия и цинка, или двух сортов алюминия, для проверки защиты покрытия от появления пятен ржавчины или улучшения протекторной защиты. В этом опыте такая двойная система защиты не имела преимуществ по сравнению с покрытием из слоя одного металла. [c.405]

Аналогичные требования выдвигаются по отношению к алюминиевым покрытиям, полученным другими способами. [c.406]

Широкое применение находят анодные покрытия по отношению к стали (цинк, алюминий). Покрытия этими металлами применяют для защиты от атмосферной коррозии и действия воды. Алюминиевые покрытия являются также надежным способом защиты стали от действия высоких температур. [c.280]

В последние годы все шире получают распространение алюминиевые покрытия для защиты баков от коррозии. Последние наносят электродуговым способом при температуре воздуха в баках не ниже -1-50С и относительной влажности не выше 70%. Для снижения пористости покрытия и повышения его коррозионной стойкости оно должно дополнительно прокатываться металлическими вращающимися щетками (процесс крацевания). Возможно и иное решение на слой алюминия наносят лакокрасочное покрытие. Подготовка поверхности под металлизацию алюминием проводится так же, как для покрытия краской ВЖС-41. Металлизационную защиту новых баков алюминиевым покрытием с последующим крацеванием рекомендуется применять в тех случаях, когда нет краски ВЖС-41. [c.99]

Перечислите основные разновидности брака на алюминиевом покрытии. Объясните основные причины и способы устранения брака. [c.309]

Перспективным способом повышения долговечности насосных штанг являе ся алюминирование. Результаты коррозионных испытаний стальных алюминированных образцов в двухфазной среде, состоящей из 60 % нефти с содержанием 2,1% серы и 2,2% нафтеновых кислот и 3%-го раствора Na l с содержанием 1,3 кг/м сероводорода, показали, что скорость коррозии достигает максимума через 38—50 ч и составляет 5-10- г/м -ч. Затем уменьшается и через 250—275 ч с начала испытаний стабилизируется, составляя 2,85-10 г/м -ч. Результаты механических испытаний на статическое растяжение алюминированных образцов нз стали марки 45 на воздухе и в водном растворе сероводорода показали, что алюминиевое покрытие обеспечивает сохранение прочностных и пластических свойств стали. [c.125]

КИСЛОТЫ. Через определенный промежуток времени образовавшийся раствор собирают капиллярной пипеткой и анализируют. Этот раствор можно проанализировать также непосредственно на образце при помощи бумаги, пропитанной реактивом. Если образец является проводником, то можно применить метод электрографии [25]. Исследуемый образец соединяют с положительным полюсом источника постоянного тока и помещают на его поверхность фильтровальную бумагу, пропитанную раствором электролита, например КС1 на нее накладывают реактивную бумагу и прижимают ее алюминиевой или свинцовой пластинкой, подсоединенной к отрицательному полюсу источника тока. Ток вызывает анодное растворение материала образца. Таким способом можно легко обнаружить неоднородности поверхности и трещины в металлических покрытиях (способ отпечатков). Для этого особенно пригодна бумага, на которую нанесен слой, тормозящий диффузию, например желатинированная бумага, приготовленная фиксированием незасвеченной фотобумаги. В продаже имеются аппараты (электрографы), в которых между электродами можно зажимать небольшие изделия или пробы. [c.56]

Специфика поведения алюминиевых покрытий в хлорсодержащих средах связана с наличием пассивной пленки, возможностью открытого контакта алюминия с железом в порах покрытия и разрушающим действием ионов хлора на оксидную пленку. По отношению к незащищенной стали независимо от способа нанесения алюминиевые покрытия служат анодом в среде 3 % Ного раствора Na l. Защитная способность алюминиевых покрытий в хлорсодержащих средах существенно зависит от способа их нанесения. [c.80]

На рис. 21 приведены поляризационные кривые в 3 %-ном растворе Na l алюминиевых покрытий, полученных вакуумным способом из порошковых материалов электрофоретическим и электростатическим методами с последующим уплотнением. Толщина слоя (электростатичес- [c.80]

На указанную трехкомпонентную систему сверху на полукожух укладывают силовой пояс (трос) 5 и жестко закрепляют его анкерной тягой 6. При этом по согласованию с заказчиком можно использовать различные способы соединения анкерной тяги с поясом. В такой конструкции при перемещениях трубопровода пояс выполняет роль гибкого элемента. От коррозии полукожух 4 и пояс 5 защищают слоем жировой смазки. Полукожух 4 покрывают алюминиевым покрытием. [c.117]

Покрытие, нанесенное газопламенным методом, считается хорошим способом зашиты. В неагрессивных атмосферах можно ограничиться цинковым или алюминиевым покрытием минимальной толщины без дополнительных органических покрытий. Срок службы таких покрытий можно увеличить, применяя лакокрасочные покрытия с соответствующими пигментами (например, цинкохро-матными или кальцийплюмбатными) или герметизирующие покрытия. Срок службы комбинированных покрытий определяют по зависимости Эйнсберга [c.95]

В водных растворах восстановление ионов водорода и воды до газообразного водорода является возможным при восстановлении катионов или анионов металла, которые осаждаются на металле. Причем, чем отрицательнее потенциал у системы М +/М, тем больше тенденция к выделению водорода. У цинка и марганца самые отрицательные потенциалы из числа тех металлов, которые на практике могут быть осаждены из водных растворов. Для металлов с более отрицательным потенциалом необходимо использовать расплавленные соли или растворы, не содержащие воды. Алюминиевое покрытие можно получить гальваническим способом из раствора смеси А1С1з и Ь1С1 в безводном эфире, а титан может служить для нанесения покрытия из расплавленных солей. [c.86]

Иногда реакции разложения проводят и в растворах. Например, путем разложения комплексных гидридов алюминия, растворенных в органических растворителях, можно наносить алюминиевые покрытия на различные диэлектрики, в том числе и на пластмассы. Однако из-за малой доступности комплексных гидридов алюминия и из-за не-удоства работы с органическими растворителями этот способ металлизации не нашел широкого применения. [c.18]

Алюминиевые покрытия наносились металлизационт1Ым способом и испытывались без последующей покраски и окрашенные эмалью. Образцы перед элек тролитическим цинкованием подвергались ано,)гному травлению в серной кислоте с добавкой дгзухромовокислого калия при плотности тока Оа - а дм . [c.134]

Сплавы на основе никеля и меди неприменимы, а высокая стойкость алюминия мсжет быть использована — на сталь износятся алюминиевые покрытия, получаемые горячим погружением или термодиффузионным способом. [c.107]

Металлизация — способ получения металлпч. защитных покрытий на различных сооружениях (мосты, детали судов, большие баки и др.) при этом способе расплавленный металл распыляется (пуль-веризуотся) с помощью особого прибора — металли-затора. Частички металла, вылетающие с большой скоростью из сопла аппарата, осаждаются на повер -ности изделия и создают 3. п. Металлизацию широко применяют для получения цинковых, свинцовых и алюминиевых покрытий. [c.49]

Достоинством способа металлизации являются простота выполнения, несложность применяемого оборудования и возможность покрывать конструкции непосредственно на строительной площадке Для стальных конструкций применяются главным образом цин човые и алюминиевые покрытия и реже — покрытия из кадмия.. -Электродный потенциал покрытий из этих металлов более отрицате тен, чем потенциал железа, поэтому железо надежно электрохими-"ески запшщается от коррозии. [c.149]

Конечно, вред, причиняемый коррозией, можно уменьшить, если вместо обычных сталей применять нержавеющие стали с повышенным содержанием хрома и никеля, однако это дорого. Более дешевый способ-напыление на обычную сталь слоя алюминия или хрома толщиной менее 0,(Ю1 мм. Когда после второй мировой войны возникла необходимость заменить белую жесть (сталь, покрытую слоем цинка), применявшуюся для изготовления консервных банок и других целей, то в США в качестве заменителя была создана хромированная жесть. Она нашла широкое применение для изготовления емкостей для пива и других напитков. В ГДР в настоящее время разработана сталь с алюминиевым покрытием (эбаль), не уступающая по качеству белой жести. С помощью этого материала может быть удовлетворено 60-70% потребности в белой жести в нашей республике. [c.274]

При электродуговом напылении пористость металлизационных цинковых и алюминиевых покрытий составляет примерно 12 и 14% соответственно. Их плотность повышают обработкой механическим и химическим способом или нанесением лакокрасочных материалов. Механический способ состоит в обработке покрытий стальными проволочными щетками (карцовка), в ре- [c.229]

Вторая группа исследований, выполненных главным образом школой В. А. Плотникова [107], была более результативной. Из многих неводных систем, например, из раствора комплекса ЫаО 2А1С1д в ксилоле, удалось выделить слой алюминия значительной толщины. Такой слой оказался вполне достаточным, чтобы служить Б качестве алюминиевого покрытия. Однако частичное анодное окисление (осмоление) электролита и его сравнительно недолгая служба не позволили использовать такой способ алюмини-рования в промышленности. [c.108]

Технику испарения в вакууме используют при изготовлении оптических фильтров, просветленной оптики, астрономических зеркал, в производстве совершенных высокоотражающих зеркал для лазеров и интерферометров. В электротехнической промышленности и электронном машиностроении испарение в вакууме используют для производства полупроводниковых выпрямителей тока, металлизации конденсаторной бумаги, нанесения проводящего слоя при изготовлении печатных схем, а также для изготовления элементов микрорадиосхем и памятных элементов электронно-вычислительных устройств. В автомобильной промышленности металлизируют в вакууме сигнальные кнопки, ручки, фары, зеркала и т. п. Этот способ применяют для получения антикоррозионных покрытий металлов и листовой стали. Например, разработан режим нанесения двухслойных цинко-алюминиевых покрытий последовательным испарением этих металлов в вакуумной камере. Для защиты высокопрочных сталей от коррозии в морских условиях целесообразно применять вакуумные оловянно-кадмиевые покрытия. Цинковые и кадмиевые покрытия наносят термическим испарением при давлениях 10" и 10 мм рт. ст. [c.232]

Методы получения алюминиевых покрытий. В настоящее время известен ряд способов нанесения алюминиевых покрытий электроосаждение, плакирование, электрофорез, термодиффузионный способ, погружение в рвсплав (горячее алюминирование), вакуумное и газотермическое напыление, осаждение из газовой или парообразной фаз. [c.57]