Дробление крупное, определение

В табл. 2.3 и 2.4 величины производительности щековых и конусных дробилок крупного и мелкого дробления соответствуют определенной ширине разгрузочной щели а. Пересчет производительности на другую величину а (с учетом коэффициента размолоспособности) осуществляется по формуле [c.40]

Эти опыты показывают, что методическое дробление в определенных случаях может дать специфический эффект при одинаковой тонине помола давление распирания слабее, чем при простом дроблении. Таким образом, можно предположить, что давление распирания во многом зависит от содержания в шихте крупных зерен (класса >2—3 мм) дробление зерен до класса ниже 1 мм для снижения давления распирания, по-видимому, не имеет большого значения. [c.390]

Зависимость реакционной способности от исходного размера частиц кокса имеет неоднозначный характер (табл.2), хотя и прослеживается определенная закономерность. Реакционная способность отсевной части для большей части коксов значительно ниже, чем для крупной и суммарной части, которые имеют близкие значения. Это, очевидно, обусловлено пассивацией поверхности отсевной части кокса в процессе прокаливания и, с другой стороны, раскрытием активной поверхности кокса при дроблении крупных частиц. [c.84]

Зерненые угли получают дроблением крупных кусков обычно зерна имеют размер в поперечнике от одного до нескольких миллиметров и обладают неровной поверхностью. Известны два способа получения зерненых продуктов 1) исходный материал, например кусковой древесный уголь или уголь-сырец из скорлупы кокосовых орехов, измельчается до требуемого размера зерен, а затем активируется 2) исходный материал подвергается тонкому помолу, а порошок снова прессуется (брикетируется) в более крупные изделия, в свою очередь измельчаемые до желаемых размеров зерен, которые подвергаются карбонизации в определенных условиях и затем активируются. Второй способ обычно используется, когда сырьем служит каменный уголь, поскольку прямое активирование каменного угля трудноосуществимо из-за плохого доступа активирующих газов к внутренней поверхности материала. Брикетирование также можно проводить двумя способами без связующего и со связующим. Выбор способа определяется сортом угля. Так, бурый уголь, торф, лигниновые отходы, а также бурые угли, содержащие битум, золу, серу, можно формовать без связующего. Некоторые сорта каменных углей можно прессовать непосредственно после соответствующей обработки, например, концентрированной минеральной кислотой [35]. [c.55]

Гранулирование — это совокупность физико-химических и физико-механических процессов, обеспечивающих формирование частиц определенных размеров, формы, структуры и физических свойств. В общем случае гранулирование включает следующие технологические стадии подготовку исходного сырья (дозирование и распределение компонентов) собственно гранулирование (агрегирование, наслаивание, кристаллизация, уплотнение и др.) стабилизацию структуры (сушка, термостатирование, полимеризация и др.) выделение товарного продукта (классификация по размерам, дробление крупных фракций). [c.134]

В производстве электродной продукции нефтяной кокс прокаливают при 1000—1200°С, после чего истираемость различных коксов становится одинаковой (2,5—3%). Так как затем кокс подвергается дроблению, то вопросы истираемости его в этом случае теряют свое значение. Литейный же (каменноугольный) кокс, получаемый при температуре 900—1000 °С, применяется в виде крупных кусков без предварительной про калки и дробления, и высокая истираемость его приводит к нарушению нормальной работы домны. Следовательно, регламентированный действующими техническими нормами способ определения прочности по истираемости не показателен для нефтяного кокса как сырья для электродной промышленности. По мере накопления опытных и производственных данных интерес к этому методу уменьшается. На алюминиевых заводах и на большинстве нефтеперерабатывающих заводов истираемость коксов не определяют и ограничиваются определением выхода летучих как взаимосвязанных показателей. [c.168]

Плотность загрузки определяли в лабораторных условиях с навеской около 200 г неуплотненного продукта. Крупность продукта, взятого для этих определений, составляла 98% зерен с размерами менее 0,5 мм дробленые продукты имели более высокую плотность загрузки, чем мелкие, так как дробление разрушает крупную пористость. [c.267]

Рис. 33. Схема к определению геометрических размеров дробилки для крупного дробления.

Осадки кристаллической структуры внешне отличаются от осадков аморфной структуры тем, что каждое кристаллическое соединение выпадает в определенной, присущей ему кристаллической форме, хорошо различимой под микроскопом. Форма крупных кристаллов хорошо видна даже невооруженным глазом. При дроблении кристаллов осколки сохраняют ту же структуру. [c.147]

В реальных условиях имеет место сочетание поверхностного и объемного дробления — продукт измельчения при этом будет состоять из частиц разного размера (крупных и мелких). Если необходим продукт с частицами определенного размера, то измельченный материал подвергают ситовой классификации, т. е . просеиванию. [c.49]

Микроскопия. Цельное, резаное и дробленое сырье. Из тонких листьев готовят препараты листа с поверхности из толстых и кожистых листьев при необходимости готовят поперечные срезы. Для приготовления микропрепарата листа с поверхности мелкие листья используют целиком, от крупных берут отдельные участки с учетом распределения важнейших диагностических элементов край листа, зубчик по краю листа, участок главной жилки, верхушка листа и основание. При определении резаных листьев выбирают несколько кусочков —с крупной жилкой и краем листа. [c.252]

Сухие дымовые частицы направляют в ударное устройство 18, где они подаются на горизонтальный вращающийся диск 20. Скорость его вращения составляет 3500 об/мин и попадающие на него сфероиды и часть более крупных дымовых частиц сбрасываются с вращающегося диска и ударяются о мишень 19, расположенную на определенном расстоянии от края диска. Скорость, получаемая частицами сырья, достаточна для их дробления. [c.216]

Первым этапом при изготовлении электродной продукции является дробление прокаленного кокса. При дроблении и измельчении преследуется цель получения коксовой шихты широкого гранулометрического состава, но со строго определенным соотношением выходов отдельных фракций, от которого зависит пористость и прочность электродных изделий. Это достигается смешением крупных и более мелких зерен кокса. Крупные зерна составляют основу электрода, а мелкие заполняют пустоты между крупными частицами. [c.143]

При добыче и дроблении горючего сланца 10—20% его массы представлено слишком крупными частицами (до 6 мм), чтобы они могли эффективно участвовать в сухой перегонке в кипящем слое. Исследования по определению возможности пиролиза такого [c.222]

Сушку песка,. мела и других материалов производят во вращающихся сушильных барабанах с циклонами для улавливания пыли. Для предварительного дробления материалов применяют обычно щековые дробилки, для окончательного измельчения — бегуны и молотковые дробилки. Все материалы, составляющие стекольную шихту, обязательно пропускают через сито, так как крупные частицы не успевают расплавиться в печи, что приводит к образованию включений ( камня ) в стекле. Подготовленные указанным образом материалы смешивают в определенных весовых соотношениях до получения вполне однородной смеси, которую загружают в печь для варки стекла. [c.649]

Для измельчения масличных семян, жмыхов и шротов с целью определения в них фракционного состава белковых веществ, сойка, уреазы, госсипола и других соединений необходимы устройства, обеспечивающие тонкое измельчение при очень кратковременных действиях рабочих органов на материал или исключающих нагревание материала при более или менее продолжительных механических воздействиях. К числу таких измельчительных устройств следует отнести ступки, а также комбинированные мельницы, которые позволяют получать нужную степень измельчения материала в течение 30—40 с при навеске материала 10— 20 г. Такие мельницы пригодны также для измельчения подсолнечных, соевых, хлопковых и льняных семян без предварительного их дробления. Жмыхи и шроты перед измельчением в мельнице необходимо дробить до размера частиц, не превышающих 3 мм. Для предварительного измельчения жмыхов и шротов целесообразно применять дисковые мельницы. Они пригодны для измельчения и других хрупких материалов с частицами крупного размера. [c.280]

ВИТОЙ поверхностью. Ферросилиций дробят на щековой дробилке 1, затем ковшовым элеватором 2 подают на грохот 3, где установлены сита разных размеров. Крупные куски из верхнего сита возвращают на повторное дробление. Мелочь, прощедшую через последнее сито, отбрасывают только в том случае, если хлорирование проводят в горизонтальной печи. Дробленый ферросилиций с помощью шахтного подъемника 4 подают в загрузочные бункера 5, из которых он самотеком поступает в подогреватель сырья (в период пуска печи). Сырье при 300—400°С загружают через определенные промежутки времени в печь хлорирования 6. [c.196]

Из данных табл. 6 видно, что концентрация ДДТ в аэрозольных частицах всегда выше по сравнению с исходной. Отмечалась некоторая тенденция к более высокому содержанию ДДТ в крупных частицах. Этот результат находится в полном качественном соответствии с данными работы [88]. Авторы объясняют это тем, что крупные частицы являлись первичными, т. е. образовались в результате механического дробления газовым потоком с последующим испарением легкокипящих компонентов дизельного топлива. В то же время предполагалось, что все диспергируемое вещество переходит в аэрозольное состояние и, исходя из этого, объяснялось уменьшение концентрации ДДТ в мелких частицах. По нашим данным (см. табл. 6), концентрация ДДТ в мелких частицах выше исходной, что можно объяснить лишь испарением легких фракций дизельного топлива. На это однозначно указывают и данные табл. 6. Из-за невысокой точности спектрофотометрического метода определения состава при малых степенях испарения о достоверном различии в составе можно говорить лишь при испарении более 30—40% фракций дизельного топлива. С увеличением расстояния от генератора степень испарения несколько увеличивается, что особенно заметно в опытах с МАГ ом по изменению состава мелких капель. Так, па расстоянии 17 м от среза сопла степень испарения в каплях, оседающих на четвертой ступени, около 40—50%, а капель диаметром менее 1 мкм — не более 20%. В то же время на удалении 1 км от линии движения генератора степень испарения более 60%. Такая закономерность отмечалась и в работах [96, 97]. [c.41]

Рис. 30. Схема к определению угла захвата конусной дробилки крупного дробления.

Рис. 31. Схема к определению скорости вращения внутреннего конуса дробилки крупного дробления.

При одинаковой общей массе абразивной пыли максимальный износ пары трения, например плунжерной ТНВД. вызывает пыль с определенным размером х частиц (рнс. 12). Этот размер зависит от зазора в паре трения, радиусов кромок плунжера и втулки и механических свойств абразива. Так, несколько неожиданный результат снижения износа фракциями пыли с относительно крупными размерами частиц можно объяснить фильтрующими свойствами зазора и меньшим разрушающим напряжением, а отсюда большой возможностью дробления крупных частиц. [c.23]

Установки изготовляются из металла и представляют собой резервуар, в котором монтируется оборудование для задержания и дробления крупных загрязнений (как прави.чо, решетка-дробилка типа РД), и аэротенк-отстойник с механической или пневматической аэрацией. Производительность установок составляет от 12 до 700 м /сут. Диапазон призводительностей перекрывается набором определенного числа секций с производительностью 12 и 200 м /сут. [c.127]

Рассмотрим физическую сторону явления. Допустим, кокс, имеющий определенные свойства, разрушают методом сбрасьшаний. При этом образуется некоторое количество мелочи. При испытании в барабане СунД грена мелочи образуется больше, а разрушение крупнь1Х кусков происходит в меньшей степени. Как поведет себя кокс менее прочный Очевидно, что и в том, и в другом случаях. количество образовавшейся мелочи уве пичитсд. Если дробление крупных кусков произошло в большей мере при [c.111]

На фиг. 19.16 штриховыми линиями нанесено изменение среднего диаметра частиц пра учете дробления по изложенной выше методике. При этом величина коэффициента поверхностного натяжения была принята равной. 0 = 0,2 н/ж для окислов алюминия и бериллия [178, 526, 799]. Результаты расчета, приведенные на фиг. 19.16, свидетельствуют об определяющей роли процесса дробления частиц жидкой фазы в этом случае при определении двухфазных потерь. Даже при высокой начальной дисперсности конденсата (на входе в сопло- 4з<1 мкм) вследствие коагуляции в сопле при высокой концентрации частиц средний размер их может вырасти до нескольких десятков микрон. При этом расчетные потера удельного импульса достигают величины gs = = 10- 30%. В результате дробления крупных фракций средний размер частиц уменьшается, до 10—15 микрон в рассмотренных условиях, а величина потерь удельного импульса при г<0,3- 0,5 снижается до нескольких процентов. Лишь в случае весьма больших z эти потери составляют, согласно расчетам, 10—15% [c.206]

Эта работа проводилась только с очень небольшим количеством проб, имеющих ограниченное значение. Тем не менее выявлены некоторые тенденции. Зольность изменяется обычно мало, кроме очень мелкой фракции, где она всегда значительно повышается. В измельченных углях иногда отмечается увеличение зольности на 1—2 единицы в самом крупном классе. Это объясняется присутствием здесь случайно попавшей породы или породы, включенной в состав сростков и изолированной при дроблении. Это объяснение тем более вероятно, что такое явление чаще наблюдается, когда поставляемый уголь поступает в классифицированном виде, а не в виде мелочи. В большинстве случаев практики такое увеличение зольности проявляется только в классе, который по массе составляет всего 5—10%, так что относительное увеличение зольности шихты не превысит значения 0,1%. Но даже в таком малом соотношении не исключено, что зерна породы могут оказывать определенное воздействие на качество кокса. Отош,ающие добавки могут действительно сыграть определенную роль при очень малом долевом участии. [c.328]

Назаровский бурый уголь при дроблении образует большое количество крупных плоских частиц ( 1ооо= = 35 40% , 7 зооо=12- 20% / бооо = 3-ь7%, рис. 4). Определение фракционной влажности топлива показало, что влажность частиц размером свыше 1 мм на 6—8% боль- [c.92]

После проверки системы на герметичность (опрессовка хлором) в печь-хлоратор 6 через верхний бункер 5 загружают куски битого и предварительно высушенного графита размером 80—120 мм — для равномерной подачи и распределения хлора. Высота слоя графита 600—700 мм. Ферросилиций предварительно дробят на щековой дробилке 1 до кусков размером 30—80 мм и затем ковшовым элеватором 2 подают на грохот 3, где установлены сита разных размеров. Крупные куски из верхнего сита возвращаются на повторное дробление, а мелкие куски, прошедшие через последнее сито, выбрасываются, но только в том случае, если хлорирование осуществляется в горизонтальной печц, конструкция которой приведена на рис. 39 (стр. 112). Раздробленный ферросилиций шахтным подъемником 4 подают в загрузочный бункер 5, из которого он самотеком поступает в подогреватель (в период пуска печи). Нагретый до 300—400 °С ферросилиций через определенные промежутки времени загружается в печь в. [c.110]

Пленка электролита в зоне трехфазной границы получает подвижность в иаправ-леипи к газу за счет сил поверхностного натяжения, граднент которых появляется за счет возникновения градиента концентрации. Поверхностное натяжение для раствора КОН увеличивается с увеличением концентрации u a/a =2,4-10 Н м Х Хмоль 1 при 18°С в диапазоне 3 М<С<12,5 М. Известно, что достаточно очень небольшого градиента поверхностного натяжения, чтобы вызвать заметное движение тонких пленок. Учитывая то, что внутренняя поверхность порового пространства активного слоя электрода представляет собой мозаичную структуру из гидрофильных гранул катализатора и гидрофобных участков пластмассового связующего, можно предположить, что в некоторых местах складываются условия для дробления пленок на отдельные мелкие (первичные) капли электролита. Поскольку этот процесс идет непрерывно, то первичные капли агрегатируются в более крупные, положение которых внутри активного слоя определяется как результат взаимодействия отдельных капиллярных сил ограничивающих их менисков электролита. Часть этого электролита должна возвращаться в основной его объем (в нормально смоченную зону электрода), а другая может выходить на газовую сторону. Очевидно, что интенсивность этого процесса определяется скоростью генерации первичных капель и соотношением гидрофильных и гидрофобных поверхностей в структуре активного слоя электрода. Количественное описание предложенного механизма процесса промокания представляет определенные трудности, однако развитые модельные представления не только качественно хорошо согласуются со всей суммой экспериментально наблюдаемых фактов, но и позволили разработать электроды, в которых этот процесс локализован в активном слое и не оказывается на функциональной работоспособности. [c.170]

Ламбирис и др. [104] предложили физическую картину горения в двухкомпонентном ракетном двигателе они выделили две зоны одну — у смесительной головки и другую — ниже ее по потоку. На рис. 76 показано, как сталкивающиеся струи окислителя и горючего образуют веерообразные факелы распыла, которые при последующем столкновении разбиваются на струйки и, наконец, на отдельные капли. Веерообразные факелы распыла разных компонентов при столкновении образуют зоны, в которых каждый компонент присутствует в виде жидкостных сгустков крупных и мелких капель. Впрыскиваемые струи, сгустки и капли окружены горячими газами, частично диссоциированными и способными реагировать с парами обоих компонентов, передавать тепло жидким окислителю и горючему, вызывая их нагрев и испарение, и оказывать аэродинамическое воздействие на жидкие частицы, усиливая их дробление и испарение, увеличивая осевую скорость. Активизация взаимодействия между жидкостью и горячими газами приводит к дополнительному газовыделению. Часть этих газов циркулирует вблизи смесительной головки, поддерживая определенные температуру и состав в этой зоне, а остальной газ ускоряется и истекает через сопло со сверхзвуковой скоростью. [c.142]

Свойства отдельных классов крупности угольных шихт во многом определяют условия получения из них качественного кокса. В углях и шихтах, измельченных в одноразовом открытом цикле (схемы ДШ, ДК, ГДК и ДЦК), наблюдаются определенные тенденции распределения угольного материала по крупности. Наиболее зольными, как правило, являются относительно крупные классы. Содержание витринита чаще всего уменьшается от мелких классов к крупным, соответственно этому изменяются показатели спекаемости. При повышении помола зольность крупных классов увеличивается. Однако применение схем избирательного дробления, особенно с замкнутыми циклами при тонком измельченш выделяемого слабоспекающегося материала, позволяет выровнять свойства классов, снизить [c.469]

При исследовании за диаметр зерна принимался кубический корень из объема. Сложность получеинго Дж. Ивенсом урав- нения распределения, а также недостаточно глубокое обоснование некоторых допущений снижают его ценность. С максимальной степенью общности процесс дробления и измельчения крупных материалов рассмотрели Т. П. Мелой и Г. Л. Гумц [17]. Они рассматривают произвольную частицу, расколотую под действием произвольного процесса. Если реконструировать частицу и провести через нее произвольную линию, то линия пересечет частицу по какому-то отрезку длиной Хо (рис. 1). Вдоль всей длины этот отрезок пересекается с определенным числом поверхностей раскола г. [c.15]

Очень важной стадией метода определения содержания углерода в УМК с учетом неоднородности материала является приготовление пробы. В зависимости от количества исследуемого материала отбирается несколько тшлограмглов композиции. Затем после крупного помола образец тщательно перемешивается, квартованием отбирается проба дая следующей ступени дробления. Максимальный размер частиц анализируемой целевой пробы составляет 63 лкм. Приготовление пробы с еще более мелким размером частиц затруднено рассевом. [c.109]

При анализе силикатов, кроме определения общего количества железа (см. выше), обычно отдельно определяют содержание железа (И) и по разности между этими значениями находят Ре(П1). Для определения Fe(H) взвешенную пробу разлагают смесью HF + H2SO4. Нужно иметь в виду, что при очень длительном растирании пробы на воздухе (более 15 мин) Fe(II) может частично окислиться до Fe(ni) кислородом воздуха. В некоторых случаях это окисление достигает 30—40% от содержания Fe(II). Поэтому предпочитают, чтобы проба представляла собой бо.лее крупный порошок, Koiupbiii получают при дроблении в ступке из закаленной стали (ступке Абиха). Если подобная проба разлагается очень медленно, применяют короткое растирание в агатовой ступке (5—10 мин) или под слоем этанола, что предохраняет пробу от окисления. [c.467]

Однако параллельно с процессом дробления капель в смесительной камере происходит и их слияние (коалесцеиция). Поэтому при подводе энергии определенного уровня наступает своего рода динамическое равновесие, характеризуемое определенным средним диаметром капель. Вместе с тем в смеси постоянно присутствуют капли мельче и крупнее этого среднего размера. [c.223]

Так, при максимальном охлаждении гранулы температура внутри ее составляла для с/ср==4,0 мм около 60° С, а для с ср=6,5 мм около 90—100° С. Эти экспериментальные данные хорошо согласуются с выводами теории теплового дробления гранул о проникновении тепловой волны на определенную глубину и о возникновении значительных скалываюшнх напряжений для более крупных частиц. [c.92]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология