Дробление мелкое, определение

В табл. 2.3 и 2.4 величины производительности щековых и конусных дробилок крупного и мелкого дробления соответствуют определенной ширине разгрузочной щели а. Пересчет производительности на другую величину а (с учетом коэффициента размолоспособности) осуществляется по формуле [c.40]

Плотность загрузки определяли в лабораторных условиях с навеской около 200 г неуплотненного продукта. Крупность продукта, взятого для этих определений, составляла 98% зерен с размерами менее 0,5 мм дробленые продукты имели более высокую плотность загрузки, чем мелкие, так как дробление разрушает крупную пористость. [c.267]

Для обеспечения устойчивого процесса гранулирования в аппарат подается определенное количество мелких частиц рецикла N состава ф(гр). Принимается, что образование новых центров гранулообразования за счет дробления и истирания не происходит и отсутствует агломерация частиц в слое. [c.296]

С целью качественного определения вида фуикции распределения авторами работы [22] было решено уравнение (5.157) с учетом некоторого идеализированного случая дробления частицы размером и < ио не дробятся, а от частиц размером и > о за каждый цикл их оборота внутри слоя от горячей прирешеточной зоны до холодной орошаемой поверхности (время т) откалывается мелкий [c.304]

В реальных условиях имеет место сочетание поверхностного и объемного дробления — продукт измельчения при этом будет состоять из частиц разного размера (крупных и мелких). Если необходим продукт с частицами определенного размера, то измельченный материал подвергают ситовой классификации, т. е . просеиванию. [c.49]

Микроскопия. Цельное, резаное и дробленое сырье. Из тонких листьев готовят препараты листа с поверхности из толстых и кожистых листьев при необходимости готовят поперечные срезы. Для приготовления микропрепарата листа с поверхности мелкие листья используют целиком, от крупных берут отдельные участки с учетом распределения важнейших диагностических элементов край листа, зубчик по краю листа, участок главной жилки, верхушка листа и основание. При определении резаных листьев выбирают несколько кусочков —с крупной жилкой и краем листа. [c.252]

Снижение крупности дробленого продукта может быть достигнуто в основном за счет воздействия на дробимый материал больших дробящих усилий, то есть за счет форсирования процесса дробления. Вместе с тем увеличение дробящих воздействий ограничено величиной деформации до начала прессования (физическая константа для определенного материала) и является по существу максимально возможной степенью дробления, которая для конусных дробилок не превышает 4-5. Поэтому для получения более мелкого продукта необходимо снижение крупности питания дробилок мелкого дробления с соответствующим изменением геометрии камеры дробления. Решение этой проблемы требует интенсификации процесса дробления на предыдущих стадиях, где, как показывает анализ, имеют место недостаточная загрузка дробилок (степень дробления не более трех) и, зачастую, нерациональное сопряжение их по стадиям. [c.747]

В том, ЧТО размер и скорость движения пузырей растут по мере их подъема и слияния. Но при общем неизменном расходе газа скорость подъема пузырей не может превысить определенного предела, поскольку с ростом ее должна уменьщаться скорость газа, находящегося в составе непрерывной фазы слоя. Последняя же не может уменьшаться безгранично. Таким образом, либо при превышении некоторого предельного размера пузырей скорость их подъема должна быть ниже, чем по закону Стокса, либо должен быть ограничен размер образующихся пузырей, если подъем в слое происходит по закону Стокса . Падение твердых частиц с потолка пузыря на его дно , приводящее к нарушению его оболочки, вероятно, вызвано изложенными выше причинами необходимостью одновременного поддержания материального баланса по псевдо-ожижающему агенту и равновесия гидродинамических сил (т. е. движения газа в соответствии с законами Архимеда и Стокса). Следовательно, нарушение оболочки пузыря падающими частицами должно приводить не к ускорению, а к торможению его движения либо к его дроблению на более мелкие образования, в конечном счете — к ограничению скорости движения дискретной фазы через псевдоожиженный слой. [c.32]

Первым этапом при изготовлении электродной продукции является дробление прокаленного кокса. При дроблении и измельчении преследуется цель получения коксовой шихты широкого гранулометрического состава, но со строго определенным соотношением выходов отдельных фракций, от которого зависит пористость и прочность электродных изделий. Это достигается смешением крупных и более мелких зерен кокса. Крупные зерна составляют основу электрода, а мелкие заполняют пустоты между крупными частицами. [c.143]

Из данных табл. 6 видно, что концентрация ДДТ в аэрозольных частицах всегда выше по сравнению с исходной. Отмечалась некоторая тенденция к более высокому содержанию ДДТ в крупных частицах. Этот результат находится в полном качественном соответствии с данными работы [88]. Авторы объясняют это тем, что крупные частицы являлись первичными, т. е. образовались в результате механического дробления газовым потоком с последующим испарением легкокипящих компонентов дизельного топлива. В то же время предполагалось, что все диспергируемое вещество переходит в аэрозольное состояние и, исходя из этого, объяснялось уменьшение концентрации ДДТ в мелких частицах. По нашим данным (см. табл. 6), концентрация ДДТ в мелких частицах выше исходной, что можно объяснить лишь испарением легких фракций дизельного топлива. На это однозначно указывают и данные табл. 6. Из-за невысокой точности спектрофотометрического метода определения состава при малых степенях испарения о достоверном различии в составе можно говорить лишь при испарении более 30—40% фракций дизельного топлива. С увеличением расстояния от генератора степень испарения несколько увеличивается, что особенно заметно в опытах с МАГ ом по изменению состава мелких капель. Так, па расстоянии 17 м от среза сопла степень испарения в каплях, оседающих на четвертой ступени, около 40—50%, а капель диаметром менее 1 мкм — не более 20%. В то же время на удалении 1 км от линии движения генератора степень испарения более 60%. Такая закономерность отмечалась и в работах [96, 97]. [c.41]

Рис. 39. Схема к определению угла захвата у конусных дробилок среднего и мелкого дробления.

Рис. 40. Схема к определению скорости вращения внутреннего конуса дробилок среднего и мелкого дробления.

Определенным величинам, входящим в выражение критерия соответствуют условия, при которых происходит дробление капли. Величина = Ю,7 на нижней границе интервала устойчивости, когда капля развивается, тогда как = 14 на верхней границе, когда капля дробится на более мелкие. Опыты с вязкими жидкостями (глицерином, маслом и др.) показали, что значение критерия зависит от вязкости жидкости. При уменьшении диаметра капли (до 300 мкм) величина критерия возрастает. [c.181]

При дроблении менее прочные (хрупкие) минералы образуют более мелкие зерна. После просеивания смеси через сита с отверстиями разных размеров происходит разделение на фракции, обогащенные определенным минералом. Применяемые для рассеивания аппараты называют грохотами. Их снабжают механизмами для сотрясения, вибрации или качания. [c.19]

Эта работа проводилась только с очень небольшим количеством проб, имеющих ограниченное значение. Тем не менее выявлены некоторые тенденции. Зольность изменяется обычно мало, кроме очень мелкой фракции, где она всегда значительно повышается. В измельченных углях иногда отмечается увеличение зольности на 1—2 единицы в самом крупном классе. Это объясняется присутствием здесь случайно попавшей породы или породы, включенной в состав сростков и изолированной при дроблении. Это объяснение тем более вероятно, что такое явление чаще наблюдается, когда поставляемый уголь поступает в классифицированном виде, а не в виде мелочи. В большинстве случаев практики такое увеличение зольности проявляется только в классе, который по массе составляет всего 5—10%, так что относительное увеличение зольности шихты не превысит значения 0,1%. Но даже в таком малом соотношении не исключено, что зерна породы могут оказывать определенное воздействие на качество кокса. Отош,ающие добавки могут действительно сыграть определенную роль при очень малом долевом участии. [c.328]

Изучение сопротивления термоантрацита ударным нагрузкам по определению коэффициента трещиноватости энергетическим путем позволяет сделать следующие выводы. Прежде всего, энергоемкость дробления крупньк (трещиноватых) фракций высокометаморфизованных антрацитов Донбасса после термообработки почти не изменяется или незначительно уменьшается. Прочность негрещиноватых (мелких) фракций возрастает почти вдвое, трещиноватость термообработанного материала в результате возникновения новых и увеличения размеров имеющихся трещин, увеличивается, благодаря чему средняя величина расстояния между трещинами уменьшается с 1,4 мм у антрацита до 1,1 мм у тфмоантращгга. [c.120]

В опытах участок, на которо.м капля движется с некоторым ускорением, из рассмотрения исключался. Отсчет времени и пройденного пути начинался после установления постоянной скорости движения. Толщину пленки электролита под каплей определяли как среднюю из 5—8 измерений, С целью выяснения возможного влияния электрокинетических явлений на электропроводность были проведены измерения сопротивления электролита при различЕ-сых скоростях течения в капилляре. Сопротивление электролита не менялось. Было установлено, что при скоростях движения капель, близких к пластовым, происходит уто 1чение пленки электролита и их остановка. Увеличение перепада давления приводило к дроблению капли в момент ее страгивания с. места. Образующиеся при этом более мелкие капли движутся, но при дальнейшем уменьшении перепада давления движение капель по указанным выше причинам прекращается. Поэтому опыты по определению толщины пленки электролита при движении капель в большинстве случаев проводились при скоростях перемещения, значительно превышающих скорость фильтрации при разработке нефтяных пластов. Только в немногих опытах путем многочисленных попыток удавалось получить скорости движения, близкие к пластовым. В процессе опытов проводили визуальные наблюдения за состоянием капель и пленки с помощью микроскопа н фотографирование капель при их движении. [c.156]

После проверки системы на герметичность (опрессовка хлором) в печь-хлоратор 6 через верхний бункер 5 загружают куски битого и предварительно высушенного графита размером 80—120 мм — для равномерной подачи и распределения хлора. Высота слоя графита 600—700 мм. Ферросилиций предварительно дробят на щековой дробилке 1 до кусков размером 30—80 мм и затем ковшовым элеватором 2 подают на грохот 3, где установлены сита разных размеров. Крупные куски из верхнего сита возвращаются на повторное дробление, а мелкие куски, прошедшие через последнее сито, выбрасываются, но только в том случае, если хлорирование осуществляется в горизонтальной печц, конструкция которой приведена на рис. 39 (стр. 112). Раздробленный ферросилиций шахтным подъемником 4 подают в загрузочный бункер 5, из которого он самотеком поступает в подогреватель (в период пуска печи). Нагретый до 300—400 °С ферросилиций через определенные промежутки времени загружается в печь в. [c.110]

Пленка электролита в зоне трехфазной границы получает подвижность в иаправ-леипи к газу за счет сил поверхностного натяжения, граднент которых появляется за счет возникновения градиента концентрации. Поверхностное натяжение для раствора КОН увеличивается с увеличением концентрации u a/a =2,4-10 Н м Х Хмоль 1 при 18°С в диапазоне 3 М<С<12,5 М. Известно, что достаточно очень небольшого градиента поверхностного натяжения, чтобы вызвать заметное движение тонких пленок. Учитывая то, что внутренняя поверхность порового пространства активного слоя электрода представляет собой мозаичную структуру из гидрофильных гранул катализатора и гидрофобных участков пластмассового связующего, можно предположить, что в некоторых местах складываются условия для дробления пленок на отдельные мелкие (первичные) капли электролита. Поскольку этот процесс идет непрерывно, то первичные капли агрегатируются в более крупные, положение которых внутри активного слоя определяется как результат взаимодействия отдельных капиллярных сил ограничивающих их менисков электролита. Часть этого электролита должна возвращаться в основной его объем (в нормально смоченную зону электрода), а другая может выходить на газовую сторону. Очевидно, что интенсивность этого процесса определяется скоростью генерации первичных капель и соотношением гидрофильных и гидрофобных поверхностей в структуре активного слоя электрода. Количественное описание предложенного механизма процесса промокания представляет определенные трудности, однако развитые модельные представления не только качественно хорошо согласуются со всей суммой экспериментально наблюдаемых фактов, но и позволили разработать электроды, в которых этот процесс локализован в активном слое и не оказывается на функциональной работоспособности. [c.170]

Для осушки газа от влаги в процессе промысловой подготовки газа к транспорту на газовых месторождениях с небольшим дебитом часто используются прямоточные абсорберы распыливающего типа, состоящие из ряда последовательно соединенных ступеней. Каждая ступень представляет собой контактную камеру и следующий за ней сепаратор. Абсорбент ДЭГ с расходом д впрыскивается в контактную камеру через форсунку. Поскольку размер капель, образующихся при распыливапии зависит от скорости капель относительно потока газа, то обычно впрыскивание осуществляется против потока газа. Это способствует образованию мелких капель в процессе вторичного дробления. Капли сначала некоторое время движутся против потока, а затем увлекаются потоком. За время контакта с газом капли абсорбируют из газа содержащиеся в нем пары воды. Затем газожидкостный поток попадает в сепаратор, в котором жидкая фаза отделяется от газа. Для определения параметров одной ступени необходимо знать динамику процесса абсорбции, а также эффективность улавливания капель сепаратором. Рассмотрим теперь динамику процесса массообмена капель ДЭГа с влажным газом. Для простоты будем считать, что сепаратор полностью улавливает все капли и ступени абсорбера одинаковы, [c.521]

Ламбирис и др. [104] предложили физическую картину горения в двухкомпонентном ракетном двигателе они выделили две зоны одну — у смесительной головки и другую — ниже ее по потоку. На рис. 76 показано, как сталкивающиеся струи окислителя и горючего образуют веерообразные факелы распыла, которые при последующем столкновении разбиваются на струйки и, наконец, на отдельные капли. Веерообразные факелы распыла разных компонентов при столкновении образуют зоны, в которых каждый компонент присутствует в виде жидкостных сгустков крупных и мелких капель. Впрыскиваемые струи, сгустки и капли окружены горячими газами, частично диссоциированными и способными реагировать с парами обоих компонентов, передавать тепло жидким окислителю и горючему, вызывая их нагрев и испарение, и оказывать аэродинамическое воздействие на жидкие частицы, усиливая их дробление и испарение, увеличивая осевую скорость. Активизация взаимодействия между жидкостью и горячими газами приводит к дополнительному газовыделению. Часть этих газов циркулирует вблизи смесительной головки, поддерживая определенные температуру и состав в этой зоне, а остальной газ ускоряется и истекает через сопло со сверхзвуковой скоростью. [c.142]

Свойства отдельных классов крупности угольных шихт во многом определяют условия получения из них качественного кокса. В углях и шихтах, измельченных в одноразовом открытом цикле (схемы ДШ, ДК, ГДК и ДЦК), наблюдаются определенные тенденции распределения угольного материала по крупности. Наиболее зольными, как правило, являются относительно крупные классы. Содержание витринита чаще всего уменьшается от мелких классов к крупным, соответственно этому изменяются показатели спекаемости. При повышении помола зольность крупных классов увеличивается. Однако применение схем избирательного дробления, особенно с замкнутыми циклами при тонком измельченш выделяемого слабоспекающегося материала, позволяет выровнять свойства классов, снизить [c.469]

Очень важной стадией метода определения содержания углерода в УМК с учетом неоднородности материала является приготовление пробы. В зависимости от количества исследуемого материала отбирается несколько тшлограмглов композиции. Затем после крупного помола образец тщательно перемешивается, квартованием отбирается проба дая следующей ступени дробления. Максимальный размер частиц анализируемой целевой пробы составляет 63 лкм. Приготовление пробы с еще более мелким размером частиц затруднено рассевом. [c.109]

Сдозированная проба поступает в аппарат 4 для испытания кокса на сбрасывание, после испытания проба поступает для рассева на грохот 5 с набором сит После рассева отдельные классы взвешиваются на регистрирующих автоматических весах 6, и при этом получаются данные, характеризующие степень дробления кокса в аппарате 4 Самый мелкий класс удаляется в сборник отработанных проб, а все остальные классы — в аппарат 7 для определения аэродинамических характеристик истираемости [c.180]

Для определения области протекания реакции нами на основании результатов опытов с 2-этилтиофеном, 2-этилтиофаном и 2-бутилтиофеном, проведенных на катализаторе мелкого дробления, были рассчитаны значения факторов диффузионного торможения по методу, предложенному Розовским и Щекиным [7]. Полученные результаты представлены в табл. 3, из коброй видно, что при 300—400° С реакция гидрогенолиза тиофенов и тиофанов в присутствии неизмельченного катализатора протекает во внутрндиффузион-ной области. При уменьшении размеров зерен катализатора до 0,04 см реакция сдвигается в переходную область. [c.96]

В американской практике широкое распространение получил аэратор Спаржер (рис. 4.113), представляющий собой литую крестовину из четырех коротких трубок с открытыми концами. Спаржеры насаживают через каждые 0,3—0,6 м на воздухораспределитель, располагаемый у дна аэротенка. Воздухораспределитель может быть как неподвижным, так и подъемным на случай производства ремонтных работ. Благодаря созданию компактной, определенно направленной и выходящей с большой скоростью струи воздуха над аэратором Спаржер развивается область высокой турбулентности, в результате чего происходит вторичное дробление воздуха и образуется облако мелких пузырьков, сравнимых по размеру с пузырьками тонкодиспергированного воздуха. [c.379]

Г ранулированный активированный уголь для рекуперации получается из антрацитовой пыли. Мелко-раз Дробленный антрацит загружают в чаны и обрабатывают раствором фосфорной кислоты. Иногда добавляют каменноугольную смолу, свободную от парафинов. Содержимое чана тщательно перемешивают до образования тестообразной массы. Эту массу пропускают через пресс, из которого выдавливаются шнуры, разрезаемые на цилиндрики-гранулы определенного размера. Гранулы загружаются в печи, где их подвергают сначала нагреванию при температуре 300—350°, а затем прокаливанию при температуре около 1000° С. После прокаливания уголь промывают водой. Для удаления следов фосфорной кислоты и золы уголь промывают слабой соляной кислотой, а затем снова водой. После повторной промывки водой уголь сушат во вращающихся барабанных сушилках с сетчатыми стенками, через которые поступают газы, подогретые до температуры 400° С. Перед упаковкой уголь подвергается испытанию на статическую и динамическую активность, гравиметрическую плотность, механическую прочность, содержание влаги. Хранение угля должно производиться в закрытом сухом помещении. [c.48]

Слоя может происходить размях чение материала частиц, приводящее к их слипанию и агломерации. В непрерывном технологическом процессе определенная доля гранул в виде готовой продукции также непрерывно выво дится из аппарата. Для компенсации этой доли и регу-лирования числа и размеров конечных гранул в аппарат подают новые, более мелкие частицы твердой фазы, получаемые, например, дроблением части готового продукта (рецикл). [c.7]

Начнем с определения. Пена-это одна из разновидностей дисперсий. Латинское слово Ьрегзш означает рассеянный, разбросанный диспергированием в технике на-зьшают процесс измельчения, дробления твердых, жидких или газообразных веществ. Мы не оговорились. Дробить, а точнее, рассеивать можно не только твердые и жидкие вещества, но и газообразные. Для этого газ, например воздух, нужно равномерно распределить в виде мелких пузьфьков в жидкой или твердой среде (матрице). [c.11]

В связи с существсппыми отличиями в технологии мелко- и крупнозернистой флотации сильвина схемы подготовки руды к обогащению имеют свои особенности, однако несмотря на определенные различия, они состоят из следующих основных операций дробление, измельчение и обесшламливание руды. [c.50]

Уголь каждой марки подвергают сперва грохочению, затем крупные куски дробят на валковых дробилках. Следующей операцией является обогащение угля — удаление из него породы (минеральных примесей), основанное на различии плотности угля (1,2—1,3 г1см ) и породы (2—2,6 г см ). Чаще всего применяют мокрое обогащение (отсадку) в отсадочной машине уголь поступает в корыто с ситом, заполненное водой, которая вследствие движения поршня непрерывно пульсирует. То она переливается через край, унося с собой более легкий уголь, то, опускаясь, прижимает к ситу более тяжелую породу, которая удаляется с водой в особые отверстия. Мелкий уголь обогащается флотацией. Затем уголь обезвоживают на грохотах или в центрифугах и направляют в силос (хранилище) дозировочного отделения. Здесь смешением в определенном соотношении различных марок угля изготовляют угольную шихту, которую затем подвергают окончательному дроблению и перемешиванию в молотковых дробилках. После измельчения шихта состоит на 90% из частиц размером меньше 3 мм. Готовую шихту хранят в угольных башнях, откуда она поступает на коксование. [c.206]

Существенное значение имеет тип употребляемого железного или деревянного молотка. В большинстве случаев молоток весом 0,5 кг окажется слишком легким. Для горных пород, таких, как гранитовые и диоритовые гнейсы и многие члены чарнокито-вой серии, требующих раздавливания под высокой нагрузкой, наиболее быстрое дробление может быть достигнуто употреблением квадратного в сечении железного молота весом 2 кг, каким пользуются каменщики и некоторые геологи. Однако имеется определенный риск, что мелкие частицы стали, из которой сде- [c.28]

Известно [48], что пузыри газа, попадая в зоны колебаний, распадаются на более мелкие пузыри, размеры которых зависят от режима колебаний. При определенных режимах течения, определяемых скоростью, амплитудой пульсации и т. д., возникает явление параметрического резонанса, при котором дробление газовых пузырей наиболее интенсивно. Изучение влияния вынужденных колебаний сопла на дисперсность эмульсии [52] показало, что и на распад струи, и на размеры образующихся при этом пузырей решающее влияние оказывают те колебания, частота которых совпадает с частотой собственных колебаний струи. Установлено, что существует несколько резонансных частот, при которых происходит образование монодисперс-ной эмульсии. [c.78]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология