Процесс производства воздушного газа

Как известно, процесс производства воздушного газа основан иа продувании воздуха через слой раскаленного до высокой температуры угля (о деталях этого процесса см. например, Газификация топлива и газогенераторные установки , Гинзбург Д. Б. [1[. [c.241]

В условиях современных химических производств, когда опасные концентрации газов и паров в рабочей зоне могут создаваться за сравнительно короткий промежуток времени, а процесс возникновения опасной ситуации носит, как правило, случайный характер, лабораторные аналитические методы и экспрессные методы анализа вредных и взрывоопасных веществ в воздухе оказываются недостаточно эффективными, так как на лабораторные анализы необходимо длительное время, а экспрессные анализы проводятся периодически в заранее установленных точках производственного помещения. Поэтому наиболее удобным и прогрессивным методом контроля за состоянием воздушной среды является автоматический анализ, позволяющий непрерывно, надежно и точно определять концентрацию вредных и взрывоопасных веществ. С этой целью применяют различные конст- [c.134]

На рис. УП1-3 изображена схема выбросов в окружающую среду крупнотоннажным агрегатом производительностью 1360 т/сут. Крупнотоннажное производство аммиака дает следующие выбросы в окружающую среду 1) жидкие стоки, состоящие из конденсата, продуктов продувки систем охлаждения и промывки растворов 2) газовые выбросы, содержащие аммиак, диоксид углерода и другие газы 3) невосполнимые потерн низкопотенциальной энергии в системах воздушного и водяного охлаждения, которые сами по себе не оказывают заметного влияния на окружающую среду, однако приводят к косвенному увеличению расхода энергии на технологические процессы и увеличивают тепловые потери процессов, производящих энергию. [c.209]

При подаче в генератор воздушного дутья протекают экзо термические реакции получения воздушного газа, при которых развивается высокая температура и тепло аккумулируется в слое топлива. Затем в генератор подается паровое дутье и получают водяной газ. По мере подачи пара благодаря эндотермическим реакциям угольная загрузка охлаждается и процесс производства водяного газа замедляется. Тогда подачу водяного пара прекращают и начинают вновь продувать газогенератор воздухом и т.д. Время, в течение которого производится подача воздуха и пара, называется циклом. [c.450]

Путем накопления тепла в самой шахте газогенератора. Накопление тенла производится посредством продувания слоя топлива воздухом в этот период в шахте газогенератора развиваются высокие температуры. Затем воздушное дутье прекращают и подают в газогенератор водяной пар. В процессе образования водяного газа поглощается тепло, аккумулированное слоем топлива за период воздушного дутья. После понижения температуры слоя до известного предела подачу пара прекращают и вновь продувают генератор воздухом. Именно этот способ работы и дал возможность широкого практического осуществления процесса производства водяного газа. [c.278]

ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ВОЗДУШНОГО ГАЗА [c.241]

Для понижения температуры внизу генератора до 1000— П00°С к воздуху добавляют небольшие количества водяного пара, поэтому фактически в таком генераторе получается паровоздушный газ. На 1 моль кислорода в воздухе приходится 3,76 моля азота, который при газификации не вступает в реакции с углеродом топлива. Процесс производства воздушного газа без добавки водяного пара может быть изображен уравнением [c.449]

При выборе состава смеси учитывают границы взрываемости. Метано-воздушная смесь взрывоопасна при содержании 5,3—14,9% СН4, а аммиачно-воздушная смесь — при содержании 14,0—27% ЫНз. Таким образом, применяемая в производстве газовая смесь, содержащая 12—13% СН4 и 11—12% ЫНз, в воздухе взрывобезопасна. Однако такая исходная смесь находится близко к пределам взрываемости, и для предупреждения возможного нарушения состава предусматривают автоматическое регулирование соотношения газов. Для полной безопасности к исходной смеси добавляют азот. Температурой процесса задаются конкретно для каждого производства в зависимости от вида исходного сырья (природный газ, метано-водородная фракция с установок газоразделения и др.). При нарушении состава смеси (увеличении содержания в смеси любого из компонентов) возможно увеличение температуры выше установленного предела, что приводит к оплавлению контактных сеток и остановке всего процесса. Принципиальная схем.э получения синильной кислоты показана на рис. 16. [c.79]

Так как при производстве воздушного газа обычно преследуется цель получения газовой смеси, содержащей максимально возможное количество окиси углерода, то наиболее целесообразно вести этот процесс при температурах выше 1000° К, так как при этой температуре содержание окиси углерода в газовой смесн может достигать 72%, при темнературе 1100° К—93% и при 1200° К уже 98% (табл. 2). Следует, конечно, иметь в виду, что состав газа, приведенный в табл. 2 отвечает смеси газов, которая может получиться путем обработки угля чистым кислородом. Однако, так как фактически при производстве воздушного газа пользуются воздухом или воздухом, обогащенным кислородом, то продукты газификации, т. е. газовая смесь, должны содержать не только углекислоту и окись углерода, но в значительном количестве азот. В таком случае расчет может быть выполнен следующим образом. [c.242]

Водяной газ получается в результате взаимодействия водяного пара с раскаленным топливом. В идеальном случае — реакция (5) — получается газ, состоящий из окиси углерода и водорода (1 1). Вследствие эндотермичности реакции производство водяного газа представляет Собой периодический процесс, в котором чередуются воздушное и паровое дутье. [c.59]

Основное различие процессов производства воздушного и водяного газа состоит в том, что первый из названных процессов — экзотермический, а второй — эндотермический. Важнейшим вопросом, возникаюш,им при конструировании установок для производства водяного газа, является вопрос о методе подвода необходимого количества тепла. В предыдущих главах были рассмотрены методы внешнего обогрева аппаратов (например, коксовых камер) и методы внутреннего обогрева (применяемые, например, при полукоксовании горючих сланцев в туннельных печах). В производстве водяного газа наибольшее распространение получил иной метод — чередование воздушного и парового дутья [c.258]

Водяной газ. При получении водяного газа в газогенератор попеременно подается то воздушное, то паровое дутье. Период продувки газогенератора воздухом носит название фазы воздушного или горючего дутья. Получающийся при этом газ обычно выбрасывается в атмосферу. Период продувки газогенератора паром называется фазой парового дутья или газования. Совокупность фазы воздушного и парового дутья составляет рабочий цикл процесса газификации. При этом водяной газ отбирается в фазе парового дутья. Средние расходные коэффициенты на 1 кг топлива и удельные выходы газа при производстве водяного газа из разных видов топлива приведены в табл. 48. [c.238]

Скорость обеих стадий процесса увеличивается при повышении температуры, но при этом в период воздушного дутья растет содержание в воздушном газе окиси углерода и падает содержание двуокиси углерода. В данном случае (в отличие от процесса производства воздушного [c.260]

Основные объекты строительства. Эта глава содержит затраты на строительство объектов, используемых непосредственно для осуществления технологических процессов переработки нефти и нефтехимического синтеза. Во второй главе учитывают стоимость строительства и монтажа технологических установок и цехов, а также стоимость оборудования для этих производств, стоимость сооружения промежуточных резервуарных парков, топливного, реагентного, водородного и факельного хозяйств, производства инертного газа, воздушных компрессорных, парков и автоматических станций смешения, товарных и сырьевых баз, межцеховых коммуникаций. В этой же главе учитываются средства на сооружение автоматизированных систем управления производством и диспетчерских пунктов. [c.226]

Наиболее старым и пока еще одним из наиболее распространенных в практике является способ производства водяного газа из кускового топлива в газогенераторах с попеременным воздушным и паровым дутьем. Тепло, необходимое для процесса получения водяного газа, аккумулируется в слое топлива газогенератора за счет экзотермических реакций, протекающих в период воздушного (горячего) дутья. Газы горячего дутья могут быть использованы для получения и перегрева пара, для непосредственного обогрева разных устройств и печей. [c.77]

Генераторный газ получают путем газификации твердого топлива. Газификация твердого топлива, т. е. превращение его в газообразное топливо, проводится в газогенераторах. В процессе производства чугуна в доменных печах образуется доменный газ, который также используется в качестве топлива. Воздушный генераторный газ состоит главным образом из окиси углерода и азота. [c.225]

В качестве отопительного газа обычно применяется смешанный газ, называемый генераторным газом. Воздушный газ применяется редко в связи с низкой теплотворностью ( 1000 ккал/м ) кроме того, его производство мало экономично вследствие низкого к. п. д. газификации и быстрого износа футеровки, связанного с высокой температурой процесса. [c.194]

В помещениях, где в процессе производства или при хранении пожароопасных материалов происходит выделение горючих газов, паров или пыли, рекомендуется раз в смену производить анализ воздушной среды (при отсутствии автоматических анализаторов). Если, на основании данных анализа, содержание взрывоопасных газов, паров или пыли в воздухе составляет более 50% нижнего концентрационного предела взрываемости, необходимо усилить обмен воздуха для снижения концентрации взрывоопасных газов, паров или пыли. [c.22]

При периодическом процессе получения водяного газа в газогенератор попеременно подается воздушное и паровое дутье. Сырьем для производства водяного газа служит кокс и антрацит. [c.81]

Важным условием взрывобезопасности процесса производства азотной кислоты является хорошее смешение аммиака с воздухом перед подачей на катализаторные сетки. Поэтому конструкция и объем смесителя должны обеспечивать хорошее перемешивание газов и исключать проскок аммиака отдельными струями на катализатор. Разработана конструкция, в которой смеситель совмещен с контактным аппаратом, что позволяет уменьшить объем, где может скапливаться взрывоопасная смесь, и тем самым повысить взрывобезопасность процесса. Внутри контактного аппарата предусмотрено взрывозащитное устройство, расположенное над катали-заторными сетками. При поджигании аммиачно-воздушной смеси от раскаленных сеток в небольшом пространстве между сетками и огнепреградительным слоем несколько повышается давление, и взрыв гасится. [c.43]

Нефть и газ — это основные источники энергии в современном мире. На топливах, полученных из них, работают двигатели сухопутного, воздушного и водного транспорта, тепловые электростанции. Нефть и газ перерабатывают в химическое сырье для производства пластических масс, синтетических каучуков, искусственных волокон. В настоящее время насчитывается около 100 различных процессов первичной и вторичной переработки нефти, реализованных в промышленности. Намечается внедрение новых, весьма перспективных разработок, направленных на улучшение качества продукции и совершенствование технологии. [c.3]

Можно получить глубокий холод также посредством расширения с производством внешней работы. Известно, что паровая машина (или турбина) служит для превращения энергии водяного пара в механическую работу. Пар производит работу, оказывая давление на поршень. При этом пар расширяется, температура и давление его понижаются. Представим себе аналогичный процесс в воздушной машине, в которой движение поршня происходит вследствие давления сжатого воздуха. Воздух расширяется, давление его падает, и температура понижается. Легко вычислить температуру воздуха на выходе из цилиндра такой машины. Если давление воздуха на входе равно 200 ат, на выходе 4 ат, температура воздуха на входе 25°, то температура воздуха на выходе, согласно расчету, равняется — 152°, т. е. понижается на 177°. Работу машины — детандера можно использовать для производства электроэнергии и, таким образом, снизить расход энергии па сжатие воздуха. Этот способ получения глубокого холода был впервые применен Ж- Клодом в 1902 г. для сжижения воздуха. В современных промышленных установках для разделения воздуха и других газовых смесей применяются оба способа расширения сжатых газов. [c.116]

Ввиду невысокой теплоты сгорания газа и пониженного коэффициента полезного действия газогенераторы для производства воздушного газа получили пока ограниченное применение и их сооружают главным образом на металлургических заводах, где производство газа (в целях повышения коэффициента теплоисполь-зования) можно сочетать с металлургическими процессами. [c.137]

Помимо металлургических процессов в этих аппаратах можно комбинировать производство воздушного газа с огневой отгонкой фосфора из фосфоритов, получения вяжугцих материалов и др. Однако в этих случаях полученный воздушный газ часто непригоден для синтеза аммиака вследствие содержания в нем значительных количеств трудно удаляемых контактных ядов. [c.39]

При интенсивной подаче воздуи1ного дутья в шахте газогенератора развиваются очень высокие температуры (1400—1500° С и выше), которые вызывают сильное шлакование, нарушающее нормальную работу газогенератора. Кроме того, теплотворная способность воздушного газа и к. п. д. газификации даже при идеальном процессе весьма низки. Эти причины и обусловливают ограниченное производство воздушного газа в обычных газогенераторах. Более широкое применение имеет воздушное дутье в специальных газогенераторах, из которых шлак удаляется в расплавленном состоянии. В этом случае высокие температуры, развивающиеся в реакционной зоне, являются благоприятным фактором, так как для бесперебойного удаления жидкого шлака из генератора необходимо поддерживать в горне температуры не ниже 1500—1600° С. Нередко для поддерл<а-ния таких температур, особенно при газификации многозольных топлив, требуется еще предварительный подогрев воздуха. [c.276]

Исходя из этих материалов, обобщаются требования к проектной документации ири решении вопросов техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, в том числе требования к генплану, технологическим процессам и оборудованию, вентиляции, обеспечению производства инертным газом, к иароснабжению и водоснабжению, транспор-1Ту и хранению продуктов, к защите воздушного бассейна и водоемов от загрязнения выбросами производства и др. [c.2]

Процесс производства карбюрированного водяного газа хорошо известен и здесь детально не описывается. В последние годы для увеличения эффективности данного процесса при использовании различных типов масел был несколько усовершенствован карбюратор. Была разработана установка, состоящая из трех типов аппаратов, в том числе из безнасадочного карбюратора. Карбюратор оборудован масляным инжектором, расположенным у основания карбюратора и охлаждаемым водой. Масло подается вверх противотоком к потоку газа. Это позволяет уменьшить количество углеродистых отложений у основания карбюратора. Верхняя часть карбюратора оборудована отражательной плитой (экраном), что обеспечивает более эффзктивное перемешивание дутьевых газов с вторичным воздухом, более быстрое воспламенение и необходимую полноту горения в начале фазы воздушного дутья. [c.325]

Стоимость воздушного газа была не намного ниже стоимости водяного газа, полученного в обычных генераторах, работающих на коксе. В приведенных расчетах не учтен возврат углерода, содержаш,егося в летучей золе, которая, как правило, используется в производстве водяного шара. На германских Зотаиовйах возврат углерода золы определял рентабельность всего процесса газификации. [c.93]

Чтобы повысить эффективность использования химической энергии сульфидов при организации, так называемого, сульфидного факела [1 . 7,11.24] (см. также п. 11.10), в современном производстве применяют практически все доступные способы интенсификации теплообмена между зонами такого факела и технологического процесса. Используют, например, для окисления сульфидов технически чистый кислород, подогревают воздушное дутье и обогащают его кислородом, вместо сульфидов в качестве источника тепла для части зоны технологического процесса применяют природный газ, мазут, пылеуголь и электричество. Многообразие способов интенсификации теплообмена в рабочем пространстве печей для автогенной плавки привело к чрезвычайному разнообразию конструкций. Сжигание сульфидов в потоке кислорода ведут в печах для кислородно-факельной плавки с горизонтальным расположением технологического факела. В агрегатах для взвешенной плавки, работающих на подогретом и обогащенном кислородом дутье, шихтовый факел размещают в вертикально расположенной реакционной шахте. Подачу топлива непосредственно в зону технологического процесса осуществляют в агрегатах для плавки сульфидов в печи Ванюкова, работающей на воздушном дутье. В последнее время широкое распространение получил смешанный вариант, когда наряду с обогащением дутья кислородом в рабочем пространстве печи сжигают топливо. Подобные режимы реализуют и в печах Ванюкова, и в агрегатах (типа ПВП), используемых при плавке сульфидов во взвешенном состоянии, что позволило значительно улучшить условия их тепловой работы. Аналогичный режим с использованием дополнительных источников тепла применяют в агрегатах для кислородной, взвешенной, циклонной, электротермической плавки (КИВЦЭТ), в зонах технологического процесса (ванне) которых получают тепло, используя электроэнергию. [c.453]

Газонаполненные пластмассы получают вспениванием полимеров газами, равномерно распределяющимися в их массе. Эти материалы представляют собой совокупность мельчайщих ячеек, образованных пленкой полиматериала и заполненных каким-либо газом. Чем мельче ячейки и тоньще оболочка, тем меньще плотность пенопластов. Газонаполненные материалы можно условно разделить на пено- и поропласты. Во-первых, отдельные ячейки изолированы друг от друга и от внешней среды, во-вторых, эти ячейки сообщаются между собой и с внешней средой узкими и тонкими воздушными перемычками. В зависимости от исходного материала рецептуры композиции и технологического процесса производства газонаполненные пластмассы могут быть жесткими, полужесткими и эластичными. Их легкость, достаточная прочность, малый коэффициент теплопроводности и теплоемкость обеспечили им широкое применение в строительстве, промышленности и быту. [c.153]

В ряде случаев этот режим должен удовлетворять специальным требованиям, связанным с нормальным протеканием технологического процесса. Оэздание здоровой обстановки достигается как удалением из воздушной среды помещения паров, газов и пыли, выделяющихся в процессе производства (вытяжная вентиляция), так и подачей чистого воздуха в помещение (приточная вентиляция). [c.237]

Влияние концентрации кислорода на процесс было изучено теоретически и экспериментально. Установлено, что азот действует лишь как разбавитель газа и состав газа, исключая балласт (азот), остается неизменным. Процесс идет одинаково устойчиво на различных концентрациях кислорода. Концентрация кислорода определяется требованиями к газу и технико-экономическими соображениями. На паро-воздушном дутье был получен газ с Qв = 2600 ккал1нм , а на дутье с концентрацией кислорода 45% газ с Qв=3 (Ю ккал1нм . Производство городского газа на 98%-ном кислороде ничем не оправдано, так как газ, отвечающий стандарту, может быть получен на кислороде с концентрацией 75—80%. [c.159]

Генераторные газы и способы пх производства. В о 3 л у HJ ный газ получают при дутье одним возду. о.м. Сущность процесса характеризуется реакциями (1—4) тепловой эффект— положительный темп-ра в шахте газогенератора достигает 1400— 1600° и выше. В этих условиях углекислый газ почти полностью восстанавливается до СО зола топлива расплавляется. Воздушный газ 1ш, 1учается в газогенераторах с удалением шлака в жидком виде. Теплотворность воздушного газа ок. 1080 ккал/нм (самая низкая среди генераторных газов). Выходящий из газогенератора газ имеет темп-ру порядка 700—800° большое количество тепла уходит с газом и кпд процесса невысокий (ок. 70%). Воздушный газ применяется в нек-рых химич, произ-вах, где требуется высокая концентрация СО, нанр, для произ-ва муравьиной кислоты, [c.367]

Из всех известных технологических схем производства аммиака только схема на основе конверсии углеводородов в трубчатых печах могла быть без коренных изменений приспособлена для получения энергетического пара в количествах, достаточных для создания энерго-технологических схем. Поэтому производство технологического газа для синтеза аммиака в последние годы развивается в основном на базе паро-воздушной каталитической двухступенчатой конверсии углеводородов под давлением 20—40 ат. Разрабатываются также 21-22 процессы трубчатой конверии под давлением 150 и 250 ат. [c.147]

Одной из основных тенденций химической и других отраслей технологии является применение веществ высокой степени чистоты. С другой стороны, возрастающие с каждым днем требования по допустимому загрязнению воздушного бассейна заставляют снижать концентрацию токсичных и вредных веществ в сбросовых газах всех производств. Одним из эффективнейших приемов такой очистки является адсорбция на твердых адсорбентах. Можно различать три вида очистки газов выделение из сбросных газов вредных веществ (собственно санитарная очистка), полезных веществ (рекуперация) и, наконец, выделение вредных для конкретного процесса веществ, например паров воды. Все эти виды характеризуются, как правило, необходимостью переработки больших по объему потоков газа с малым содержанием извлекаемого компонента. Очистка малоконцентрированных газов крупнотоннажных производств (по газу) является типичным и наиболее перспективным применением непрерывнодействующих адсорбентов с несколькими кипящими слоями. [c.192]

В одном здании с взрыво- и пожароопасным производством (нефтенасосные, компрессорные и другие помещения, в которых могут быть горючие пары и газы плотностью более 0,8 относительно воздуха) разрешается размещать СоТедующие подсобно-вспомогательные пО Мещения, обслуживающие непосредственно данный технологический процесс воздушную компрессорную, на-со сную для перекачки воды на охлаждение двигателей, помещение управления, электроподстанцию, распределительное устройство, машинные залы двигателей, помещение для хранения и регенерации масел, слесарные (без станочного оборудования), бытовые и слул<ебные помещения, вентиляционные камеры, помещения кондиционеров и др. При этом непосредственно к помещению с взры во- и пожароопасным производством следует пристраивать, как правило, вентиляционные камеры. Подсобно-вспомогательное помещение следует отделять от основного помещения глухой газонепроницаемой и несгораемой стеной с пределом огнестойкости не менее 0,75 ч. При необходимости подсобно-вспомогательные помещения, за исключением трансформаторных и распределительных подстанций, могут сообщаться с по- [c.97]

При переработке нитрозных газов в системах, работающих под атмосферным давлением, с использованием воздушно-аммиачной смеси (10—127о ЫНз) при обычной температуре абсорбции N02 можно получить только разбавленную 47—50%-иую азотную кислоту. Снижением температуры абсорбции можно сместить равновесие в сторону образования более концентрированной азотной кислоты, однако это дает незначительный результат вследствие уменьшения скорости реакции взаимодействия диоксида азота с водой. Повышение давления до 1 МПа позволяет получать СО—62%-ную азотную кислоту. При переработке аммиачно-воздушной смеси в азотную кислоту под атмосферным давлением наиболее медленной стадией процесса является окисление оксида а. юта до диоксида. Поэтому требуются большие объемы окислительно-абсорбционных башен. Применение в производстве азотной кислоты воздуха, обогащенного кислородом, или чистого кислорода позволяет получать нитрозные газы с повышенным содержанием оксида азота и увеличить скорость реакции окисления N0 в N02. [c.105]

Парокислородная газификация нефтяных остатков - второй по значение процесс подучевшя водорода и сивтез-газа. В СССР нет промышленных установок парокислородной газификации нефтяных остатков. По разработкам ВНИИНП на различных стадиях внедрения находятся две промышленные установки газификации на воздушном дутье иощностью 10 и 32 т мазута в час. Вместе с тем за рубежом этот процесс широко распространен преимущественно ва химических заводах по производству аммиака и высших спиртов. В частности,только Б ФРГ насчитывается более 20 установок [6]. Имеются сведения об эксплуатации установки парокислородной газификации в США [ 3. где получаемый ва НПЗ водород под давлением порядка 10 НПа используется для процесса гидрокрекинга. [c.7]