Реакторы типа реакционной печи

Реакторы типа реакционной печи [c.353]

Для хлорирования используют аппараты трех типов шахтные печи, хлораторы, в которых реакционной ср й служат расплавы солей, и реакторы с кипящим слоем порошкообразных материалов. [c.20]

Реакторы типа ротационных (вращающихся) печей. При проведении физикохимических процессов в ротационных печах используется теплота, выделяющаяся при сгорании топлива, которая может быть передана непосредственно твердому реагенту, который движется противотоком по отношению к горячему газу в реакционном пространстве или через поверхность стенки вне реакционного пространства. [c.651]

Реакционные трубы являются основными элементами печи. Их в настоящее время изготавливают только прямоточного типа. Парогазовая смесь в реакторах движется сверху вниз через слой катализатора. Предлагались реакторы с центральной газоотводящей трубой, через которую конвертированный газ проходит снизу вверх. Катализатор в этом случае заполняет кольцевое пространство, образующееся между стенкой реактора и внутренней газоотводящей трубой. Такая конструкция хотя и позволяла использовать тепло конвертированного газа для ведения процесса, применения не получила. [c.145]

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1966 г. в Делавэре (США). Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока опа относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 ООО т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркулирующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмо подъем ных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки. [c.203]

В ряде случаев трубчатый реактор выполняют не в виде пучка параллельных труб, а в виде труб, соединенных последовательно с образованием реакционной зоны большой длины. На рис. П1,-10 представлена печь трубчатого типа с обогревом топочными газами для процессов крекинга углеводородов. Здесь количество труб, соединенных последовательно, достигает 100 и более. [c.56]

При проведении процесса в трубчатых реакторах (рис. 4.74, е) существует возможность отвода теплоты непосредственно из реакционной зоны. Трубчатый реактор, по общему виду похожий на кожухотрубный теплообменник, — универсальный тип каталитического реактора. Обычно, в трубках находится катализатор, а в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель. Такие реакторы распространены во многих процессах основного органического синтеза (получение формальдегида, фталевого ангидрида, окиси этилена, анилина и других продуктов). Из-за затруднения отвода теплоты из внутренней части слоя, у оси трубок, размер диаметра последних ограничен. Для очень многих процессов он составляет 20-40 мм. Число трубок зависит от производительности реактора и достигает нескольких тысяч. В качестве хладагентов используют холодную и кипящую воду, высокотемпературное масло (трансформаторное), смесь расплавленных солей и др. Для обеспечения теплотой эндотермических процессов применяют горячие дымовые газы - таким образом осуществляют дегидрирование циклогексанола в производстве капролактама, конверсию метана (рис. 4.74, ж). В последнем случае реактор похож не на кожухотрубный теплообменник, а на трубчатую печь. [c.222]

Перед теплообменником 10 сырье смешивается с циркулирующим водородом, а затем подогревается в теплообменнике 10 и в трубчатой печи 6. Платформинг осуществляют в реакторах 7, 8 и 9 адиабатического типа. Ввиду высокой эндотермичности процесса приходится подогревать реакционную массу из аппаратов 7 и 8 в печи 6. В последнем реакторе 9 платформинг завершается. Тепло горячих газов используют в теплообменнике 10 для подогрева смеси, идущей на риформинг, а затем охлаждают газы в холодильнике 11. Полученный конденсат отделяется от водорода в сепараторе 13 и направляется на стабилизацию. [c.63]

Второй тип установок наиболее распространен в нефтеперерабатывающей промышленности. Принципиальная технологическая схема этой установки представлена на рис. 5.31. Сырье после предварительного подогрева в теплообменниках поступает в трубчатую печь 1, где нагревается до 400 °С и направляется в узел смешения 10 реактора. Там под действием горячего регенерированного катализатора оно испаряется, образуя поток нефтяных паров. Его подхватывает катализатор и по транспортной линии 22 вносит через распределительное устройство 21 в реакционную зону реактора 16 [c.203]

Приведенная ниже методика разработана специально для печей градиентного типа [37]. Расчет трубчатого реактора сводится к определению поверхностей подогревательной части и реакционного змеевика. Температуру в конце подогревателя сырья, т. е. перед реакционным змеевиком, выбирают так, чтобы в подогревателе не начинались реакции пиролиза. [c.55]

На рис. 86 приведена технологическая схема дегидрирования изопропилбензола. Смесь свежего и возвратного изопропилбензола подается в смесительную камеру испарителя 4. Испарение осуществляется в токе водяного пара (50 масс. % от изопропилбензола), благодаря чему температура кипения снижается с 152,5 до 120 °С. Испарение происходит за счет тепла контактного газа, поступающего из перегревателя 5. Испаренный и нагретый до 1-50 °С изопропилбензол из испарителя 4 поступает в перегреватель 3, где перегревается до 490°С за счет тепла контактного газа, выходящего из контактного аппарата 2. Перегретые пары из перегревателя 3 поступают в смесительную камеру контактного аппарата 2, где смешиваются с перегретым водяным паром, имеющим температуру 675 °С. Водяной пар "перегревается в трубчатой печи 1 градиентного типа. Паро-газовая смесь на входе в реакционную зону контактного аппарата 2 имеет температуру 590°С. За счет эндотермичности реакции дегидрирования температура на выходе из реактора снижается до 550°С. [c.199]

На рис. 47 представлена схема лабораторной установки для дегидрирования этилбензола. В качестве реактора 6 применяют фарфоровую или кварцевую трубку, помещаемую в горизонтальную трубчатую электрическую печь 4. В реакционную трубку помещают катализатор 5. Подача этилбензола и воды в реакционную зону осуществляется дозирующим устройством 3 (дозатор, микробюретка, капельная воронка). При проведении процесса с добавкой воды предпочтительнее пользоваться кварцевым реактором, так как фарфоровые трубки менее устойчивы к температурным напряжениям. Температура в зоне реакции регистрируется и регулируется термопарой 2 автоматического регистрирующего прибора ПСР 1 (или другого типа). [c.150]

Стремление к реализации оптимальных условий термообработки АУ привело к созданию различного рода печей с внешним нагревом реакционной зоны и полностью синтезируемой и управляемой атмосферой. Это — вертикальные реакторы шахтного типа с плотным движущимся вниз слоем АУ и вращающиеся барабанные горизонтальные реакторы с непрерывным или периодическим режимом работы [137, 142]. В большинстве из них внешний нагрев зоны реактивации осуществляется топочными газами, движущимися по спирали вокруг реактора от горелки к дымовой трубе (рис. IV. 17), реже используют электрический нагрев. [c.139]

В отличие от вращающихся печей шнековые реакторы применяют в тех случаях, когда необходима более тщательная герметизация процесса. Например, при фторировании и гидрофторирования урана, когда даже небольшие утечки газов нз реакционной зоны могут привести к тяжелым поражениям обслуживающего персонала и авариям, применение вращающихся печей значительной производительности очень ограничено. В связи с этим единственным типом аппаратов непрерывного действия, которые длительное время применяли в таких производствах, были шнековые реакторы. [c.241]

Наиболее совершенной в настоящее время реакционно-нагревательной печью для пиролиза углеводородов является трубчатая печь (реактор) градиентного типа с излучающими стенками и с экранами двухстороннего облучения. [c.199]

Реакторы типа реакционной печи в отличие от описанных выше реакционных агшаратов мало отличаются по конструкционным формам. Работают они обычно при температуре более 600 С и изготовляются из огнеупорной керамики или термостойкой стали. Иногда камеру сгорания заполняют инертным материалом или катализатором. [c.581]

Реактор типа низкой печи, называемый также генераторной печью, работает прп давлении 1000—2500 мм вод. ст. и соотношении воздух метан, равном 3,5 1. Воздух, нагретый до 350—500° С, поступает в ннжнюю часть печи через специально сконструированную горелку параллельно с метаном. В результате процесса диффузии воздух — метан поддерживается реакция неполного сгорания и разложения метана внутри слоев самого метана за счет тепловой радиации. Средняя температура газов в печи 1300—1350° С. Образующаяся сажа вместе с реакционными газами направляется на фильтровальные установки. [c.91]

Реактор типа цилиндрической печи. Такой реактор сооружается в форме облицованно11 огнеупорным материалом башни со свободным реакционным пространством или заполненным насадочным материалом, катализатором и т. и. Иногда его соединяют с реактором, производящим горючий газ. Используют этот реактор при получении этилена из этана и кислорода, при производстве синтез-газа п т. д. [c.353]

Промышленные реакторы отвечают данному разделению лишь с некоторой степенью приближения. Например, в трубчатых реакционных печах для соблюдения режима идеального вытеснения должен существовать так называемый поршневой режим, т. е. должны быть равны линейные скорости всех элементов потока. При существующем обычно турбулентном режиме эпюра распределения скоростей по диаметру трубы отличается от идеальной скорости по периферии трубы несколько меньше. При прямоточном движении сырья и крупногранулированного материала в реакторе колонного типа скорость твердых частиц в осевой части аппарата с приближением к его низу возрастает в результате равномерное движение реакционной смеси и соответственно глубина ее превращения также несколько нарушаются. [c.32]

При переработке сырья в стационарном слое катализатора исходный экстракт в смеси с рисайклом (200—300° С) подвергается гидрогенизации под давлением 50 ат в системе реакторов, заполненных промышленными алюмомолибденовым и алюмокобальтмолибденовым катализаторами, при температуре 450—500° С, объемной скорости 0,5 час и подаче циркуляцион-лого газа (2 м кг сырья), содержащего около 80% водорода [6]. Реакционная система должна состоять из теплообменников, трубчатой печи и реакторов типа применяемых на установках ароматизации бензинов или на установках платформинга. Вследствие падения активности катализаторов во времени, в реакторном блоке устанавливаются дополнительные реакторы (25% на общее количество), что позволяет вести процесс непрерывно, периодически отключая реакторы для регенерации катализатора (выжиг кокса производится пропусканием при 450— 550° С газа, содержащего несколько процентов кислорода). [c.138]

По конструкции реакторы классифицируются следующйм образом типа реакционной камеры типа колонны типа теплообменника типа печи. [c.486]

Пустотелая реакционная камера установок термического крекинга, п которую направляется реакционная смесь пз змеевиков печей, также представляет собо1г реактор адиабатического типа. [c.281]

Процесс электрокрекинга заключается в быстром пропускании метана через зону высоких температур, создаваемых электрической дугой. Реактором в этом методе служит электроду-говая печь, в которой при пропускании постоянного тока напряжением 7000—8000 В создается дуга с температурой около 2000°С. Электродуговая печь вертикального типа (рис. 11.9) состоит из верхней цилиндрической реакционной камеры диаметром 1 м и высотой 0,4 м и трубы диаметром 0,1 м и длиной 1,0 м. На камере установлен медный катод в виде гильзы, а на верхней части трубы — анод. Катодная гильза и анодная труба снабжены рубашками водяного охлаждения. Метан под давлением подается тангенциально в камеру, за счет чего поток газа приобретает вихревую скорость около 100 м/с и напргшляется от периферии к трубе. При этом он как бы втягивает электрическую дугу в кольцевое пространство анода, где при температуре 1600°С и происходит пиролиз метана. Продукты пиролиза проходят со скоростью 600—1000 м/с через охлаждаемую водой анодную трубу, охлаждаясь при этом до 600 С и поступают в закалочное устройство. В нем за счет впрыскивания воды пирогаз быстро охлаждается до 150°С. Мощность электрической печи по метану составляет 2800 м /ч, что соответствует производительности по ацетилену 15 т/сут. Степень конверсии метана за один проход достигает 0,55 при расходе электроэнергии 10 кВт-ч/кг ацетилена. [c.257]

Следует напомнить, что наличие катализатора не вызывает каких-то принципиально новых, термодинамически не оправданных реакций. Температурный режим промышленного каталитического крекинга не мягче, чем для соответствующего термического процесса, но продолжительность реакции неизмеримо меньше. Так, средняя температура в реакторе каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора равна 500"С (а в реакторах лифтного типа - еще выше и достигает а540°С). Однако если продолжительность пребывания сырья в реакционной зоне печи термического крекинга измеряется минутами, то время контакта сырья с катализатором в современных реакторах каталитического крекинга равно всего 2-4 с. [c.51]

Наиоольшее распространение получили многоканальные перистальтические насосы с рабочим давлением не более 0,1 МПа. Они могут обеспечить различную скорость в различных каналах системы за счет использования трубок с разным внутренним диаметром, они недороги и удобны в эксплуатащш. Насосы обычно располагаются перед инжектором, иногда — после детектора. Для выполнения различных операций подготовки пробы непосредственно в потоке потокорасттределительной системы включают смесительные (реакционные) спирали, химические реакторы различных типов (колонки с восстановителями ипи окислителями), иммобилизованными реагентами, в том числе ферментами, устройства для осуществления диализа, жидкостной экстрактщи, сорбционного разделения и концентрирования и прочих методов. Для интенсификации процессов и химических реакций используют водяные бани, устройства для УФ-облучения и микроволновые печи. [c.417]

Основная функция печи — обеспечить сырью требуемую температуру, поэтому реактор данного типа должен иметь устройство для получения энергии, устройство для доставки энергии сырьевым материалам и устройства контроля за процессами в сырье. Технический прогресс в области печестроения на всех исторических этапах развития техники характеризуется созданием специализированных печей для конкретного технологического процесса (или группы родственных процессов) и отказом от универсальных печных агрегатов. Только в этом случае можно избавиться от недостатков универсального печного агрегата, представленного на рис. 1.8.9.1 низкого коэффициента полезного действия (ЮТД), низких температур в обрабатываемом сырье, больших градиентов температур в сырье, длительного цикла загрузка—высокотемпературная обработка— разгрузка, вредного влияния компонентов топочных газов на химические процессы в сырье. Для повышения коэффициента полезного действия и температуры в течение всего индустриального и постиндустриального исторического периода человеческой истории проводилось совершенствование топливно-сжига-ющего устройства (состав топлива, состав окислителя, устройство подачи окислителя и удаления топочных газов) и теплоизолирующей футеровки в топке и реакционном объеме печи. Ввиду того, что теплопередача от печных газов к конденсированному сырью имеет [c.59]

На практике чаще всего разъединяют парофазную и жидкофазную секции реакционных устройств. Например, в современных системах типа Даббса горячие продукты из трубчатых печей поступают в верхнюю часть реактора, работающего без уровня жидкости, что обеспечивает меньшую коксуемость и большую длительность пробега этих установок. Докрекирование тяжелых жидких углеводородов, отводимых снизу первого парофазного реактора, производится во втором жидкофазном реакторе-эвапораторе. [c.173]

Реактор дегидрохлорирования 2 представляет собой трубчатую печь змеевикового типа (при проведении термического дегидрохлорирования) или трубчатый реактор, заполненный катализатором (при проведении каталитического дегидрохлорирования). В реактор (реактор изготовлен из стали ХН78Т или Х18Н9Т) через выносной испаритель I подается чистый 1,1,2,2-тетрахлорэтан. В реакционной зоне за счет панельных горелок поддерживается температура 450—500°С (для термического процесса) и 200— 400°С (для каталитического процесса). Степень превращения [c.154]

Нормативы разрабатываются на следующие виды оборудования компрессоры центробежные для сжатия взрывоопасных и токсичных газов насосы центробежные для перекачки сжиженных газов теплообменную аппаратуру для взрывоопасных, пожароопасных и токсичных сред, включая аппараты воздушного охлаждения, печи нагревательные и пиролизные колонны ректификационные реакционную аппаратуру с твердым, жидким или газообразным катализатором арматуру запорную и регулирующую с ручным, электрическим и механическим приводом полимеризаторы, реакторы-полимеризаторы, реактор алюмо-органического синтеза, агрегат выделения каучука типа Андерсон , реактор изомеризации в производстве изопрена из изопентана реакторы окисления углеводородов воздухом (кислородом) оборудование, изготовленное из титана и его сплавов в производстве ащетальдегида. [c.280]

Как уже упоминалось, полированный графит является наиболее подходящим материалом для изготовления лодочек, в которых проводится фторирование с помощью фреонов. Для изготовления лодочек подходящим материалом является также фторид кальция, хотя при высоких температурах он, повидимому, адсорбирует тетрафторид [53]. Металлы заметно разрушаются никель, медь, монель-металл, платина и нержавеющая Сг-Ы1 и Сг-Ы1 -Мо сталь подвергаются коррозии и, кроме того, способствуют пиролизу с выделением углерода. Фреоны в некоторой степени разрушают кварцевую посуду, причем меньше других в этом отношении действуют фреоны 114 и 12. Чтобы облегчить проведение реакции, был сконструирован реактор по типу вращающейся обжиговой печи, в которой реакционная масса находится все время в движении, благодаря чему все новые и новые поверхности ее непрерывно подвергаются действию фторирующего агента. Для предохранения кварца от разрушения графитовую трубку вращают в кварцевой, выложенной внутри графитом [54]. Испытано также действие на трехокись урана трихлорфторметана СОдР (фреон 11) [c.295]

Осаждение диэлектрических пленок проводилось в трубчатых кпар-цсвых реакторах с внутренним диаметром 40 и 60 мм горизонтального и вертикального типов, соответственно. В качестве пьедесталов использовались кварцевые лодочки, высокоомный кремний,пластины керамики 22ХС, карбидизнрованные графитовые пирамиды. Реакционные камеры нагревались печами сопротивления, температура которых контролировалась с помощью потенциометров ПСР 1--08 с точностью +5°С. Датчиками служили термопары типа ПП. [c.41]

В проекте цеха предусмотрено строительство двух новых печей высокотемпературного пиролиза печи с горизонтальными реакционными трубами и распределением пирогаза на потоки после подогревательной секции, и опытной печи-реактора с вертикальным экраном-из труб из сплава. № 2. Новые печи оборудованы закалочными аппаратами коллекторного типа испытанной конструкции. Новые конструкции печей пирол за па ацетплен и этилен созданы на основе дан-, ных испытаний опытной установки., [c.18]