Качества крекинг-остатков и кокса

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

Выходы и качества продуктов коксования изменяются в ши-роких пределах и зависят от характеристик исходного сырья (мазут, крекинг-остаток, гудрон с вакуумной установки), режима коксования и конструктивного оформления процесса. Выход бензиновых фракций составляет 8—18% вес., керосино-соляровых дистиллятов 40—65% вес. и кокса от 12 до 26% вес. и редко выше количество образующегося газа обычно не превышает 10% вес. (включая потери). При переработке одного и того же сырья выходы и качества дистиллятов коксования существенно зависят от коэффициента рециркуляции тяжелых соляровых фракций, скорости нагрева сырья, времени пребывания погонов в зоне высоких температур и т. д. [c.65]

Нефтяной кокс получают при коксовании нефтяного сырья в коксовых кубах, необогреваемых камерах и в аппаратах с движущимся теплоносителем. Исходным сырьем для коксования являются обычно нефтяные остатки гудрон, мазут, крекинг-остаток. В меньшем количестве используются тяжелые ароматизированные дистилляты пиролиза, каталитического крекинга. В зависимости от технологии получения нефтяной кокс содержит от 90 до 95% углерода, 2—5% водорода, 2—3% кислорода и азота. Важнейшими показателями качества кокса являются содержание серы и зольность, которые зависят от состава перерабатываемой нефти (остатка). Содержание серы коксе различных марок должно быть не более 0,6—1,5 вес. %, а зольность — не более 0,3—0,6 вес. %. Большое значение имеет также структура кокса. [c.145]

Для ироизводства нефтяного кокса используют остатки, имеющие плотность 990—1020 кг/м , коксуемость ио Конрадсону 4—10% (масс.) и содержащие 0,4—2,5% (масс.) серы. Чем выше коксуемость сырья, тем более высокими должны быть технико-экономические показатели процесса. Если кокс предназначается для изготовления графитированной продукции, в качестве сырья установок замедленного коксования применяют дистиллятные крекинг-остатки с низким содержанием серы и зольных элементов. Например, таким сырьем может быть крекинг-остаток из котур-тепинской нефти плотностью 1022 кг/м , коксуемостью 8,4% (масс.), с температурой начала кипения 360 С и содержанием серы не более 0,9% (масс.). При коксовании дистиллятного крекинг-остатка для получения высококачественного кокса рекомендуется вести процесс при повышенном давлении (0,05—0,08 МПа) и большом количестве рециркулируемого газойля без применения турбулизатора. [c.180]

Таким образом, при крекинге, конечным продуктом которого является кокс, можно, помимо этого, получить дистиллят широкого фракционного состава и более высокого качества, чем исходное сырье. Термический крекинг тяжелого нефтяного сырья, при котором в качестве одного из конечных продуктов получают твердый остаток — кокс, называется коксованием. Коксование можно осуществлять однократно — с пропусканием через реактор только свежего сырья, или с рециркуляцией, т. е. возвратом в реакционную зону части жидких продуктов коксования. При этом выход газа, кокса и легких дистиллятов в пересчете на свежее сырье возрастает. [c.87]

Непрерывный процесс коксования осуществляется при более высоких температурах (до 550 °С) и меньших давлениях (0,1-0,15 МПа). Процесс ведут в камерах с движущимися твердыми теплоносителями. Сырье — гудрон или крекинг-остаток — предварительно нагревается до 380 °С и поступает в ректификационную колонну, где осуществляется отгон светлых продуктов. Внизу колонны сырье смешивается с циркулирующим возвратным тяжелым продуктом коксования. Затем смесь сырья и циркулирующего продукта коксования поступает в печь для нагрева, далее — в смеситель, где смешивается с горячим теплоносителем, в качестве которого выступает гранулированный кокс после чего направляется в камеру коксования, где нагревается до 515-550 °С. Массовое соотношение гранулированного кокса (основного теплоносителя) к сырью составляет 11,5 1, время контакта — 9 мин. [c.106]

Хороший эффект достигается при использовании в качестве сырья коксования дистиллятных крекинг-остатков от производства технического углерода. Это подтверждает опыт работы УЗК Ново-Уфимского НПЗ, где крекинг-остаток от производства сырья техни-. ческого углерода достигает 50-60 в общем балансе сырья коксования 7]. При этом отбор суммарного кокса на УЗК составляет [c.36]

На промышленных установках коксования для получения кокса улучшенного, качества предпочтительным является крекинг-остаток котур-тепинской нефти, характеризующийся высокой ароматичностью при низком содержании асфальтенов и карбоидов. Графит на основе кокса из такого сырья по основным показателям наиболее близок к графиту из деасфальтизатов и дистиллятных продуктов. [c.96]

Нами исследовалось влияние температуры, коэффициента рециркуляции и давления процесса на качество кокса. В качестве сырья коксования были использованы крекинг-остаток, полученный в лабораторных условиях из дистиллятных нефтепродуктов мангышлакской нефти, и промышленные крекинг-остатки мазутов. Физико-химические свойства крекинг-остатков приведены в табл. 1. [c.99]

Крекинг остаток - тяжелый, вязкий продукт черного цвета, плотностью от 0,97-1,00 и выше вязкость его (условная) равна 50-80 °ВУ. Крекинг-остаток состоит из парафиновых (80 %) и непредельных углеводородов (20 %) и содержит смолистые вещества, высококонденсированные многоядерные ароматические соединения и карбоиды. При нагревании крекинг-остаток легко коксуется, позтому его применяют в качестве сырья для установок коксования. [c.49]

В процессе Удри крекинг-остаток, в обычном значении этого понятия, не образуется, потому что глина обладает декарбонизирующим действием, вследствие которого разрушаются асфальтовые составные части на кокс и газойль. Значительная часть каталитического газойля может быть использована в качестве печного топлива. [c.153]

Применение современного крекинга разнообразно. Производство бензина из жидких нефтяных продуктов составляет главное промышленное назначение крекинга. В дополнение к бензину в качестве побочных продуктов получаются газ, крекинг-остаток или кокс. Крекинг жидких нефтяных продуктов может протекать двояко или как процесс с остатком, дающий бензин, газ ь крекинг-остаток, или же как процесс без остатка, дающий бензин, газ и кокс. Оба эти процесса ведутся при сравнительно умеренных температурах выше 600° С. Крекинг нефтяных продуктов при более высоких температурах, выше 650° С, дает преимущественно ароматические углеводороды и может быть назван высокотемпературным процессом ароматизации. [c.166]

В литературе имеются данные о положительном влиянии добавок в небольших количествах (до 3%) высокоароматичных продуктов в сырье каталитического крекинга [4.25-4.29]. Исследование влияния на агрегативную устойчивость добавления в вакуумный газойль западносибирской нефти ароматических активирующих добавок показало [4.26], что агрегативная устойчивость системы газойль — оптимальное количество добавки обеспечивает вынос из реактора компонентов, наиболее склонных к коксованию. В качестве активирующей добавки использовали 1 — экстракт селективной очистки III масляной фракции (до 2%) 2 — дистиллятный крекинг-остаток (до 0.3%) 3 — остаточный крекинг-остаток (до 0.5%) этой же пефти. При оптимальном количестве активирующей добавки 1 (2%) уменьшается выход кокса с 9.9 до 3.8% (за счет увеличения выхода каталитического газойля с 51.0 до 55.7%) при постоянном выходе газа и бензина. При использовании активирующих добавок 2 и 3 (оптимальное количество 0.3 и 0.5% соответственно) выход кокса снижается до 3.1 и 3.5%. При сопоставлении результатов крекинга вакуумных газойлей западносибирской и парафини-стой мангышлакской нефтей выявлено что для газойлей с высоким содержанием парафинов требуется повышенный расход активирующей добавки. [c.111]

По топливной схеме, предусматривающей, как показывает ее название, максимальное получение из нефти топлива, мазут может быть переработан 1) на установке термического крекинга, где из него получают также топливные продукты — автомобильный бензин, крекинг-керосин, газ и крекинг-остаток. Последний может быть переработан на установках коксования и из него можно получить добавочное количество бензина, керосино-соляро-вую фракцию (дистиллят коксования), являющуюся сырьем для каталитического крекинга, газ и кокс 2) вакуумной перегонкой с получением широкой дистиллятной фракции (350—500°) и гудрона в остатке. Широкая фракция поступает в качестве сырья на установку каталитического или термического крекинга, а следовательно, опять перерабатывается на топливо. В результате каталитического крекинга широкой фракции получают автом бильный бензин, легкий газойль, являющийся компонентом дизельного топлива, и тяжелый газойль, используемый [c.53]

Крекинг-остаток — тяжелый вязкий продукт черного цвета, удельного веса от 0,970 до 1,00 и выше. Вязкость его ВУао = 50 — 80. В состав крекинг-остатка входят смолистые вещества, высококонденсированные многоядерные ароматические соединения и карбоиды. При нагревании крекинг-остаток легко коксуется и потому применяется как сырье для коксовых установок. Его используют также в качестве топочного мазута. [c.235]

Сырье — тяжелый нефтяной остаток (гудрон, крекинг-остаток, пек и др.), предварительно подогретое в теплообменной аппаратуре до 300—350°, поступает в аккумулятор сырья 1, где смешивается с тяжелой рециркулирующей флегмой, поступающей с низа ректификационной колонны 2. Смесь сырья и рецир-кулята подается насосом через сырьевые форсунки в находящийся в реакторе 3 псевдоожпженный ( кипящий ) слой кокса-теплоносителя 4. 1 онтактируя с высоко иа1ретым коксом, нефтяное сырье нагревается до 510° и коксуется. Образующийся кокс тонкой пленкой откладывается на мелких частичках кокса-теплоносителя, увеличивая их размеры. Парообразные продукты разложения вместе с испарившимися легкими фракциями сырья направляются в ректификационную колонну 2. В результате ректификации с верха колонны отходят газ и пары бензина, в качестве боковой фракции — дистиллят коксования, который при желании может быть отобран в виде двух фракций легкого газойля и тяжелого газойля. В нижней части колонны собирается тяжелый остаток — рециркулят, направляемый в аккумулятор для смешения со свежим сырьем и повторного коксования. [c.338]

В чем особенности текущего момента На НПЗ отрасли десять лет назад производилось до 700 тыс. т. технического углерода (сажи), сырье для которого готовили более десятка установок термического крекинга (УТК) в виде термогазойля, термомасла и термоконцентрата. На этих установках дополнительно к сажевому сырью вырабатывался дистиллятный крекинг - остаток (ДКО), который вовлекался как компонент сырья УЗК, при этом из смеси гудрона и ДКО получался хороший нефтяной кокс в количествах, практически отвечающих запросам алюминиевой и электродной промышленности. К настоящему времени ситуация во многом изменилась. На НПЗ Омска, Ангарска, Новокуйбышевска эти УТК выведены в резерв или демонтированы, а это 6 установок мощностью 600-700 тыс. т по сырью в год каждая. На НПЗ Уфы, Волгограда, Перми УТК сохранились, но объем перерабатываемого сырья резко снизился. Например, в Волгограде выработка ДКО не превышает 70 тыс. т в год, в Перми на УЗК используется всего 150 тыс. т крекинг - остатка, в Уфе эти установки также незагружены, планируется их перевод на режим висбрекинга, т.е. переработки гудрона в котельное топливо. Это все говорит о сокращении сырьевой базы УЗК и в некоторой степени объясняет ухудшение качества нефтяного кокса, ведь сырьем УТК были смеси тяжелых газойлей каталитического крекинга, газойлей процесса коксования и экстрактов селективной очистки масел, содержащие меньше серы и ванадия, чем гудроны. [c.11]

При коксовании высокопарафинистого мангышлакского гудрона перепад температур между низом и верхом камеры равен 60 °С, т. е. он в два раза больше, чем при коксовании крекинг-остатка битковских нефтей. При низкой температуре верха реактора (420— 425 °С) получается кокс пониженного качества (высокий выход летучих и низкая механическая прочность). При работе на сырье первичного и вторичного про1исхождения (крекинг-остаток) тепловые эффекты сильно различаются, так же, как и перепад температур в реакторе. В некоторых пределах это позволяет регулировать качество кокса, получаемого в реакторе. [c.184]

Полученные в лаборатории результаты полностью подтвердились в промышленных условиях. При переработке на одной установке коксования вместо крекинг-остатка прямогониых остатков мангышлакских нефтей пробег установки увеличился с 5 до 30— 45 сут. Аналогичные результаты были получены при добавлении в крекинг-остатки мангышлакской нефти 25—30% экстракта с установки дуосол. При добавлении в крекинг-остаток смеси сернистых нефтей концентрата ароматических углеводородов (крекинг-остаток дистиллятного происхождения) в соотношении 1 1 пробег установки замедленного коксования на другом заводе возрос в 3 раза. Отсюда следует важный практический вывод при подборе новых видов сырья для установок замедленного коксования необходимо обраш,ать внимание не только на выход и качество получаемого кокса, но и на возможность высокотемпературного нагрева остатков в змеевиках трубчатой печи без существенного нарушения структурной стабильности, т. е. до наступления расслоения на фазы и начала интенсивного коксоотлол<ения. С этой целью новые виды сырья, предлагаемые для коксования, должны быть испытаны по предложенной методике на устойчивость против расслоения, и при необходимости следует подобрать количества добавок (экстрактов или других концентратов ароматических углеводородов), обеспечивающих требуемое значение т. [c.62]

Помимо мазута, в 1953 году исследовался крекинг-остаток Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода (НУНПЗ) в качестве сырья для получения дистиллятных фракций кокса. Дистилляты и остатки от вакуумной перегонки крекинг-остатка были тщательно изучены и подвергались коксованию с целью изучения свойств остатков как сырья коксования. [c.155]

Деметаллизованный мазут в дальнейшем отправляется на установки гидроочистки и каталитического крекинга. Остаток каталитического крекинга, так называемый декантойль, может непосредственно использоваться как тяжелое топливо, качество которого несравненно выше, чем у мазутов и судовых топлив, выпускаемых отечественной промышленностью, а может направляться на установки замедленного коксования с получением малосернистого игольчатого кокса. [c.214]

Следует отметить, что дистиллятный крекинг-остаток уже давно вырабатывается на заводе, однако практически полностью направляется на сажевый завод в качестве сырья для тездтлерода. В этой связи никаких существенных изменений в технологический режим установки термического крекинга при наработке опытных партий не вносилось, за исключением вовлечения в исходное сырье термокрекинга вакуумных погонов с АВТ с целью снижения содержания серы в получаемом ДКО и, соответственно, в коксе. [c.46]

Крекинг-остаток Ново-Уфимского нефтеперерабатывающего завода был исследован в 1953 году в качестве сырья для получения дистиллятных фракций кокса. Исследуемый остаток являлся типичным, получаемым на установках термического крекинга НУНПЗ. Установки термического крекинга НУНПЗ в 1953 году перерабатывали 50-55%-ый мазут прямой гонки [2]. В табл. 3.5 [c.40]

В качестве исходного сцрья был взят дистиллятный крекинг-остаток от грекирования гидроочищенного вакуумного газойля, использованный цри получении опытно-промышленной партии игольчатого кокса на НУНПЗ (табл.1). / Таблица I [c.15]

Б табл.2 приведены характеристики такой смеси и полученного из нее крекинг-остатка. Для получения сырья коксования крекинг-остаток смешивался в балансовом соотношении с гудроном (остаток выше 540°С) или его деасфальтизатом. Б обоих случаях содержание серы в коксе было менее 1,5%, но при смешении 1фекинг-остатка с гудроном содержание ванадия в коксе было выше нормы ГОСТа 22898-78. Поэтому в окончательном варианте Ш технологической схемы в качестве сырья коксования принята балансовая смесь малосернистого дистиллятного 1фекинг-остагка с деасфальтированным гудроном (рис.З). [c.45]

В качестве сырья коксования был взят дистиллятный крекинг-остаток с содержанием серы I,2-1,3 % мае., получаемый из газойлевых фракций варьеганской нефти, позволящий получать анизотропный кокс с серосодержанием 1,1-1,2 % мао. В качестве ингибиторов исдсльзованы соединения железа и хрома, как растворимые в сырье коксования, так и ввиде нерастворимых мелко диопероных порошков [c.71]

Как видно из данных табл. 1, крекинг-остаток, полученный из облегченного сырья (смесь 2), содержал в 1,5 раза меньше асфальтенов, почти в 3 раза меньше карбоидов и в 1,2 раза больше полициклических ароматических углеводородов, чем остаток от крекинга смеси I. Вследствие недостаточного количества каждого остатка для изготовления отдельных опытных партий кокса, они были смешаны в резервуарах установки замедленного коксования. Качество полученного дистиллятного крекинг-остатка приведено в табл. 1. Часть его была затем смешана с остатком от крекинга мазута в соотношении I I. В смеси остатков в 1,5 раза увеличилось количество парафино-нафтеновых углеводородов и в такой же степени уменьшилось содержание полициклической ароматики по сравнению с дистиллятным крекинг-остатком (табл. 1). [c.109]

Анализ температур,регистрируемых в оболочке реактора,говорит о том,что коксование идэт при различных режимах,условия получения кокса могут резко отличаться,что в итоге отражается на качестве целевого продукта.С целью изучения влияния температуры коксования и скорости охлаждения на свойства нефтяного кокса нами была изготовлена лабораторная установка получения кокса из различных видов сырья.В качестве сырья были использо-ваны гудрон,крекинг-остаток,дистиллятный крекинг-остаток. [c.36]

Из-за существенного различия химической природы прямогон-ных и крекинг-остатков процесс коксообразования протекает с различными скоростями и тепловыми эффектами реакций, что в конечном счете сказывается не только на выходе, но и на качестве кокса. Чем глубже подвергнут предварительному термическому крекингу остаток на установках термического крекинга, чем больше содержит он конденсированных ароматических соединений, тем более прочный получается кокс. Например, из крекинг-остатка при одинаковом способе и режиме коксования получается кокс с большей механической прочностью, чем из прямогонного остатка той же нефти. [c.21]

В СССР (ЗНШШ) разработан и испытан в пилотном масштабе вариант процесса гидрообессеривания с деметаллизацией мазута. Он осуществляется в стационарном слое катализатора с получением малосернистого сырья для каталитического крекинга. Остаток, выкипающий > 500 0, может использоваться для выработки мапосернистого электродного кокса. Выход продуктов и осношые показатели их качества для многоступенчатого процесса гидрообессеривания мазута, по данным авторов обзора, приведен в табл.21. [c.67]

Коксование — это термический крекинг тяжелого нефтяного сырья в более жестких условиях, при котором в качестве одного из продуктов получается твердый остаток — кокс. После многих лет накопления информации о термическом крекинге стало достаточно ясно, что благодаря высоким температурам и очень высоким скоростям подачи сырья, коксообразования не происходит, пока сырье не выходит из узких змеевиков в печах в большой уравни- [c.100]

Продукты крекинга газ, бензин, керосино-газойлевая фракция, крекинг-остаток и кокс. Выход газа в среднем 4—7%, бензина 40—45%. Примерный химический состав бензина (%) нафтеновые углеводороды 20—25 непредельные 5—6 парафиновые 45—50 ароматические 20—25. Газойль каталитического крекинга с успехом применяется в качестве дизельного топлива или подвергается термическому крекингу. Количество кокса, отлага(ющегося на катализаторе в зависимости от сырья и температурного режима процесса, обычно колеблется от 1 до 5%. [c.128]

Коксование можно охарактеризовать как глубокий крекинг высокомолекулярного сырья при 520° С. Углубление процесса достигается понижением давления и главным образом удлинением продолжительности крекирования. В отличие от крекинга дистиллатного сырья,. где крекинг-остаток все время выводится из зоны реакции, при коксовании отводятся только газы и пары бензино-газойлевых фракций. Цель процесса — получение высококачественного электродного или топливного кокса и дистиллатных продуктов в качестве сырья для термического и каталитического крекинга. Лучшим сырьем для малозольного кокса служит остаток от разгонки смолы пиролиза (пек). В качестве сырья применяются и другие остаточные продукты прямой гонки и крекинга. Характер сырья накладывает специфический отпечаток на химизм процесса. В сырье содержатся высокомолекулярные полициклические углеводороды, смолы и асфальтены количество последних может доходить до 40—60%. Все эти вещества термически неустойчивы. В первую очередь при нагревании молекулы сырья начинают терять боковые цепи и распадаться по месту углеродных мостиков, соединяющих циклы между собой. Циклопентановые и циклогексановые кольца дегидрируются и частично дециклизуются. За счет этих реакций образуются газообразные и жидкие продукты коксования. Выход их в сумме достигает 70—80% в зависимости от сырья. Остатки молекул представляют собой полициклические конденсированные ароматические и другие ненасыщенные системы. [c.180]