Особенности форм для прессования

Особенности форм для прессования 225 [c.225]

ОСОБЕННОСТИ ФОРМ ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ [c.225]

Основные отличительные особенности форм для прессования (пресс-форм) реактопластов (см. рис. 2.96) определяются технологией процесса прессования. В отличие от процесса литья, при прессовании в открытую форму подается непластифицированный материал в виде порошка или таблеток, а смыкается форма после загрузки материала. [c.225]

Даже при соблюдении установленных технологией режимов изделия, изготовленные из пластических масс, часто идут в брак из-за местных перегревов или недогревов материала. Одни изделия получаются разнотонными, другие имеют выпучины, коробления и т. п. Это наблюдается особенно при прессовании в пресс-формах, имеющих большие габаритные размеры, неоднородное и нестабильное температурное поле. [c.7]

Эти преимущества заключаются в следующем исключаются многие технологические операции (изготовление заготовок по массе или объему, закладка их в пресс-формы, прессование изделий с дополнительными подпрессовками, съем изделий, обрезка облоя и заусенцев) сокращается продолжительность производственного процесса, снижаются трудовые затраты, повышается производительность оборудования повышается качество готовой продукции, точнее соблюдаются размеры, выше однородность свойств материала (особенно для толстостенных изделий) благодаря более равномерному прогреву в процессе вулканизации. [c.83]

Основной недостаток этого метода заключается в том, что форма образца и условия его формования значительно отличаются от формы и условий формования большинства изделий, получаемых прямым прессованием. При прессовании образца Рашига значительная часть прикладываемого усилия затрачивается на (преодоление сопротивления при входе материала в узкую щель, особенно при прессовании стекловолокнитов [160 147, с. 6]. При этом происходит разрушение волокон. По каналу течет, по существу, уже другой материал, отличающийся от исходного длиной волокон. Наибольшее значение показателя текучести по Рашигу ограничено длиной канала в пресс-форме (200 мм). [c.71]

Обычно температурой прессования считают температуру пресс-формы, тогда >как температура пресс-материала, находящегося в пресс-форме, может значительно отличаться от этой температуры, особенно при прессовании толстостенных изделий. В работе [38] было показано, что нри прессовании толстостенных изделий температура внутренних слоев материала может превышать температуру пресс-формы на 20 °С и более. Время прогрева материала до температуры прессования (в минутах) на миллиметр толщины уменьшается с увеличением толщины изделия. Это объясняется тем, что процесс отверждения некоторых пресс-материалов сопровождается выделением тепла в результате экзотермической реакции поликонденсации связующего. Внутренние источники тепла отсутствуют до тех пор, пока пресс-материал не прогреется до температуры 100—110°С, при которой начинается быстрое отверждение связующего. Количество тепла, выделяющегося в единице объема за единицу времени, зависит от скорости процесса отверждения и типа реактопласта. [c.130]

Основными технологическими параметрами компрессионного и литьевого прессования являются температура и время предварительного нагревания, температура прессования, время выдержки при отверждении и удельное давление. Технологические параметры выбирают по справочным данным или рассчитывают с учетом исходных свойств пресс-материалов, геометрии изделий, а также технологических особенностей методов прессования и конструкции формы. [c.263]

Таким образом, отличие способов прессования заключается Тз конструктивных особенностях формующего инструмента. Практика показала, что прямому прессованию отдают предпочтение при изготовлении несложных изделий, при переработке высоконаполненных материалов, в производстве изделий максимально чистого цвета (особенно белого) и изделий весом более 1 кг. Литьевое прессование рационально применять для изготовления армированных изделий сложной конфигурации, с тонкими стенками и для изделий, к которым предъявляются повЫ. шенные требования по точности размеров, [c.6]

Конструктивные особенности формующего инструмента. Формы для прямого прессования предназначены для изготовления изделий практически из всех видов реактопластов, резиновых смесей, сравнительно редко -из термопластов массой от нескольких грамм до 5... 10 кг простой и сложной конфигурации, с металлической арматурой, мало- и крупногабаритные, плоские и объемные. [c.746]

Пресс-форма и пуансоны изготовляются из специальных сортов стали и закаливаются. Получение тонких и достаточно прочных таблеток, особенно при прессовании кристаллических образцов, например цеолитов (навески от 2 до 10 мг/см ), требует высокого качества обработки плоскостей пуансонов. Тонкий слой порошка в этом случае наносят напылением высокодисперсной фракции частиц. [c.285]

Одной из характерных особенностей формующего инструмента для прессования изделий из стеклопластиков являются пресс-канты (рис. 17, а) или отжимные кромки (рис. 17, б). [c.38]

Основные отличительные особенности форм для прессования реактопластов (см. рис. 164) определяются технологической особенностью процесса прессования, заключающейся в том что, [c.241]

Эти процессы взаимосвязаны, однако определение количественных соотношений для выражения этой связи представляет значительные трудности. Обобщение производственного опыта и экспериментальные исследования [164] позволили установить, что на усадку оказывают влияние такие факторы, как химическая природа связующего вид наполнителя и его содержание в материале исходная влажность, содержание летучих гранулометрический состав технологические параметры предварительной подготовки материала к прессованию режим прессования и последующей обработки деталей состояние пресс-формы и вспомогательного оборудования конструктивные особенности изготавливаемой детали. Применительно [c.286]

Политетрафторэтилен находит большое применение в производстве радиочастотной аппаратуры. Особенно выгодно применять политетрафторэтилен в тех деталях аппаратуры, где используются его высокая нагревостойкость и хорошие электроизоляционные свойства. Для этих целей могут быть применимы простые изделия (пластины, кольца, шайбы и др.), получаемые непосредственно после прессования и спекания. Более сложные формы можно изготовлять механической обработкой заготовок, полученных спеканием. [c.147]

Большой интерес представляют данные о влиянии на ход и результат прессования формы мундштука, особенно его раструба, в котором происходит поперечное обжатие материала. В табл. 22 [c.132]

Холодные прессовочные порошки прессуют в матрице или путем всестороннего гидравлического обжатия в резиновой оболочке. Последнее применяют для получения наиболее равномерного уплотнения заготовок, особенно сложной формы. При этом в специальную форму вкладывают тонкую резиновую пленку, насыпают прессовочный порошок и слегка уплотняют. Затем оболочку с порошком вынимают из формы и помещают в цилиндр гидравлического пресса, заполненный жидкостью. Прессование осуществляют увеличением давления жидкости. [c.139]

Структура отечественного крекингового кокса из низкотемпературного сырья струйчатая, с длинными сильно анизометричными структурными элементами, сферолитовая компонента практически отсутствует. При прокалке в структуре развивается большое количество трещин параллельно направлению струйчатых элементов, в результате чего при измельчении кокса получаются частицы пластинчатой формы. Крекинговые коксы имеют мелкие поры, особенно много их в стенках, что придает этому коксу в шлифе сетчатую структуру. Большое количество недоступных пор в крекинговом коксе осложняет прессование, ведет к образованию в изделиях трещин после снятия нагрузки [3]. [c.142]

Решающим фактором точности и воспроизводимости механических исследований является соблюдение условий приготовления и предварительной обработки полимерных образцов [127], [128]. Испытуемый образец должен быть, по возможности, изотропным, т. е. во всех направлениях обнаруживать одинаковые свойства, и должен быть свободным от внутренних напряжений. Кроме того, температура испытания и влажность воздуха при всех измерениях должны поддерживаться постоянными. Если последнее требование выполнить относительно легко, то приготовить изотропные и полностью свободные от напряжений образцы довольно трудно (см. раздел 1.4). Следует опасаться возникновения ориентации в испытуемых образцах, в особенности в термопластах, которая приводит к тому, что значения предела прочности при растяжении или ударной вязкости, измеренные в направлении ориентации, вдвое или втрое больше, чем в перпендикулярном направлении. Возможности снижения анизотропии многократно обсуждались в литературе [127, 128]. Образцы для механических исследований можно получать либо литьем и прессованием под давлением, либо литьем в подходящих формах с последующей механической обработкой [127. [c.96]

Из измельченной древесины, проклеенной синтетическими смолами, путем прессования в пресс формах получают формо ванные древесные пластики в виде готовых деталей машин Древесно слоистые пластики применяют для изготовления разнообразных подшипников и втулок, особенно для работы в водной и абразивной средах, для получения деталей, служа Ш.ИХ диэлектриками и одновременно несуш,их механические нагрузки, а также зубчатых колес и др [c.41]

Наиболее важным при изготовлении СП является достижение равномерного распределения микросфер в полимерной матрице. Для лучшего распределения заливочных текучих композиций рекомендуется, особенно при изготовлении крупногабаритных изделий, проводить вибрацию формы [2]. Прессовочные композиции труднее заполняют формы, поэтому при загрузке композиций применяют тромбование, а для изделий несложной формы — прессование при невысоких давлениях (0,5—2,0 МПа). Формы для изделий больших объемов и сложной конфигурации заполняют послойно [1,2], для чего используют разъемные конструкции из металла, дерева или стеклопластика с гладкой внутренней поверхностью, обезжиренной или покрытой разделительным слоем. [c.169]

Более детально основные методы формования можно классифицировать по давлению формования, которое в зависимости от особенностей метода может изменяться от О до 70 кгс/см . По мере возрастания давления формования методы располагаются в такой последовательности контактное формование и напыление, центробежное формование, намотка, формование с помощью эластичной диафрагмы, пропитка наполнителя в замкнутой форме, прессование. Несколько особое положение занимают методы протяжки и наслаивания, так как их используют для получения профилей и листов, причем формование осуществляется в процессе прохождения калибрующего отверстия или системы формующ11х валиков. [c.350]

Процесс сопровождается выделением воды. Фенолоформальдегидные СМС1ЛЫ обладают замечательным свойством при нагревании они вначале размягчаются, а при дальнейшем нагревании (особенно в присутствии соответствующих катализаторов) затвердевают. Из этих смол готовят ценные пластические массы — фенопласты смолы смешивают с различными наполнителями (древесной мукой, измельченной бумагой, асбестом, графитом И Т. п.), с пластификаторами, красителями, и из полученной массы изготовляют методом горячего прессования различные изделия. В последние годы фенолоформальдегидные смолы нашли новые области ноименения, например, производство строительных деталей из отходов древесины, изготовление оболочковых форм в литейном деле. [c.505]

До некоторой степени аналогичный эффект наблюдается и при применении облегчающих штампование веществ, особенно в таблетированных катализаторах. Перед таблетированием порошкообразных катализаторов можно добавить 1-2% графита или реже талька. Эти вещества смазывают пресс-формы и таблетки, что облегчает выталкивание таблеток из пресс-формы. В то же время цилиндрическая часть таблетки покрыта блестящим слоем чешуек графита. Это покрытие не всегда вызывает шффузионное торможение реакции, но, если скорость реакции лимитируется диффузией, надо иметь в виду, что это может быть обусловлено таким покрытием. Обычно в качестве веществ, облегчающих прессование, используют органические соединения (крахмал, нафталин или стеарин), которые можно вымыть или выжечь, [c.355]

Важнейшей характеристикой порошков является насыпная масса, которая связана с об-ьемом свободной упаковки. Чем больше когезионные силы материала порошка, тем сильнее силы сцепления частиц (прочность контакта) н тем хаотичнее они распределены по объему формы, т. е. порошок пмеет больший объем свободной упаковки и соответственно меньшую насыпную массу. Если когезия материала порошка мала, то малы и силы сценления, в результате порошок может уплотниться под действием силы тяжести и объем свободной упаковки частиц оказывается небольшим. Обычно прп формовании металлических порошков объем заготовки по отношению к объему свободной упаковки уменьшается в 3—4 раза. Особенно резкое увеличение плотности происходит в начале процесса формования прн небольшом давлении, когда частицы заполняют пустоты заготовки вследствие их относительного перемещения. Для достижения плотной упаковки требуется значительное увеличенпе давления прессования, так как плотность заготовки может увеличиться или за счет разрушения частиц порошков из твердых металлов, нли благодаря деформации частиц из мягких металлов. [c.389]

На прочность агломератов оказывает влияние ряд факторов, из которых важнейшими являются число (площадь) контактов между зернами системы и прочность этих контактов. Очевидно, что площадь контактов 5конт пропорциональна общей площади 5 порошкообразной системы. Кроме того, 5коят зависит от формы частиц, их относительной ориентации, плотности упаковки, обусловленной приложенным к системе усилием (давлением). Очевидно, что сферические частицы образуют наименьшее число контактов, пористость (пустотность) системы в таком случае наибольшая. Частицы же неправильной формы, особенно игольчатые, волокнистые, с шероховатостями и выступами создают значительно большее число контактов. Плотность упаковки частиц определяется в значительной степени гранулометрией порошка. В монодисперсных системах плотность контактов между зернами меньше, чем в полидисперсных, так как во втором случае пустоты между крупными зернами заполняются более мелкими частицами. Таким образом, чем меньше пористость порошка и плотнее его упаковка, тем больше контактов между зернами порошка. При прессовании число таких контактов еще более увеличивается, а прочность прессовки возрастает. [c.298]

Наплывы резины по стыку протектора, образующиеся в результате течения резины при прессовании во время вулканизации, особенно при резком несоответствии между контуром вулканизационной формы и контуром сырой покрышки. Наплывы имеют вид неприваренных участков, щелей, они могут возникнуть от плохой заделки стыка протектора или от попадания смазки на стык протектора. [c.477]

Средняя величина анизотропии в интервале температур 20—900° С для образцов партии В (одностадийного прессования выдавливанием) составляет 1,25. У заготовок, полученных двустадийным прессованием выдавливанием (партия ВВ), анизотропия возрастает до 1,51 и особенно велика в интервале температур 20— 600°С за счет большой величины в этом интервале. Заготовки, отпрессованные в пресс-форме (партия Г), имеют более низкую степень анизотропии к.л.р.— 1,18 за счет сближенных значений а 1 и ац. [c.54]

Тот же подход к выбору материалов применяется и для прессованных полуфабрикатов. Состояние Т76, предназначенное для предотвращения расслаивающей коррозии, является подходящим для профилей сплавов 7075 и 7178. Кроме того, это состояние способствует увеличению сопротивления КР (см. рис. 114—116). Вероятно, наиболее легко проблема возникает, когда толстые прессованные полуфабрикаты в значительной степени подвержены механической обработке. Эта проблема особенно остро может возникнуть, если напряжения различного происхождения присутствуют в области высотного направления зеренной структуры. Одним из потенциальных способов сведения к минимуму операции механической обработки для определенного вида конструкций является изготовление ступенчатых прессовок (панелей сложной формы). Выпуск полуфабрикатов этого вида может обеспечить получение толстых сечений только в тех частях изделий, где это необходимо. [c.300]

Изделия нз Д. п. м. (втулки, вкладыши, фланцы, шкивы и др.) изготов гяют в пресс-формах при 140- 170°С и 40-60 МПа (в слу-чае прессования деталей сложной конфигурации-до 100 iMna), Эти изделия благодаря их достаточно высокой водостойкости, хорошим прочностным и антифрикционным св-ва,м широко применяют вместо деталей из черных и цветных металлов в разл. отраслях пром-сти, особенно в машиностроении. [c.119]

Ненаполненные и дисперсно-наполненные ТП формуют в изделия и полуфабрикаты (напр., прутки, профили, листы) литьем под давлением и экструзией, реже прессованием или спеканием. Изделия из листовых заготовок ТП, в т.ч. армированных непрерывными наполнителями, изготовляют штамповкой, вакуумным и пневмоформованием. Изделия и полуфабрикаты из ТП можно подвергать мех. обработке (напр., вырубке, резке), сварке, склеиванию и вторичной переработке. Для регулирования структуры ТП и остаточных напряжений в изделиях из них используют дополнит, термообработку (отжиг или закалку). Для снижения ползучести (особенно при повыш. т-рах) ТП подвергают также хим. или радиац. сшиванию, приводящему к образованию пространств, сетки. Важный способ повышения деформационно-прочностных св-в ТП, особенно листовых и пленоч- [c.564]

Следует отметить, что Си после РКУ-прессования может показывать и относительно низкую пластичность при растяжении (10%) [326]. По-видимому, это связано с высокой долей малоугловых границ зерен присутствующих в образцах после определенных режимов РКУ-прессования. В работе [61] испытывали Си со средним размерсш зерен 210 нм при сжатии. Испытание проводилось при комнатной температуре с начальной скоростью деформации 1,4 X 10 с 1. Было также обнаружено, что деформационные кривые для Си с различным размером зерен различаются по форме. Типичными особенностями кривой деформации сжатием в случае наноструктурной Си являются высокое напряжение течения, равное 390 МПа, значительное начальное деформационное упрочнение в узком интервале степеней деформации (примерно 5%) на начальной стадии деформации, практически полное отсутствие дефо1шационного упрочнения на последующей стадии деформации. Напряжение течения на второй стадии составило около 500 МПа. В то же время пластичность наноструктурной Си была высока. Образцы при сжатии не разрушались даже после максимальной деформации, которая в данном эксперименте равнялось 83 %. [c.185]

Процесс производства пресс-изделий состоит из следующих ос новных операций таблетирование, дозировка, предварительны] подогрев пресс-материала, загрузка его в пресс-форму, собствен прессование и извлечение из пресс-формы готового изделия. Ос новные технологические параметры — температура прессованш давление и выдержка под давлением. Выбор этих параметров он ределяется маркой пресс-материала (табЛг ХХП. 2). Часто, особен но для пресс-материалов с повышенной влажностью, производя подпрессовки ( газовки ) после смыкания пресс-формы следуе ее размыкание, т. е. поднятие пуансона на несколько секунд дл удаления летучих веществ, выделившихся из пресс-материалз. [c.294]

Компрессионное прессование. Обычно прессование осуществляется на гидравлических прессах, рассчитанных на давление 35 МПа (350 кг / м ). Для крупногабаритных заготовок используются пресса с усилием до 5 МН (500 тс.). Качественные заготовки средних и особенно больших размеров можно получить на прессах с двусторонним прессованием (рис. VII.1). В отличие от одностороннего при двустороннем прессовании матрицу формы устанавливают на нижней плите на распорке которую удаляют после первой стадии уплотнения порошка. На второй стадии уплотнения происходит не только продвижение верхнего пуансона, но и некоторое опускание матрицы. Прессование на второй стадии доунлотняет нижние слои полпмера и позволяет получать блоки с большей однородностью. [c.184]

Изделия из пентапласта могут быть получены также прессованием при температуре формы 185—210 °С и давлении 50—150 кгс/см . Продолжительность выдержки 5 мин на 1 мм толщины изделия охлаждение под прессом до 60—70 °С. Изделия, полученные прессованием, имеют гладкую блестящую поверхность, но их механические свойства, особенно ударная вязкость, хуже, чем свойстба изделий, полученных литьем под давлением. [c.276]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология