Получение вакуума и избыточного давления

Обработка полученного эфира-сырца, как н при получении триарилфосфатов, заключается в отгонке избыточного спнрта нейтрализации кислых компонентов, удалении солей нейтрализации водной промывкой, сушки под вакуумом, обработке сорбентами (для улучшения цвета) и фильтрации. Стадия очистки не отличается от соответствующих стадий процессов синтеза триарил-фосфатов или диэфирных пластификаторов. Например, при получении триметилфосфата избыточный метапол, аналогично фенолам и крезолам, отгоняют фракционной перегонкой. Вначале при атмосферном давлении удаляют значительную часть спирта, который возвращают на стадию синтеза. Затем давление понижают до 13,3 кПа и отбирают промежуточную фракцию, содержащую спирт, воду и небольшое количество эфира. Далее снижают давление до 2,65 кПа и отбирают основную фракцию. Кубовый остаток содержит пирофосфаты и кислые фосфаты. При охлаждении он застывает и поэтому его следует выгружать из аппарата при температуре не ниже 100 °С. [c.32]

В качестве холодильного агента применяют обычно жидкий пропан. На пропановой холодильной установке легко можно получить жидкий пропан нри —30° С, что соответствует давлению в испарителе жидкого пропана 1,6 кГ/см . Более низкую температуру холодильного агента на пропановой установке получить труднее для этого в испарителе надо поддерживать более низкое давление, что может привести к созданию вакуума во всасывающем трубопроводе перед компрессором во избежание же подсоса воздуха во всасывающем трубопроводе перед компрессором стараются поддерживать избыточное давление пропана. Жидким пропаном, имеющим температуру —30° С, перерабатываемый газ можно охладить лишь до —25° С. При необходимости охлаждения газа до температуры —30° С приходится применять аммиачную, фреоновую либо этано-вую холодильные установки. При этом затраты на получение холода, естественно, возрастают. [c.175]

Установлено, что при испытании моделей резервуаров на устойчивость с применением избыточного давления или вакуума, создаваемых воздухом, для моделирования достаточно геометрического подобия, в то время как при испытании на прочность водой необходимо моделировать и плотность жидкости. Так, при размерах модели по отношению к натуре 1 5 для получения напряжений, аналогичных естественным, нужно иметь испытательную жидкость с плотностью в 5 раз больше воды. Так как это практически недостижимо, то испытание стенки резервуаров на прочность с помощью гидростатического давления на моделях не применяется. Использование же высокого избыточного давления нарушает треугольную эпюру вследствие возникновения двухосного напряженного состояния. [c.60]

Выпаривание производят в выпарных аппаратах за счет тепла подводимого так называемого первичного греющего пара при атмосферном и избыточном давлении или при вакууме. При выпаривании под атмосферным давлением полученный так называемый вторичный (соковый) пар выходит в атмосферу. При выпаривании под избыточным давлением вторичный пар. собирается в паровом пространстве выпарного аппарата и после достижения заданного давления выводится для использования в качестве теплоносителя. Для выпаривания при вакууме паровое пространство выпарного аппарата сообщается с барометрическим конденсатором смешения, куда выводится для конденсации вторичный пар. Наличие вакуума снижает температуру кипения раствора это позволяет выпаривать чувствительные к высокой температуре растворы органических веществ. [c.167]

Перечисленных недостатков в значительной мере лишена система пониженно-повышенного давления (рис. 50). Концентрирование формальдегида проводится в колоннах (секциях) и 1 , работающих при различном давлении и представляющих собой как бы одну колонну, разрезанную на две части. В верхней части секции I создается вакуум (10—20 кПа). Колонна оборудована 30— 40 тарелками, имеющими минимальное сопротивление. Флегма из этой секции наносом 2 перекачивается в колонну эксплуатирующуюся при избыточном давлении. Пары из верха секции поступают в нижнюю часть колонны / через клапан 3. обеспечивающий необходимый перепад давления между секциями. Так, при получении 85%-ного раствора давление верха колонны составляет 140—150 кПа. В этой секции число тарелок может быть уменьшено до 15—20. Кубовая часть колонны и все коммуникации, соприкасающиеся с концентрированным продуктом, должны быть снабжены компенсационным обогревом. Погон разрезной колонны I (дистиллят секции l ), содержащий несколько процентов формальдегида, поступает на колонну рекуперации последнего под давлением, аналогичную рассмотренной выше. Описанная схема проверена в опытно-промышленном масштабе, в результате чего был получен раствор с содержанием формальдегида около 90%- [c.166]

Формование методом свободной вытяжки осуществляется двумя способами пневматическим и вакуумным (рис, 7, 8), Пневмоформование применяют для получения деталей, которые формуются при более высоком давлении (избыточное давление при вакуум-формовании не превышает 0,8—0,9 кгс/см ), [c.226]

Вакуум-насосы. Для получения разрежения, не превышающего 6 мм остаточного давления, в лабораториях обычно применяют водоструйные насосы различных конструкций, действующие по принципу инжектора. При достаточном избыточном давлении в водопроводной сети (1—3 ат) эффективность водоструйного насоса практически зависит только от скорости тока воды [c.193]

Для получения точек росы газа от —10 до —25 °С и ниже применяют вакуумную регенерацию гликолей. Схема установки вакуумной регенерации приведена на рис. 4.1 при описании схемы осушки газа в барботажных абсорберах. Вакуум в системе создается при конденсации водяных паров в конденсаторе, а неконденсирующиеся газы отсасываются вакуум-насосом. Наличие избыточного давления гликоля и газа, теряемое в Пары боды [c.56]

Легколетучие компоненты (Вгг, г, С12) конденсируются после откачивания. На рис. 297 показано, как это можно осуществить, например, в случае Вгг без большой аппаратуры. После откачивания через трубку 5 вводят абсолютно сухой азот, находящийся при небольшом избыточном давлении патрубок 3 охлаждают жидким воздухом, вскрывают трубку 2, вводят вещество при помощи ампулы, пипетки или т. п. в патрубок 3 и вновь запаивают трубку в месте 2. После того как достигнут высокий вакуум, отпаивают трубку у сужения 4 и перегоняют вещество в реакционную трубку. Другой, очень точный метод работы с разбиваемым клапаном и отпаивающимся капилляром, примененный для получения 2т1 из 2г и 12, описан Фастом [726]. [c.508]

Выделению кислорода способствует пористость анода (поры занимают 20—25% поверхности). Для уменьшения пористости и увеличения стойкости анодов их пропитывают смолами или высыхающими маслами. При этом уменьшается содержание СОг в хлоре. Наиболее распространена пропитка льняным маслом. Запатентован метод пропитки анодов смолой, полученной на основе фурфурола. Смесь смолы и катализатора (азотнокислый кобальт) растворяют в каком-либо спирте, смешивающимся со смолой, и пропитывают ею аноды. Пропитка производится в условиях чередования вакуума и избыточного давления с последующим обжигом при температуре 225° С в атмосфере азота в течение 4 ч. Эта пропитка придает графиту большую механическую прочность, чем пропитка льняным маслом, уменьшает износ анодов. Количество механических потерь уменьшается на 45 /о [157]. [c.394]

Первый метод предусматривает калибрование по наружному диаметру, так как именно наружная поверхность трубы соприкасается с поверхностью насадки, охлаждаемой водой. Гильза насадки обычно изготовляется из латуни. Плотный контакт поверхности трубы с гильзой достигается либо за счет давления воздуха (как описано выше), либо за счет вакуума, создаваемого в системе через мелкие отверстия в насадке. Калибрование труб по наружному диаметру широко распространено в Европе, реже применяется в США. Калибрующую насадку делают длиной 200—450 мм. Часто ее устанавливают на расстоянии нескольких сантиметров от головки. Внутренний диаметр насадки несколько больше соответствующего диаметра головки — для поливинилхлорида на 1,5, а для полиэтилена на 3%. Если вместо вакуума используется избыточное давление, то калибрующая насадка должна быть соединена с головкой через изолирующую прокладку (фиг. 3.8), что предотвращает расширение трубы на участке между головкой и насадкой. Преимуществом метода наружной калибровки является возможность получения труб с гладкой поверхностью и контроля размеров наружного диаметра. К недостаткам этого метода следует отнести неточный контроль размеров внутреннего диаметра трубы и ограничение производительности экструдера из-за недостаточного охлаждения в относительно короткой насадке. Однако увеличивать длину калибрующей насадки можно только до определенного предела, так как при этом увеличивается поверхность контакта, а следовательно, и сопротивление протягиванию трубы через насадку. Следует также иметь в виду, что при этом [c.47]

Для обеспечения возможности получения чистых и сверхчистых продуктов при работе под избыточным давлением, а также при глубоком вакууме, оборудование должно быть герметическим. [c.275]

Фильтрующие элементы изготавливают в виде дисков, пластин, труб, патронов. Эти фильтры работают под вакуумом или избыточным давлением, причем пластины и диски обычно армируют [89]. Кроме того, такие изделия могут служить подложкой для вспомогательных фильтров из углеродной или графитированной ткани [138]. Такие фильтры обеспечивают получение фильтрата повышенной чистоты, увеличение скорости, уменьшение закупорки пор и упрощение операции удаления осадка. Кроме того, увеличивается срок непрерывной работы фильтра до его очистки. Иногда для усиления [c.155]

Раствор едкого натра, необходимый для вакуум-перегонки, приготовляется в аппарате 14 и подается в аппарат 16 насосом 15. Остаток, образующийся в вакуум-перегонном аппарате, разбавляется паровым конденсатом и сбрасывается в канализацию. В системе используется пар с избыточным давлением 4 ат, подаваемый с установки для получения серы. [c.253]

Первые исследования были скорее связаны со вторичными ионами, чем с нейтральными частицами вследствие трудностей получения достаточно сильных токов ионизированных нейтральных частиц. Эта проблема сейчас решена благодаря созданию эффективных источников и чувствительных детекторов. Существуют различные трудности с вакуумом для источников с распылением очень важно, чтобы мишень была полностью отделена от источника первичных ионов так, чтобы интенсивный ионный луч фокусировался на мишени без избыточного давления неионизированного газа. Остаточные газы будут, конечно, ионизироваться под действием потока электронов вместе с нейтральными выбитыми частицами. [c.350]

В связи С наличием вакуума в межтрубном пространстве конденсатора и избыточным давлением охлаждающей воды в трубках возможен присос природной воды через гидравлические неплотности конденсатора в паровое пространство (рис.18.2). Гидравлическая неплотность конденсаторов обусловлена следующими причинами дефектами структуры металла элементов конденсаторов дефектами монтажа конденсаторов дефектами, полученными в процессе эксплуатации коррозионным разрушением стенок трубок (свищи и трещины) усталостным разрушением из-за вибрации и термических напряжений. [c.309]

Технологический процесс получения ацетилена этим способом основан на термоокислительном пиролизе метана с кислородом (соотношение кислорода и метана должно быть в пределах 0,58— 0,62) в реакторах при 1400—1500 °С и избыточном давлении. Процесс состоит из следующих стадий подогрева метана и кислорода пиролиза метана и закалки пирогаза очистки пирогазов от сажл в скрубберах или электрофильтрах компримирования пирогаза до давления 0,8—1,2 МПа и абсорбции ацетилена и его гомологов селективным растворителем (метилпирролидоном, диметилформ-амидом) фракционной десорбции газов в десорбере первой ступени (при давлении 20 кПа) и второй ступени (при вакууме 80 кПа) с выделением при 80—90 °С чистого ацетилена и нагреве с водяным паром (ПО—116°С) фракции высших гомологов ацетилена регенерации растворителя (удаления твердых продуктов полимеризации гомологов ацетилена) сжигания отходов производства в печи (сажи из сажеотстойников продуктов "полимеризации, выделенных при регенерации растворителя высших гомологов ацетилена, полученных на второй ступени фракционной десорбции). [c.28]

Мой температуры и Полученную суспензию подают на вакуумные барабанные фильтры. Основной раствор фильтрата (называемый фильтратом нижнего вакуума ) поступает на регенерацию растворителя. Осадок парафина промывают растворителем и просушивают. Растворы фильтратов промывки и просушки (фильтраты среднего и верхнего вакуума) направляют вместе с основным раствором фильтрата на регенерацию растворителя. Осадок парафина отдувают с фильтровальной ткани инертным газом, подаваемым под иабыточным давлением 0,3—0,5 ат с обратной стороны фильтровальной ткани, и также направляют на регенерацию растворителя. В качестве инертного газа на установках применяют рчишенные дымовые газы, получаемые сжиганием топлива практически без избытка воздуха на специальных газогенераторах. Содержание кислорода в инертном газе не превышает 6 объемн.%-Избыточное давление инертного газа в корпусе фильтра поддерживается равным 0,005—0,01 ат. Вакуум на фильтре поддерживается на уровне 80—200 мм рт. ст. в нижней зоне и 150— 350 мм рт. ст. в средней и верхней зоне. Фильтрующая поверхность фильтров может быть от 36 до 93 м [40, 41]. Барабан фильтра обычно вращается со скоростью от 0,5 до 2 об/мин. [c.117]

Для получения дисульфида германия ОеОг растворите в 6 н. растворе НС1 и пропустите через него ток сероводорода. Колбу закройте пробкой и оставьте на ночь под избыточным давлением сероводорода. Вьшавший белый осадок GeSa отфильтруйте, промойте подкисленной водой, соляной кислотой, спиртом и эфиром, а затем высушите в вакуум-эксикаторе. Выход количественный. [c.222]

Промышленное получение этиленгликоля из окиси этилена выгоднее проводр1ть гидратацией при умеренном избыточном давлении и при высокой температуре, что позволяет не применять кислых катализаторов и обходиться без нейтрализации кислых растворов этиленгликоля. Одпако при каталитическом окислении этилена, когда конечной целью является получение пе окиси этилена, а этиленгликоля, выгоднее для поглощения окиси этилена из газов после реактора и для одновременной ее гидратации употреблять 0,5—1,0%-ный раствор серной кислоты, нагретый до 80—90°. По достижении концентрации этиленгликоля около 20% раствор нейтрализуют известковым молоком, отфильтровывают образовавшийся гинс и концентрируют этиленгликоль упаркой в вакууме. Чистый этиленгликоль получают путем фракционирования. [c.273]

Л1М, с углом наклона конической части 30---45°. Выращивание монокристаллов осуществляли на промышленных печах в вакууме [133,3 кн/м lO (10 мм рт. ст.)] и в атмосфере инертного газа с избыточным давлением среды 30—40 кн м (0,3—0,4 ат). Эффективность экрана оценпвали непосредственным сопоставлением плотности дислокаций в кристаллах, полученных в различных тепловых условиях. Кроме того, при выбранных параметрах выращивания в двух-трех кристаллах измеряли температуры, используя при этом методику, изложенную в главе V. Из опытных данных определяли темп охлаждения слитка [см. (V.6)]. Сравнением этих величин, полученных для кристаллов, выращенных в различных условиях, можно было установить эффективность теплового экранирования, т. е. по скорости охлаждения слитка оценить увеличение или уменьшение теплообмена кристалла с окружающей средой. [c.220]

После V зоны секции барабана вакуум-фильтра соединяются с зоной VII второй просушки и промывки осадка с уменьшенным разрежением. Полученный промой удаляется через штуцер 26 левой распределительной головки. Зона И7/отделяется от зоны отдувки осадка IXпромежуточной зоной VIII. Отдувка осуществляется сжатым воздухом с избыточным давлением 0,02 МПа, поступающим по патрубку 4 левой головки. [c.557]

Сочетанием ректификации под вакуумом и при избыточном давлении можно получить стабильный водный раствор формаль дегида с массовым содержанием 85—88% и выше. В самом деле из изложенного следует, что основным препятствием к получению высококонцентрированных растворов формальдегида ректифика цией под вакуумом является выпадение твердой фазы из-за пере охлаждения нижних частей колонны. Наиболее простой способ по вышения температуры — создание в этих частях колонн избыточ иого давления. [c.165]

Рис. 3.2. Избыточная энергия (( ) продукта дегидратации нентагидрата сульфата меди, полученного при различных давлениях паров воды, выраженная в долях от избыточной энергии продукта, полученного при дегидратации в вакууме.

Градуировочный график. Готовят образцы стандартов из воздушных смесей бромоводорода. Для пригоговления смесей может быть использована установка, показанная на рис, 2.1. Устройство состоит из емкости заданного объема, изготовленной из дюралюминия и снабженной образцовым манометром для точного измерения избыточного давления 3, вентилем тонкой регулировки 2 и устройством д.тя ввода проб шприцем. В емкости посредством вакуумного насоса создается вакуум, и вентилем 2 перекрывается выходное отверстие. Шприцем отбирают необходимое количество чистого бромоводорода и вводят в вакуумированную емкость, в которой разбавляют бромоводород азотом особой чистоты посредством подключения через редуктор баллона с азотом к вакуумированной емкости. Давление в емкости доводят до 202160 Па избыточного давления. Давление контролируют по манометру 3. Через 10 мин полученная смесь может быть использована для следующего разбавления. Для этого вентилем тонкой регулировки создают необходимый расход смеси, который регулируют пенным расходомером 5. Смесь разбавляют очищенным воздухом и перемешивают в смесительной камере 7. Смеси применяют через 15—20 мин после установления заданного режима разбавления. В зависимости от необходимой концентрации бромоводорода устанавливают следующие расходы [c.33]

Хотя на фильтр-прессах и ленточных прессах обезвоживают до 75 % всех осадков, в Великобритании для этой цели применяют и вакуумные фильтры. Наиболее широко распространенная конструкция — барабанный вакуум-фильтр (рис. 4.7). Барабан состоит из ряда камер, к каждой из которых может подводиться либо вакуум (40—90 кПа), либо избыточное давление. В качестве фильтрующего материала может использоваться ткань, проволочная сетка или конструкция из плотно упакованных проволочных спиралей, расположенных таким образом, чтобы их оси совпадали с направлением вращения. Ил загружают в резервуар, в который погружен барабан, вращающийся со средней скоростью 5 мм/с. В результате вакуумирования погруженной камеры пленка влажного осадка налипает на фильтрующий материал. В процессе вращения барабана ваку-умирование продолжается для создания движущей силы фильтрационного процесса. Незадолго до завершения полного оборота вакуумирование прекращается и прикладывается избыточное давление. Это обеспечивает отделение осадка. Как правило, осадок при таком процессе содержит больше влаги, чем полученный на фильтр-прессе. Тем не менее этот процесс обладает таким важным преимуществом, как непрерывность. Эксплуатационные характеристики процесса вакуумного фильтрования приводятся в работе Нельсона и Тэвери [185], там же дается перечень возможных аварийных ситуаций. и программа предупредительного контроля оборудования. [c.125]

Иногда в печи требуется создание избыточного давления защитного газа. Такая необходимость возникает при плавке сплавов, включающих материалы с высокой упругостью пара при температурах расплава либо при необходимости получения изделия высокой плотности. Предельная температура применения многих материалов в вакууме ограничивается интенсивным испарением (су-блихмацией). Создавая в печи избыточное давление, температуру применения этих материалов можно повысить (предельная рабочая температура графитовых нагревателей в вакууме составляет приблизительно 2 200° С, при [c.4]

Переэтерификацию проводят в токе азота или двуокиси углерода при 200—230 °С в течение 4—6 ч. Автоклав снабжен насадочной колонной 5, которая служит для разделения паров гликоля и метанола. Пары метанола охлаждаются в холодильнике 4 и собираются в приемниках 5, а возгоняющийся диметилтерефталат смывается гликолем с колец Ра-шига и возвращается обратно в реактор. После отгонки метанола температуру в реакторе повышают до 260—280 °С и при этой температуре отгоняют избыточный этиленгликоль. Расплавленный продукт, находящийся в реакторе 1, продавливается через металлический сетчатый фильтр 6 в реактор 7 для поликонденсации. После загрузки реактора 7 в течение 0,5—1 ч создается вакуум (остаточное давление ниже 2 мм рт. ст.) для отгонки оставшейся части этиленгликоля. Этиленгликоль конденсируется в. холодильнике 8 и собирается в вакуум-приемнике 9. Поликонденсация проводится при 280 °С в течение 3—5 ч до получения расплава заданной вязкости. [c.53]

Получение N-(P-xлopмepкypэтил)пиперидина [16]. Взвесь 5 г сулемы в 50 мл сухого пиперидина насыщают этиленом, находящимся под избыточным давлением в 35—40 см рт.ст., при механическом взбалтывании до исчезновения реакции на ион ртути. После отделения от выпавшего осадка СаНюЫН-НС фильтрат упаривают в вакууме. [c.132]

Колонку размером 150X2,5 см (внутр. диаметр) заполняют суспензией 100 г силикагеля (размер частиц 0,2—0,5 мм, квалификация Пригодный для колоночной хроматографии ) в смеси бензол — метанол — муравьиная кислота (110 30 1), оставляя в верхней части колонки слой растворителя высотой 5 см. Смесь порфиринов (600 мг) растворяют в минимальном объеме пиридина, добавляют 5 г силикагеля, растворитель удаляют в вакууме, остаток измельчают и суспендируют в небольшом объеме смеси растворителей, использованной при набивке колонки. Полученную суспензию осторожно наслаивают на уже имеющийся в колонке сорбент, затем колонку промывают элюентом вышеуказанного состава при скорости потока не менее 1 мл/мин (при необходимости с помощью сжатого азота создают небольшое избыточное давление). Скорость элюирования имеет немаловажное значение, поскольку слишком длительное пребывание порфиринов в колонке может привести к их этерификации. [c.211]

Щелочное плавление производят в автоклаве 3, снабженном электрообогревом и мешалкой. В автоклав вносят раздробленную смесь едкого кали (6 молей) и едкого натра (3,5 моля) и приливают немного коды (20 л). Закрывают герметически люк и нагревают авток-нав до 180° при этом щелочи расплавляются. Тогда пускатот мешалку н, хорошо размешав массу, постепенно присыпают безводный уксуснокислый натрий (1,4 моля), после чего размешивают при 180° до полного расплавления уксуснокислого натрия. При-бав.тают немного олеиновой кислоты, недолго перемешивают при закрытом люке и начинают прибавление -аминоантрахинона (I моль). Его предварительно загружают в бункер с мешалкой 4, затем при помощи вакуума удаляют из автоклава воздух и наполняют его азотом, который вводят из баллонов до создания избыточного давления в автоклаве 0,3 ати. Это делается для того, чтобы избежать окисления индантрена воздухом, которое понижает выход красителя и ухудшает его качество. Кроме того, выделяющийся в процессе получения индантрена аммиак может образовать с воздухом взрывчатую смесь. После вытеснения воздуха спускают избыточное давление через абсорбер 6 в атмосферу и при открытом кране на трубопроводе, соединяющем автоклав с абсов-бером, начинают прибавлять в автоклав из бункера р-аминоантра-хинон при помощи шнекового питателя 5. Прибавление -амино-антрахинона длится около 2 часов температура при этом поднимается до 210°. Выделяющийся в результате побочных реакций аммиак поглощается в абсорбере 6 водой. После загрузки р-амино-антрахинона начинают прибавлять приготовленную ранее окислительную смесь. Ее прибавляют в течение 3 часов при помощи шнекового питателя 5. Температуру при этом повышают равномерно п постепенно с такой скоростью, чтобы в конце прибавления окислительной смеси она достигла 230°. Затем реакционную массу раз-мещивают при 225—230°, после чего образование кубового синего О заканчивается. [c.445]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология