Контроль механической прочности

КОНТРОЛЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ [c.171]

При лабораторном контроле качества катализатора регулярно определяю насыпной вес, содержание кокса на отработанном и регенерированном катализаторе, размеры частиц (фракционный состав), индекс активности и механическую прочность. [c.165]

Метод определения механической прочности сдавливанием в цилиндре можио успешно применять как для оперативного контроля производства гранулированных катализаторов, так и в исследовательских целях. Этот метод широко используют для испытания крупнозернистых пористых материалов, в частности, для определения механической прочности пористых заполнителей для легких бетонов [c.62]

Сейчас при контроле механических свойств материалов для испытаний на растяжение, сжатие, изгиб, скручивание, длительную прочность, ползучесть, релаксацию напряжений применяют громоздкое и дорогое механическое оборудование. Пределы прочности, текучести, упругости, относительного удлинения, ударной вязкости определяют на образцах выборочным путем. Но даже у материалов одной марки, плавки, партии механические характеристики могут разниться. Выход подсказывает применение магнитных коэрцитиметров, позволяющих оценивать качество термообработки, твердость и другие механические параметры через коэрцитивную силу ферромагнитного материала. Так проверяется качество углеродистых сталей и других содержащих железо сплавов после термообработки. [c.60]

Практика исследования физико-механических свойств доменного кокса показала, что наиболее благоприятное место контроля — коксовая воронка, попадая в которую кокс уже прошел транспортную тряску, грохочение и неоднократные падения, стабилизировал свою механическую прочность. После тщательного анализа условий окружающей среды в скиповых ямах доменных печей и получения необходимых сведений технологического характера для изготовления прибора по измерению насыпной массы кокса выработаны следующие основные конструктивные требования 1) высокая надежность прибора в условиях длительной беспрерывной работы при относительной влажности до 90% и высокой запыленности [c.29]

Пластины и электролит щелочных аккумуляторов помещ т в закрытый сосуд из стали. Преимущество этих аккумуляторов перед кислотными в простоте обслуживания и высокой механической прочности. Кроме того, они не требуют постоянного контроля за концентрацией электролита. Рабочее напряжение заряженных аккумуляторов 1,30 - 1,34 В (для никель-кадмиевых) и 1,37 - 1,41 В (для железо-никелевых). [c.58]

Сурьмяный электрод применяют для измерения концентраций ионов водорода в диапазоне от 1 до 12 pH с точностью 0,2 единицы pH. Потенциал электрода устанавливается достаточно быстро, а поскольку он имеет низкое сопротивление и высокую механическую прочность, то может применяться для непрерывного контроля pH в производственных процессах. [c.113]

В связи с этим определенное количество таблеток подвергается контролю на прочность. Методы определения прочности таблеток весьма разнообразны и могут быть разделены на следующие группы 1) определение механической прочности на сжатие при горизонтальном или вертикальном положении таблетки 2) определение механической прочности по истираемости таблеток. [c.340]

Качество опытной партии обессеренного кокса определяли в соответствии с требованиями временных технических условий (табл. 1). Для лабораторного контроля несколько раз в сутки отбирали среднечасовые пробы с целью определения остаточного содержания серы, зольности, истинной, объемной и насыпной плотностей, механической прочности, удельного электросопротивления, фракционного состава. [c.213]

Из числа полимерных материалов, используемых для изготовления капиллярных колонок, наилучшим образом зарекомендовали себя полиамиды, например найлон [183, 184], перлон и дедерон [198]. Еще на начальном этапе развития капиллярной газовой хроматографии Голей [70] попытался провести разделение на колонке из поливинилацетата, однако без большого успеха. Распространению капилляров из фторопластов препятствует то обстоятельство, что они практически не смачиваются. Достоинством всех полимерных материалов является их пластичность из них можно вытянуть капилляры практически неограниченной длины, которые к тому же в отличие от металлических прозрачны, чтО позволяет частично осуществлять визуальный контроль за процессом смачивания. Полиамидные капилляры хорошо смачиваются без какой-либо предварительной подготовки поверхности. Главными недостатками полимерных капилляров являются их малая термостойкость и малая механическая прочность. Их можно ис- [c.46]

Отсутствие измерительных усилий особенно важно при контроле объектов с малой шероховатостью поверхности, изделий из материалов с малой механической прочностью. [c.492]

Анализируя характер кривых, можно сделать вывод скорость ванадиевой коррозии резко увеличивается с повышением температуры, особенно в диапазоне рабочих температур 750—800° С, при которых эксплуатируются трубные подвески. Усиление контроля за соблюдением технологического режима работы печей, в частности запрещение превышения температуры на перевалах выше 750— 800° С, позволяет снизить число случаев обрыва трубных подвесок из-за потери механической прочности, а уменьшение 7 99 [c.99]

Наряду с этим клеевые соединения обладают рядом существенных недостатков, к которым относятся низкая теплостойкость их, не превышающая для большинства клеев 60° С и для специальных теплостойких клеев 250° С необходимость применения в большинстве случаев местного нагрева склеиваемых поверхностей и создание определенного давления прессования в процессе отвердевания клеев старение клеевых соединений, часто сопровождаемое снижением механической прочности их, отсутствие надежных методов контроля качества клеевых соединений. [c.396]

Общие требования, предъявляемые к сосудам высокого давления,— безопасность и бесперебойность их работы. Это обеспечивается механической прочностью и непроницаемостью узлов и деталей сосуда, их устойчивостью к действию высоких температур и среды, а также конструктивной надежностью сосуда и возможностью контроля за процессом в нем. [c.238]

Контроль производства осуществляется заводскими и цеховыми лабораториями на всех стадиях переработки сырья и готовой продукции. В контроле производства применяют различные методы качественного и количественного химического анализа (весовой, объемный), электрохимические методы (потенциометрию, кондуктометрию, полярографию, кулонометрию) оптические методы (колориметрию, фотометрию, нефелометрию, рефрактометрию) методы определения физических свойств (плотности, вязкости, температуры плавления, кипения, поверхностного натяжения, механической прочности и др.). [c.141]

Степень отверждения связующего в армированных пластиках в производственных условиях в настоящее время определяют методом экстрагирования. Сущность его в том, что после отверждения изделий из армированного пластика отбираются пробы с технологических припусков, из которых затем с помощью растворителя извлекаются неструктурированные молекулы полимера, по числу которых и оценивается степень отверждения. При такой методике определения степени отверждения контролю подвергается не изделие, а технологические припуски. Контроль изделия, следовательно, проводится лишь косвенно. К тому же результаты контроля становятся известны лишь после завершения отверждения, что затрудняет изучение кинетики процесса и исключает возможность управления скоростью реакции в различных участках изделий, особенно крупногабаритных. Это может быть причиной появления внутренних напряжений, пористости, растрескивания, а следовательно, понижения механической прочности изделий. Для получения качественных изделий необходимо полное завершение отверждения связующего в материале изделий. [c.49]

Методы и средства контроля. Основные показатели качества прессованных изделий — точность геометрической формы и механическая прочность. В зависимости от назначения изделий в чертеже и технических условиях на изготовление дополнительно могут устанавливаться требования к внешнему виду изделий, показателям надежности, герметичности, жесткости, к электро-и радиотехническим показателям и др. В чертежах и технических условиях на изделие указывают обычно и правила контроля. [c.176]

Обзор методов контроля качества углей на основе стандартов ФРГ и ЧССР на выпускаемые в этих странах активные угли дан в монографии [11]. Согласно этим документам, химические свойства углей характеризуются содержанием золы, влаги, железа, свинца, хлоридов, показателем pH, а для активных углей, применяемых в медицине, — содержанием цианидов, сульфидов, хлоридов и нитратов. Для характеристики углей по физико-механическим свойствам контролируют фракционный состав, механическую прочность (сопротивление удару), насыпную плотность, теплоту смачивания. Сорбционные свойства углей контролируют адсорбцией по бензолу, определением времени защитного действия (для противогазовых углей), обесцвечивающей способностью по мелассе и определением полувысоты слоя дехлорирования (для углей, применяемых для обработки питьевой воды). Свойства углей, используемых в медицине, должны контролироваться в соответствии с испытаниями, предписанными фармакопеей или соответствующими стандартами стран [11]. [c.86]

Для большинства простых по конструкции кристаллизаторов, в которых не предусмотрено регулирование роста кристаллов, их однородности и размера в готовом продукте, мешалки или устройства для создания циркуляции не ставят. В тех случаях, когда необходим контроль за ростом кристаллов и их размером в продукте, проектирование и выбор оборудования для создания циркуляции и перемешивания приобретают особенно большое значение. Циркуляционное устройство должно выбираться с учетом увеличения скорости роста кристаллов, а также физико-механических особенностей веществ, кристаллы которых могут отличаться друг от друга механической прочностью или хрупкостью. [c.150]

Электрохимический метод оксидирования меди и ее сплавов по сравнению с химическими методами обладает рядом преимуществ, главными из которых являются возможность получения оксидных пленок смолисто-черного цвета как на меди, так и на ее сплавах высокая механическая прочность получаемых пленок, исключающая необходимость покрытия их лаком доступность и дешевизна применяемого электролита (раствор щелочи) малая зависимость процесса оксидирования от концентрации раствора и простота контроля ванны высокая рассеивающая способность ванны электролитического оксидирования и т. д. [c.402]

Проверка качества сварных швов производится в соответствии с ГОСТ 7122—54, ГОСТ 7512—55, ГОСТ 3242—54 и ГОСТ 6996—66 внешним осмотром, обмером, испытаниями на плотность и механическую прочность, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, радиоактивными изотопами, ультразвуковой дефектоскопией, магнитными способами контроля, металлографическими исследованиями. [c.341]

Рост остаточной деформации металла в условиях ползучести должен непрерывно контролироваться в процессе работы. Этот контроль осуществляется периодическим замером диаметров трубопровода на участках. Если рост диаметра трубопровода достигает 1—1,5% от первоначального замера (перед пуском), то необходимо провести полный анализ состояния металла трубопровода на механическую прочность и структурный анализ. [c.252]

Качество клеевых соединений оценивают с помощью разрушающих и неразрушающих методов. К разрушающим относят различные методы оценки механической прочности при сдвиге, отрыве, отслаивании (расслаивании). К неразрушающим методам относят ультразвуковой контроль, визуальный осмотр, ИК- и рентгенодефектоскопию и другие методы. [c.49]

Соляная кислота в количестве более 0,3% вызывает очень быструю желатинизацию смолы МФ-17 с получением затвердевшей массы губчатой структуры с малой механической прочностью. Процесс твердения смолы в этих условиях продолжается в течение 5—10 мин. Предельно допустимая добавка соляной кислоты при приготовлении вяжущего на основе смолы МФ-17 в производственных условиях составляет 0,1% по весу сухого остатка смолы, однако даже в этом случае требуется тщательный контроль во избежание преждевременного загустевания смеси. [c.19]

Сварка аппаратов и сосудов. Аппараты и сосуды в производстве-хлора, работающие под давлением, как правило, являются сварными. Сварку сосудов и их элементов следует выполнять в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора [44], технических условий на изготовление сосудов и производственных инструкций, разработанных с учетом специфики изготавливаемых изделий. В соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора сварные швы допускаются только стыковыми, сварные соединения в тавр разрешаются для приварки плоских днищ, фланцев, трубных решеток, штуцеров. В сварных швах или рядом с ними не следует делать отверстия. Поперечные швы должны быть размещены за пределами опор обечайки сосуда. Все сварные швы следует тщательно контролировать, так как не все швы, хорошо выполненные и обладающие хорошей механической прочностью, имеют достаточную герметичность. Сварные соединения контролируют ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами или этими методами в сочетании. Контролируют все стыковые сварные соединения. Сварные швы подвергаются внешнему осмотру и измерениям в соответствии с требованиями ГОСТ 3242—69 и ведомственных инструкций по сварке и контролю сварных соединений. Сварные швы подвергаются также механическим испытаниям и металлографическому исследованию в соответствии с требованиями Госгортехнадзора и технических условий на изготовление изделия. [c.87]

Контроль за качеством сварных швов производится по наружному осмотру, испытанием на плотность, испытанием механической прочности шва. [c.378]

Технология и оборудование для изготовления ОВ с кварцевой сердцевиной и полимерной оптической оболочкой. Технологическая схема изготовления ОВ с кварцевой сердцевиной и полимерной оптической оболочкой включает в себя следующие операции разогрев заготовки в печи, вытяжку ОВ, нанесение на волокно кремнийорганического компаунда в качестве светоотражаюхдего слоя, полимеризацию компаунда в печи, нанесение защитного полимерного покрытия, укладку ОВ на приемную катушку. Схема установки для вытяжки ОВ представлена на рис. 7.14. Установка для вытяжки снабжена автоматизированными системами регулировки толщины оптической оболочки, толщины защитного полимерного покрытия и диаметра кварцевой сердцевины, устройством контроля механической прочности ОВ и пр. [c.161]

Строчный преобразователь состоит из 64 импульсных электромагнитных преобразователей с ферритовым сердечником, соединенных посредством адресных шин и общей измерительной обмагки. Каждый элементарный преобразователь содержит третью короткозамкнутую обмотку, электрические параметры которой изменяются при взаимодействии с объектом контроля. Эго вьпывает изменение магнитного состояния сердечника и соответственно параметров ЭДС электромагнитной индукции в измерительной обмотке. Для обеспечения механической прочности строчный преобразователь совместно с блоком дешифрации залит полиуретаном-реактопластом. Преобразователь установлен на роликах. Для обеспечения постоянства [c.196]

Применительно к атомным энергетическим установкам по мере накопления данных о средних и минимальных характеристиках механических свойств, повышения требований к уровню технологических процессов на всех стадиях получения металла и готовых изделий, развития методов и средств дефектоскопйческого контроля и контроля механических свойств по отдельным плавкам и листам было принято [5] использовать при расчетах не величины [Од], а коэффициенты запаса прочности и гарантированные характеристики механических свойств для сталей, сплавов, рекомендованных к применению в ВВЭР (см. гл. 1, 2). Для новых металлов, разрабатываемых применительно к атомным энергетическим реакторам, был разработан состав и объем аттестационных испытаний, проводимых в соответствии с действующими стандартами и методическими указаниями. Методы определения механических свойств конструкционных материалов при кратковременном статическом (для определения величин и 05,2) и длительном статическом (для определения величин 0 1- и 0 ) нагружениях получили отражение в нормах расчета на прочность атомных реакторов [5]. [c.29]

Оонсанные ниже методы определения физических показателей — фракционного состава, механической прочности при истирании и насыпной плотности — применяются для контроля качества производимой продукции. [c.554]

Современные установки ВУП позволяют производить испарение углерода [17]. В качестве источника углерода применяют спектрально чистые стержни, заостренные в месте контакта. Сила тока обычно составляет около 20 а. Электроды для испарения углерода нетрудно также ввести в лабораторную установку способом, показанным на рис. 18 б. Для грубого контроля за толщиной образующейся углеродной пленки под колокол вакуумной установки вводят индикатор — небольшую пластинку молочного стекла, в центре которой помещают каплю. вакуумного масла. Слой напыляемого углерода хорошо различается на поверхности стекла, но не заметен на масле. Минимальную толщину углеродной пленки, обладающей еще достаточной механической прочностью, определяют экспериментальным путем, варьируя, в основном, время испарения. При силе тока 20 о, напряжении 20 е, времени испарения 10— 15 сек. и расстоянии от источника до места осаждения 8—10 см толщина пленки колеблется в пределах 50—100 А. За последние годы была разработана относительно простая аппаратура, которая, согласно сообщению [18], с большой уверенностью Чпозволяет проводить ряд операций — получение пленок исна- рением, оттенение, осаждение углеродных реплик из газовой фазы (подробнее об этом см. далее) и температурную обработку препаратов, причемудается поддерживать рабочий вакуумЮ" — 10 мм рт. ст. [c.65]

Как сообщает Ренфру [851], из всего выпускаемого в Англии полиэтилена около 30% перерабатывается на пленку (используемую для упаковки пищевых продуктов, машиностроительной продукции и для изготовления стратосферных шаров-пилотов), 30% на кабельную изоляцию, 30% на формованные изделия и 10% на трубы. Гоггин, Тейер, Чини [796 проводят сравнение технологии переработки полиэтиленов высокого и низкого давления и отмечают, что последний отличается большей жесткостью и механической прочностью, более высокой теплоемкостью и морозостойкостью, однако стоимость его выше стоимости полиэтилена высокого давления. Кроме того, полиэтилен низкого давления при формовании дает большую усадку, что усложняет регулирование и контроль размера изделий и требует более высокой температуры формования (260° по сравнению со 177—232° для полиэтилена высокого давления). [c.247]

Манометр предназначен для контроля расхода кислорода при работе в аппарате. Манометр подсоединяется к кислородораспределительному узлу с помощью ножки с накидной гайкой, спиральной капиллярной трубки и штуцера. Для усиления механической прочности через спираль капиллярной трубки протянут металлический тросик, концы которого припаяны к ножке и штуцеру. Снаружи капиллярная трубка защищена от повреждения резиновым шлангом. [c.80]

Одна из трудностей контроля разрывной прочности композиций с короткими волокнами, в особенности стеклопластиков на основе хрупких волокон и хрупкой полимерной матрицы, обусловлено тем, что хаотически распределенные волокна пересекают поверхность, образующуюся при вырезке образца, неконтролируемым способом. Поэтому даже при использовании образцов, изготовленных прессованием или литьем под давлением и не требующих дополнительной механической обработки, волокна выходят на поверхность под различными углами, что приводит к большому разбросу получаемых результатов. Это особенно опасно, когда волокна (например, в полиэфирных премиксах) распределены не индивидуально, а в виде пучков, содержащих до 200 элементарных волокон, скрепленных между собой перед измельчением. В работе [58] было показано, чтто размеры начального дефекта в полиэфирных премиксах близки к длине пучков волокон. Для учета этих эффектов были предприняты обоснованные и успешные попытки применить подход механики разрушения к композициям с короткими волокнами. С помощью испытаний при растяжении и изгибе образцов с надрезом в работе [58] были определены эффективные коэффициенты интенсивности напряжений К с для промышленных марок полиэфирных премиксов и препрегов, а также для ряда смол, наполненных хаотически распределенными рублеными стеклянными волокнами. В случае полиэфирных премиксов корректные показатели К с можно получать, нанося надрезы достаточно глубокие, чтобы препятствовать случайному зарождению трещин в местах выхода пучков волокон на [c.103]

Контроль готовых эмалированных изделий осуществляется обычными методами. Вследствие высокой механической прочности эмалевых покрытий на алюминии эмалированный алюминий выдерживает обычно механические испытания, принятые для стальных эмалированных изделий, без видимых изменений. Специфический метод испытания, характеризующий прочность сцепления эмали с металлом, — проба на скалывание. Образец с обнаженной кромкой металла погружают в 5-процентный раствор хлористого аммония МН4С1 при комнатной температуре на 96 час. Сцепление считается достаточным, если эмаль около среза не скалывается на расстоянии более 2 мм от его края. [c.439]

Для контроля качества в пробах стали сорта 08 50 определяется содержание углерода г (С, %) и механическая прочность у (кг1мм ). В течение одного квартала были получены следующие результаты [c.37]

В ИГИ проводятся работы по получению УМС на основе ископаемых углей (от бурых до антрацита), отходов деревопереработки, сельскохозяйственных отходов. Углеродные материалы подвергают термической обработке (карбонизации), приводящей к образованию дополнительной микропористой структуры за счет выделения летучих, однако при этом молекулярно-ситовые свойства карбонизата выражены весьма слабо. Поэтому основной задачей при создании УМС является изыскание способов регулирования входов в микропоры таким образом, чтобы молекулы кислорода ( эф = 0,28 нм) свободно в них проникали, а доступ молекул азота (ёэф — 0,30 нм) был затруднен. Одним из способов регулирования молекулярно-ситовых свойств является химическая модификация карбонизата высокомолекулярными соединениями. Контроль качества карбонизатов и УМС на их основе проводили по общей пористости, объемам сорбирующих пор, механической прочности на истирание, насыпной плотности, сорбции азота и кислорода определяли удельную поверхность по БЭТ, характеристическую энергию адсорбции и средний размер микропор. [c.123]

Одним пз основных требований к оборудованию для развальцовки является необходимость эффективного и точного контроля процесса для обеспечения оптимальной степени развальцовки. Недовальцовку труб обнаруживают при гидроиспытаниях и устраняют повторной вальцовкой. В то же время нередки случаи, когда соединение выдержало гидроиспытания, но обладает недостаточной для данных условий эксплуатации долговечностью. Разгерметизация такого соединения во время работы вызывает аварии и длительные простои дорогостоящего оборудования. Однако наиболее неприятные последствия вызывает переваль-цовка труб. При этом снижается механическая прочность соединения. Герметичность соединения нарушается, а дальнейшая развальцовка для восстановления герметичности соединения приводит к значительным деформациям трубной решетки и нарушению герметичности соседних вальцовочных соединений. Даже если и удается достичь герметичности всех соединений, то срок их службы весьма ограничен. Единственный выход при перевальцовке труб — это их полное удаление поэтому современная технология развальцовки труб совершенно немыслима без надежного контроля этого процесса. [c.102]