Приготовление и очистка электролита

В приготовленном растворе аналитически проверяют содержание железа. В случае когда количество соединений железа превышает норму, в раствор добавляют цинковый порошок по 50 г на каждый литр раствора. Цинк восстанавливает соединения железа до металлического железа, которое выпадает в осадок. Очистку проводят при температуре 70—80° С в течение 2—3 ч. Такая обработка позволяет также очистить электролит от большинства растворимых соединений тяжелых металлов. [c.118]

Если исходное сырье — природный пиролюзит, то операции приготовления электролита несколько отличаются от описанных. Концентрат природного пиролюзита дробят и размалывают затем следует стадия восстановления до оксида марганца, который растворяют в серной кислоте с образованием сульфата. Восстановителями служат нефть или уголь в первом случае процесс ведут при 1010—1052° С, а во втором — при 800° С. Затем из оксида марганца готовят электролит, очистка которого от примесей перед подачей на электролиз мало отличается от описанной для родохрозита. Готовый продукт содержит 91,6% МпОг. [c.175]

Хранить цианидные соли и готовить цианидные растворы следует в специальном изолированном помещении. Должен вестись строгий учет расхода цианидных солей. Все операции по приготовлению и очистке цианидных растворов, выполняемые ручным способом, необходимо проводить в противогазе. Покрываемые детали после активации в кислоте следует тщательно промыть, чтобы исключить попадание кислоты в цианидный электролит и образование сильнейшего яда — синильной кислоты. После покрытия в цианидных электролитах детали промывают в. непроточной воде, которую затем используют для добавления в электролит при корректировании его состава. Все промывные воды от последующих промывок направляют на обезвреживание в специальные сборники. [c.201]

В тексте упоминались обзоры по электролитическим средам, используемым в электрохимии. Доступные диапазоны потенциала для различных систем растворитель — электролит при заданном рабочем электроде приведены во многих работах [5, 7, 32, 37, 45, 54, 55, 66]. Манн [59] обсуждает не только неводные растворители и подходящие электролиты, но также и электроды сравнения, возможные диапазоны потенциалов и очистку растворителей. В работах [67, 68] описаны некоторые методы приготовления и очистки тетраалкиламмониевых солей. [c.53]

Способ очистки от сульфатов с помощью хлорида кальция может быть применен только для частичного вывода сульфатов. Он предпочтителен для рассолов с высоким содержанием сульфатов (60—80 г/дм ). Такие количества сульфатов возможны только в рассоле, приготовленном из соли второй стадии выпаривания щелоков. Меньшие количества сульфатов содержатся в обратном рассоле и в отработанном электролите ртутных электролизеров. [c.213]

При приготовлении электролита для блестящего никелирования с выравниванием поверхности все компоненты, кроме добавок, растворяются, как в обычных электролитах. Так как электролит чувствителен к загрязнениям, раствор после приготовления фильтруют через активированный уголь, а затем проработкой при низких плотностях тока (0,1—2 ЫЗм" ) очищают от меди и свинца. Так как катоды должны иметь при этом большую площадь, то для их изготовления лучше всего применять гофрированную жесть. Применяемый для очистки от [c.200]

В качестве исходного раствора для приготовления карбоната используют никелевый электролит (например, после его очистки от железа и меди), а также воды от промывки кеков и другие оборотные растворы. Осаждение карбоната ведут в пачуках или механических агитаторах при 60—80°С. На осаждение подают раствор соды с содержанием 200—300 г/л и никелевый раствор с содержанием никеля 70—80 г/л остаточное содержание соды составляет 1—3 г/л, растворимого никеля — не выше 0,1 г/л. [c.80]

Бедные окисленные медные руды или смешанные окисленносуль-фидные руды трудно подвергаются обогащению и их перерабатывают гидрометаллургическим путем. Технологический процесс состоит из трех операций выщелачивания руды, приготовления электролита и электролиза. Для выщелачивания руды применяют либо метод перколяции, либо кучное выщелачивание, подземное выщелачивание или выщелачивание пульпы в агитаторах. Полученные растворы подвергают очистке обработкой их известняком. При этом железо и алюминий выделяются в виде гидроксидов, которые адсорбируют примеси мышьяка, сурьмы и фосфора. Для удаления примесей азотной кислоты и других часть раствора выводят в отвал, предварительно выделив из него медь цементацией. К чистому раствору Си 04 добавляется Нг504, и электролит направляют на электролиз с нерастворимым анодом, в качестве которого применяют сплавы свинца с серебром или сурьмой. Катодами являются медные листы, полученные в матричных ваннах. Электролизеры работают по каскадной схеме. Питающий раствор содержит 25— 35 кг/м Си, а отходящий 10—15 кг/м . Катодная плотность тока 1150 А/м . Напряжение на ванне 2 В. Расход электроэнергии 2000—3000 кВт-ч/т меди. Этот метод используется в Африке и Южной Америке. В СССР он практически не используется. [c.309]

Соли, применяемые при составлении электролита, должны быть весьма чистыми. Приготовленный электролит, прежде чем в нем производить измерения, подвергается длительной поляризации с помощью вспомогательных электродов Б и Д с целью дальнейшей его очистки. [c.371]

Анодно-гидравлическая размерная обработка осуществляется в станках, универсальных или специализированных (например, для обработки турбинных лопаток, обработки штампов и пресс-форм, прошивки отверстий, обработки внутренних цилиндрических поверхностей, резхи материалов, шлиф 0вания, снятия заусенцев и т. п ). Каждый такой станок содержит рабочую камеру, обычно закрытую прозрачным щитком для наблюдения за ходом процесса, в которую введены щпиндели с держателями инструмента (катода) и изделия. Шпиндели могут получать поступательные (подача) и вращательные движения от суппортов с электромеханическими приводами, находящихся вне рабочей камеры на станине станка. В рабочую камеру вводят электролит, вспрыс-кив.аемый под давлением в межэлектродный зазор. Последний весьма мал расстояния между электродами в зависимости бт процесса составляют от 0,1 до 0,5 мм. В зазорах скорость электролита достигает 5—40 м/с. В состав станка входят также насос, источник питания, баки для хранения и приготовления электролита и устройство для очистки последнего. [c.352]

Золи и растворы высокомолекулярных веществ при их полу чении почти всегда загрязняются различными примесями, чаще всего электролитами. Примеси в золях появляются в том случае, если в избытке введен стабилизатор или в системе присутствует исходный электролит. Присутствие избыточных количеств электролитов сильно понижает устойчивость золей. Метод очистки золей от примесей молекул и ионов называется диализом, а разнообразные приборы для диализа называются диализатора- ми. На рис. 97 изображен простейший диализатор. В диализаторах золь контактирует с дистиллированной водой через мембрану, приготовленную из пергамента, животного пузыря, из кол- лодия, целлофана и других веществ. Процесс диализа основан на способности ионов и молекул малых размеров свободно проникать через такие мембраны и неспособности диффундировать через мембраны крупных коллоидных частиц и макромолекул высокомолекулярных соединений. Диализ идет тем эффективнее, чем больше разность концентраций кристаллоида (примеси) по обе стороны мембраны. Это достигается либо частой сменой воды или лучше, устройством непрерывной автоматической смены [c.304]

При использовании борогидридных ванн, чтобы избежать непроизводительного расхода восстановителя важно соблюдать порядок приготовления раствора Сначала в водный раствор соли никеля добавляют лиганд и сильно подщелачивают раствор Затем добавляют борогидрид. предварительно растворенный в небольшом количестве концентрированного раствора щелочи Полученный раствор перемешивают и нагревают до необходимой температуры, чтобы осуществить нанесение покрытия Иногда рекомендуют вводить борогидрид в нагретый электролит перед нанесением покрытий Показателем израс ходования борогидрида является прекращение выделения водорода Перед проведением процесса химического нанесения Ni—В-покрытий поверхность металлических деталей подвергается обычной обработке принятой для гальванических процессов (механическая очистка обезжиривание кислотное травление) [c.49]

Электродиализатор, разработанный Бринцинге-ром (фиг. 286), дал эффективные результаты при приготовлении больших количеств золей, содержащих малые количества электролитов. Метод электроультрафильтрации, описанный Кёттгеном , также может быть применен в коллоидной химии силикатов. При этом методе ионы, которые свободно передвигаются под влиянием электрического тока, непрерывно удаляются проточной водой. Прибор состоит из одной средней и двух боковых камер вещество вводится в среднюю камеру, где оно подвергается электродиализу под постоянным током в ПО или 220 в в течение часа. Электролит мигрирует через диафрагму, которая одновременно представляет собой ультрафильтр для коллоидных частиц. Во яремя электродиализа следят за непрерывным поступлением воды в среднюю камеру и за отсасыванием ее из боковых камер. В результате удаления катионов вещество заряжается водородными ионами, а анионы соответственно замещаются гидроксильными ионами. Этим методом особенно следует пользоваться при изучении поглощенных оснований в почвах (см. А. III, 2 и 286). О вопросе практического применения электродиализа и электроосмоса к очистке глин см. А. III, 65. [c.251]

Значительная экономия в производстве хлора и щелочи достигается при координированном действии диафрагменного и ртутного электролизеров. Способ разработан фирмой Diamond Shamro k orp. Для приготовления рассола, питающего эту систему, требуется только одна очистка. Рассол поваренной соли очищается от примесей кальция и магния путем обработки его гидроокисью и карбонатом натрия. Очищенный рассол корректируется соляной кислотой по pH (< 10,2) и насыщается поваренной солью до концентрации 318—325 г/л. После этого рассол поступает в диафрагменный электролизер. Электролит из диафрагменного электролизера поступает в два испарителя, в которых он последовательно концентрируется до содержания щелочи 35 и 50%. На первой стадии испарения осаждается хлористый натрий. Часть его идет для насыщения рассола, питающего диафрагменный электролизер, а другая часть — для насыщения обедненного рассола, выходя- [c.395]

Гидроэлектрометаллургический процесс позволяет 1) получать цинк высокой чистоты (99,95%), достаточной для большинства потребителей, 2) иметь высокое извлечение цинка из сырья (90% и выше), 3).наряду с цинком извлекать другие металлы и примеси (РЬ, Си, С(1, 1п, Те, 5, МпОа и др.), 4) приспосабливать отдельные операции в замкнутой схеме к данному виду сырья. Вместе с тем важнейшая операция гидрозлектрометаллурги-ческого процесса — электролиз — необычайно чувствительна к присутствию некоторых примесей в электролите (например Се,5Ь, М1,Со, Си и др.) и требует особого внимания к его приготовлению, т. е. к операциям обжига, выщелачивания и очистки растворов, а также к выбору условий самого электролиза. [c.261]

Приготовление и очистка электролитов. Приготовление сернокислых электролитов для никелирования заключается в растворении в горячей воде сернокислых и хлористых солей борную кислоту и соли растворяют или фильтруют в кипящей воде. После отстаивания растворы декантируют или фильтруют в рабочую ванну. После перемешивания и проверки кислотности ее корректируют 3-процентным раствором едкого натра в случае пониженного значения pH и 5-процентным раствором серной кислоты при повышенном значении pH. При наличии в электролите примесей требуется проработка его до получения доброкачественных осадков никеля. Для этого ванна в течение нескольких часов работает на покрытие случайно выбранных катодов. Удаление железа и никеля производится следующим образом. При накоплении в ванне солей железа электролит подкисляют до pH = 3,5—4,0, подогревают до 60—70°С и окисляют закисное железо до окисного перекисью водорода при интенсивном перемешивании электролита в течение 2—Зчас. Затем железо осаждается в виде гидрата окиси железа путем подщелачивания электролита до pH = 6,0 электролит фильтруют и подкисляют до нужного значения pH. Одновременно при такой обработке удаляется часть органических примесей. [c.43]

При кооперировании содового и электрохимического производств, использующих отходы поваренной соли с калийных комбинатов, рассолоснабжение может быть организовано по следующей схеме. Подаваемый по трубопроводам с калийного комбината сырой рассол, приготовленный из отбросного Na I, подвергается предварительной очистке от Са и Mg и поступает на дополнительную очистку путем отстаивания, подогрева и фильтрования. Очищенный рассол подается на электролиз. Отработанный электролит (обратный рассол) из ртутных ванн обесхлоривают, очищают от ртути и донасыщают обратной солью, выпавшей из упаренного электролитического щелока цехов диафрагменного электролиза. Далее очищенный рассол, имеющий нужную концентрацию Na l, поступает на производство кальцинированной соды. [c.440]

Для приготовления электролитов используют соли особой чистоты, а кислоты подвергают двойной перегонке в кварцевых аппаратах. После растворения соответствующих реактивов в объема гридистиллята воды электролит тщательно очищают электролизом при низких плотностях тока (1,0—2,0 а/дм ) с ртутным катодом ц платиновым анодом в электролизере из оргстекла (концентрация тока 0,5—0,8 а/л). Благодаря такой очистке содержание примесей при электро-жизе в течение 15—20 ч уменьшается с 10 цо 10 г/л. [c.211]

Технологическая .хема электросинтеза маннита и сорбита приведена на рис. 169. Электролит приготовляют растворением декстрозы в воде с добавкой сульфата натрия для создания электропроводности. Электролиз ведут в электролизерах 5 с алундовыми диафрагмами на свинцовых амальгамированных катодах при плотности тока 200 А/м. Температуру электролита поддерживают не выше 30 °С циркуляцией электролита через теплообменник 6. Продукты электролиза выделяют, нейтрализуя электролит серной кислотой и выпаривая его в вакуум-выпарном аппарате 7. От сульфата натрия продукты электролиза отделяют экстракцией сорбита и маннита этанолом в том же аппарате. После фильтрации сульфата натрия на друкфил ьтре 8, его возвращают на приготовление электролита. Спиртовый экстракт концентрируют в аппарате 9, после чего из него при охлаждении кристаллизуется маннит, который отделяют на центрифуге 10 и дополнительно очищают перекристаллизацией из воды в аппарате 11. Высушенный готовый продукт измельчают на шаровой мельнице 14. От маточного раствора после кристаллизации маннита, содержащего сорбит, в аппарате 12 отгоняют избыток спирта и полученный 85% сироп сорбита после очистки на активном угле в колонне 15 фильтруют на фильтр-прессе 16 и собирают в тару. [c.402]

Приготовление водных фаз и растворов. В состав водной фазы входит раствор эмульгатора, электролит и диспергатор (даксад). Эта фаза имеет pH около 10—11. Водная фаза готовится чаще всего периодическим способом на умягченной воде, прошедшей специальную фильтрацию и очистку от загрязнений металлами и деаэрированной под вакуумом для удаления следов растворенного кислорода. При приготовлении водной фазы возможно также использование водно-парового конденсата. [c.275]

Аминохлоридный электролит. Регенерация аминохлоридного электролита сводится к переосаждению родия с целью очистки от примесей и растворению его в 25%-ном растворе аммиака при температуре 90—95° С. Полученный раствор используется в качестве исходного компонента для приготовления свежего электролита. [c.102]

Исходный электролит готовился растворением катодного цинка марки Ц-0 в растворе химически чистой НгВО . После полной нейтрализации раствора в последний вводилось дополнительное количество цинковых листов с целью очистки раствора Zn804 от следов электроположительных примесей. Для очистки раствора от железа и органических веществ применялся в качестве окислителя раствор перекиси водорода. Для приготовления электролита и всех операций промывки ванны, электродов и других использовалась дистиллированная вода. Цинковые аноды весом [c.559]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология