Эксплуатация промышленных установок

В процессах вакуумной перегопки, помимо проблемы уноса жидкости, усиленное внимание уделяется обеспечению благоприятных условий для максимального отбора целевого продукта без заметного его разложения. Многолетним опытом эксплуатации промышленных установок ВТ установлено, что нагрев мазута в печи выше 420 —425 °С вызывает интенсивное образование газов разложения, закоксовывание и прогар труб печи, осмоление вакуумного газойля. При этом чем тяжелее нефть, тем более интенсивно идет [c.186]

В результате многолетних исследовательских работ и опыта эксплуатации промышленных установок определились следующие оптимальные параметры процесса прямой гидратации этилена [18] [c.34]

Как показал опыт эксплуатации промышленных установок, образование полимеров увеличивается также и при работе на фракции с повышенным содержанием пропилена. Поэтому для переработки концентрированной пропан-пропиленовой фракции необходима двухступенчатая абсорбция. [c.45]

Первая установка низкотемпературной изомеризации пентан-гексановой фракции была введена в эксплуатацию в 1965 г. [119]. В настоящее время в разных страна мира имеется десять установок производительностью от 170 тыс. до 1 млн. т в год. По мере накопления опыта эксплуатации промышленных установок в схему процесса бьш внесен ряд существенных улучшений, процесс непрерывно совершенствуется и по настоящее время. Эти усовершенствования привели к значительному снижению капиталовложений и эксплуатационных расходов без ухудшения технико-экономических показателей с точки зрения качества продукта и срока службы катализатора [120]. [c.104]

Изучение оптимальных условий процесса для проектирования и эксплуатации промышленных установок заслуживает серьезного внимания даже на действующих производствах. [c.11]

Опыт эксплуатации промышленных установок риформинга показывает, что количество кокса, отлагаемое на катализаторах, различно и зависит от типа катализатора, ступени риформирования, а также от условий эксплуатации качества сырья и "жёсткости" режима реакторного блока. [c.54]

Опыт эксплуатации промышленных установок показал, что регенерация успевает пройти достаточно полно за 5—7 мин. При этом в среднем удаляется от 20 до 80 кг кокса в 1 ч на 1 т катализатора. [c.56]

Накопленный за последние годы опыт создания и эксплуатации промышленных установок, а также обширный экспериментальный материал по исследованию обратного осмоса и ультрафильтрации позволяют автору критически рассмотреть достоинства и недостатки этих методов, сопоставить их с другими методами разделения, а также описать физико-химическую сущность и основные закономерности обратного осмоса и ультрафильтрации, что позволило разработать принципы расчета мембранных процессов и аппаратов. [c.9]

При составлении графика работы реакционных камер следует исходить из опыта эксплуатации промышленных установок замедленного коксования (табл. 3.17). [c.183]

Согласно результатам расчета, оптимальным является режим подачи хлора только в нижнюю секцию с рациональным распределением Т1, при котором Тг > > Тз > Т , т. е. близкий к существующему режиму эксплуатации промышленных установок. [c.396]

Таким образом, полученные результаты исследований образцов цеолитов показывают, что цеолит кальциевой формы имеет существенный запас адсорбционной емкости по сравнению с цеолитом МдА. Однако опыт эксплуатации промышленных установок показал, что частый выход из строя основного технологического оборудования не позволяет точно прогнозировать скорость падения адсорбционной емкости цеолита и эффективный срок его службы. [c.42]

При эксплуатации промышленных установок этиленгликоля в смеси с К-метилпирролидоном должно содержаться 40—50%. Для повышения селективности добавляют 5—15 вес. % воды [331. [c.63]

Износ циклонов. Как показала практика эксплуатации промышленных установок каталитического крекинга, внутренние поверхности циклонов реакторного блока подвергаются интенсивному абразивному износу, что сокращает длительность межремонтного пробега установок и приводит к повышенному расходу катализатора. По результатам обследования циклонов в полупромышленных и промышленных условиях [114, 123] установлено следующее [c.209]

Например, в гл. 4 приведены новые данные по некаталитическому окислению низших парафинов и по процессу окисления парафиновых углеводородов в присутствии бромистого водорода (однако в книге отсутствуют сведения о каталитическом процессе окисления бутана в жидкой фазе). Весьма увеличен раздел, описывающий производство этилена из этана и пропана, что отражает роль, которую играют эти два углеводорода в производстве олефинов и их переработке полимеризацией, с приведением нового фактического материала по производству полиэтилена и полипропилена (гл. 7). Значительно расширен и раздел, относящийся к производству окиси этилена, где даны сведения по эксплуатации промышленных установок. Здесь же приведен новый материал по получению акролеина окислением пропилена (гл. 9). В связи с использованием нафтенов и ароматических углеводородов для производства синтетических волокон, синтетических смол, фенола и ацетона в гл. 13 и 14 значительно расширены разделы, посвященные получению и выделению из нефтяных фракций нафтенов (циклогексана) и ароматических углеводородов (п-ксилола). [c.5]

Для переработки тяжелого дистиллятного сырья (вакуумный газойль) требуются более мягкий режим пиролиза и специальные меры, направленные на увеличение пробега печи. Так, в практику эксплуатации промышленных установок введена поочередная очистка от кокса одного или нескольких змеевиков печи из них на несколько часов удаляют сырье и газифицируют образовавшийся кокс водяным паром. При этом достигнута продолжитель- [c.48]

В настоящее время известен ряд методов регенерации ОСК термическим ее расщеплением. Эксплуатация промышленных установок термического разложения отработанной серной кислоты алкилирования показала [I], что процесс ее разложения совместно с сероводородом позволяет получать газовую смесь, содержащую 502. и Н2О. 1 зовая смесь после очистки и осушки перерабатывается в товарную серную кислоту и олеум по типовой схеме контактного производства серной кислоты. Условно методы термического разложения могут быть разделены на две группы - высокотемпературные (800-1200°С) и низкотемпературные (150-350°С) [5]. [c.44]

При проектировании, строительстве и эксплуатации промышленных установок для электролиза воды следует принимать все меры для обеспечения безопасности персонала. Для безопасного ведения процесса электролиза необходимо предотвратить возможность образования взрывоопасных концентраций. С этой целью осуществляется непрерывный контроль состава газов, выходящих из электролизеров не менее одного раза в смену в различных точках технологической схемы производят контрольный анализ газов с помощью переносных газоанализаторов. [c.40]

Исследование крекинга углеводородов позволяет получить более строгие кинетические данные и изучить механизм процесса. Эта задача облегчается возможностью четкого отделения продуктов реакции от непрореагировавшего сырья. При крекинге широких нефтяных фракций определить глубину превращения затруднительно, так как сложность химического состава сырья, как сказано выше, не позволяет идентифицировать его непревращенную часть. Однако это обстоятельство не снижает ценности исследований сырья широкого фракционного состава, потому что позволяет определить такой необходимый показатель, как относительную скорость крекинга (т. е. скорость образования бензина, газа, кокса и других продуктов) при различных температурах. Эти показатели могут быть использованы при проектировании и эксплуатации промышленных установок. [c.46]

В гл. I говорилось о способах определения теплоты реакций, протекающих при химической переработке нефтяного сырья, и о значении этого показателя для проектирования и эксплуатации промышленных установок. Следует иметь в виду, что теплота реакций разложения не зависит от молекулярной массы исходного углеводорода, если отнести ее на 1 моль превращенного сырья. Так, при 500°С теплота образования этилена из -бутана и из н-декана одинакова и составляет 92 кДж на 1 моль сырья однако в пересчете на 1 кг сырья эти теплоты составят соответственно 1590 и 650 кДж/кг, что свидетельствует о большей термической стабильности к-бутана. [c.49]

Кроме использования коррозионно-стойких материалов существуют разнообразные способы, обеспечивающие значительное снижение скорости коррозии в продуктах сгорания топлива. Большая группа способов представляет собой мероприятия по совершенствованию условий эксплуатации промышленных установок, основанные на учете различных факторов, влияющих на высокотемпературную коррозию. [c.240]

Равновесные данные для системы циклогексан — циклогекса-нон — циклогексанол (см табл. 8) могут быть использованы при расчете колонны для отгонки непрореагировавшего циклогексана Следует оговориться, что в результате эксплуатации производств капролактама, работающих по различным схемам, строго регламентировано суммарное содержание циклогексанона и циклогексанола в циклогексане, который, возвращается со стадии ректификации на окисление, не более 0,3%). Для столь низких концентраций тяжелокипящих компонентов в дистилляте прямой расчет эффективности колонны по данным фазовых равновесий пар — жидкость практически невозможен В этом случае необходимо более детальное исследование равновесия пар — жидкость в области малых концентраций тяжелокипящих компонентов. До сих пор не было сообщений о проведении подобного исследования Поэтому колонны для отгонки циклогексана проектируются с учетом практических результатов, полученных при эксплуатации промышленных установок. [c.77]

Результаты, полученные при эксплуатации промышленных установок, показывают, что эффективность массообменных процессов в аппаратах больших размеров часто значительно уступает эффективности, которая была получена при изучении процесса в установке меньшего размера. Снижение эффективности имеет место даже в тех случаях, когда обычно используемые в теории подобия определяющие критерии для модели и аппарата промышленного размера одинаковы. [c.77]

Практика эксплуатации промышленных установок показала, что очистка газа карбонатным раствором громоздка, сложна и не обеспечивает требуемой чистоты газа, поэтому многие предприятия азотной промышленности перешли на применение ацетатного медноаммиачного раствора [25, 26]. При замене карбонатного раствора ацетатным производительность скруббера возрастает на 30% очищенный газ содержит от 10 до 45 см /м окиси углерода и практически не содержит двуокиси углерода. Расход ацетатного раствора по сравнению с карбонатным уменьшается на 40%. [c.358]

Закоксовывание цеолитов на стадии регенерации в процессах очистки газов приводит к негативным последствиям. Снижение адсорбционной емкости вызывает необходимость изменять режим эксплуатации промышленных установок, сокращать продолжительность стадии очистки, чаще проводить регенерацию. [c.406]

Длительный опыт эксплуатации промышленных установок гидрообессеривания остатков свидетельствует о том, что в стационарном слое в течение длительного времени можно перерабатывать сырье без предварительной подготовки с содержанием металлов не более 50 мг/кг, а с предварительной подготовкой (деметаллизация, деасфальтизация) — не более 150 мг/кг. [c.432]

Опыт эксплуатации промышленных установок с сульфаматным электролитом показывает, что недостаточное количество ионов хлора в электролите, значительное уменьшение площади анодов в процессе работы или использование труднорастворимых деполяризованных анодов приводят к получению хрупких непластичных осадков, не пригодных для промышленной гальванопластики. [c.143]

Как показала практика эксплуатации промышленных установок, перегонка нефти при атмосферном давлении осуществляется при температуре в зоне питания ректификационной колонны 320 -360°С, а вакуумная перегонка мазута - при температуре на выходе из печи не выше 430 °С. [c.206]

О четкости разделения мазута обычрю судят по фракционному составу и цвету вакуумного газойля. Последний показатель косвенно >арактеризует содержание смолисто—асфальтеновых веществ, то сть коксуемость и содержание металлов. Металлы, особенно никель у< ванадий, оказывают отрицательное влияние на активность, селективность и срок службы катализаторов процессов гидрооблаго — раживания и каталитической переработки газойлей. Поэтому при эксплуатации промышленных установок ВТ исключительно важно уменьшить унос жидкости (гудрона) в концентрационную секцию вакуумной колонны в виде брызг, пены, тумана и т.д, В этой связи вакуумные колонны по топливному варианту имеют при небольшом числе тарелок (или невысоком слое насадки) развитую питательную секцию отбойники из сеток и промывные тарелки, где организуется рециркуляция затемненного продукта. Для предотвращения попадания металлоорганических соединений в вакуумный газойль иногда г водят в сырье в небольших количествах антипенную присадку типа силоксан. [c.186]

Эксплуатацией промышленных установок пропановой деасфальти — зации установлено, что чем выше со — [c.231]

При эксплуатации промышленных установок ВП исключительно важно уменьшить унос жидкости (брызгиу пена, туман) в концентрационную секцию колонны. В связи с этим в секции питания устанавливают отбойники из сетки и промывные тарелки, где организуется рециркуляция затемненного тяжелого газойля. Для предотвращения попадания металлоорганических соединений в вакуумный газойль на некоторых зарубежных установках вводят в сырье в небольших количествах антипенную присадку типа силоксан. Требуемая глубина отбора вакуумного газойля без заметного его разложения может быть обеспечена за счет улучшения условий нагрева и испарения мазута в печи, движения парожидкостной смеси в трансферном трубопроводе [c.47]

ОТ печи до колонны, подбора эффективных контактирующих устройств, углубления вакуума и других мероприятий. Многолетним опытом эксплуатации промышленных установок ВП установлено, что нагрев мазута в печи выше 420 - 425 С вызывает интенсивное образование газов разложения, закоксовывание и прогар труб ггечи, осмоле-ние вакуумного газойля. При этом чем тяжелее нефть, тем более интенсивно идет газообразование и термодеструкция высокомолекулярных соединений сьфья. При нагреве мазута до максимально допустимой температуры уменьшают длительность пребывания его в печи, устраивая многопоточные змеевики (до четырех), применяют печи двустороннего облучения, в змеевик печи подают водяной пар и уменьшают длину трансферного трубопровода. Для снижения температуры низа колонны организуют рецикл (квенчинг) охлажденного гудрона. С целью снижения давления на участке испарения печи концевые змеевики выполняют из труб большого диаметра, уменьшают перепад высоты между вводом мазута в колонну и выходом его из печи. В вакуумной колонне применяют ограниченное число тарелок с низким гидравлическим сопротивлением или насадку, используют вакуумсоздающие системы, обеспечивающие достаточно глубокий вакуум. Контактные устройства в отгонной секции колонны также должны иметь небольшой перепад давления, поскольку это влияет на температуру вспышки гудрона. [c.48]

На промышленных установках производства высокочистых жидких парафинов методом адсорбции в стационарном слое в качестве адсорбента используют цеолит МдА. Однако многолетний опыт эксплуатации промышленных установок показал, что цеолиты магниевой фо1 щ обладают весьма низкой паростабильностью. П] и парциальнсш давлении водяных паров в газе-носителе или десорбенте 7,33 кПа или 0,66 об. (не превышащих предельно допустимую концентрацию) скорость паде-чия адсорбционной емкости в несколько раз превышает проектную величину, что приводит к прехдевременноцу отравлению цеолита. [c.39]

При современном уровне развития термических процессов сырье для них может быть весьма разнообразным от простейших газообразных углеводородов до тяжелых высокомолекулярных остатков. Поэтому для исследователя и инженера-нефтяника представляет интерес поведение при высоких температурах самых различных видов нефтяного и газового сырья. Термический крекинг изучают на индивидуальных углеводородах, а также на нефтяных фракциях и остатках. Исследование крекинга углеводородов позволяет получить более строгие кинетические данные и изучить механизм реакции крекинга. Эта задача облегчается практической возможностью отделить продукты реакции от непрореагировавшего сырья. Определить глубину превращения при крекинге широких нефтяных фракций затруднительно, так как сложность химического состава сырья не позволяет идентифицировать его непревращенную часть. Так, п )и крекинге керосина, выкипающего в пределах 200-—300° С, продуктами крекинга являются газ и нее фракции, выкипаюн ие до 200 и выше ЗСО°С. За непревращенное сырье нри1шмают содержащуюся в продуктах крекинга фракцию 200—300° С, хотя по качеству она всегда, в большей или меньшей степени, отличается от исходного сырья плотность ее выше, содержание ароматических и неиредельных углеводородов, а также смол больше и т. д. Однако это обстоятельство пе снижает ценности исследований нефтяного сырья широкого фракционного состава, потому что позволяет изучить такой необходимый показатель, как относительная скорость реакцип крекинга при различных температурах, т. е. скорость образования бензина, газа, кокса и других продуктов. Этот показатель может быть использован при проектировании и эксплуатации промышленных установок. [c.20]

Из таблицы видно, что е увеличением температуры при практически одинаковой глубине превращения выход продуктов разложения увеличивается. Следует ожидать, что для каждого типа еырья существует область температур крекинга, в которой можно получить оптимальный материальный баланс процесса. Эксплуатация промышленных установок термического крекинга показала, что кокс отлагается главным образом в зоне умеренных, а не максимальных температур. [c.37]

На большинстве установок катализатор вводят в регенератор отдельным потоком воздуха, количество которого составляет 10— 25% от общего расхода остальной воздух, необходимый для горения кокса, поступает через распределительное устройство — решетку или маточник. Максимальное сокращение доли воздуха, идущего на транспорт, весьма целесообразно, так как при этом снижается диаметр катализаторопроводов, ослабляется их эрозия, а также сокращается расход энергии на воздуходувку, поскольку уменьшается сопротивление, преодолеваемое основной массой воздуха. Опыт эксплуатации промышленных установок показал, что регенерация успевает пройти достаточно полно за 5—7 мин. При этом величина удельного коксосъема колеблется в широких пределах — в среднем от 20 до 45 кг кокса в 1 ч на 1 m катализатора . Очень важно обеспечить равномерное распределение воздуха по сечению регенератора, так как в противном случае наблюдается плохое псевдоожижение, унос катализатора и проскок кислорода через слой, вызывающий догорание СО в отстойной зоне. Живое сечение решеток составляет от 1 —1,5% (при вводе одного воздуха) до 3% (при вводе взвеси). [c.198]

В усовершенствованном в последующие годы процессе катализатор представляет собой раствор хлористого алюминия р треххлористой сурьме, также активированный безводным хлористым водородом (процесс бутамер). Для осуществления процесса в жидкой фазе применяется давление порядка 20 ат. При переработке фракций н-пептаиа и тяжелее требуется циркуляция через рсакцион [ую зону небольших объемов водорода с целью подавления побочных реакций диспропорциоиирования — образования продуктов более легких и более тяжелых, чем сырье. Реактор изомеризации углеводородов в присутствии хлористого алюминия представляет собой мешалку, имеющую покрытие из никеля или никелевого сплава . Опыт эксплуатации промышленных установок показал, что решающее значение имеет тщательный контроль за содержанием влаги в сырье, которое не должно превышать 0,001%. Помимо хлористоводородной коррозии наблюдается воздействие агрессивной среды, образуемой хлористым алюминием с небольшими примесями олефинов и сернистых соединений сырья. [c.257]

Необходимость соответствующей очистки масляных дистиллятов установлена в результате эксплуатации промышленных установок карбамидной депарафинизации, а также рядом исследований [55]. Так, масло, полученное кислотно-щелочной очисткой и последующей депарафинизацией Карбамидом соответствующего-дистиллята калинской нефти верхнего отдела, отвечало всем требованиям норм на трансформаторное масло, приведенным ниже тогда как масло, не прошедшее предварительной очистки, эти1 требованиям не отвечало. [c.165]

Работающий в наиболее жестких условиях регенератор предпочтительно изготовлять из стали 10Х17Н13М2Т. По данным эксплуатации промышленных установок, расходные коэфг фициенты на производство 1 т безводного аммиака составляют [c.192]

Дальнейшее совершенствование этого процесса связано с разработкой миллисекундного каталитического крекинга (МСКК), с развитием методов переработки остаточных видов сырья, а также применением способов, обеспечивающих минимальное загрязнение окружающей среды при эксплуатации промышленных установок. [c.133]

Одноступенчатую схему обессеривания применяют в основном для гидрообеесеривания мазутов с глубиной очистки примерно 80%. Для обеспечения более глубокой конверсии сырья добавляется вторая стадия, аналогичная первой (используется обшая схема циркуляции водорода). В ходе эксплуатации промышленных установок не наблюдается сушественного увеличения перепада давления в течение 8-12 месяцев пробега. Температура в реакторе обычно повышается на 30°С. Основные показатели процесса представлены в табл. 134 и 135. [c.305]

На большинстве установок катализатор вводят в регенератор отдельным потоком воздуха, количество которого составляет 10— 25% от общего расхода остальной воздух, необходимый для горения кокса, поступает через распределительное устройство — решетку или маточник. Максимальное сокращение доли воздуха, идущего на транспортирование, весьма целесообразно, так как при этом снижается диаметр катализаторопроводов, уменьшается их эрозия, а также сокращается расход энергии на привод воздуходувки, поскольку уменьшается сопротивление, преодолеваемое основной массой воздуха. Опыт эксплуатации промышленных установок показал, что регенерация успевает достаточно полно пройти за 5—7 мин. При этом удельный коксосъем колеблется в широких пределах — от 20 до 45 кг кокса в час на 1 т катализатора. [c.170]

По данным эксплуатации промышленных установок риформинга, использующих различное сьфье, катализаторы и режимы работы, кажущаяся энергия активации реакции ароматизации составляет 22-38 ккал/моль (для сырья с высоким содержанием циклспарафинсв кажущаяся энергия активации реакции ароматизации ниже), а газообразования - на 6-15 ккал/моль выше. Значительное повышение температуры процесса увеличивает выход газообразных продуктов гидрокрекинга в несколько большей степени, чем выход ароматических углеводородов, и способствует образованию кокса на поверхности катализатора. В связи с этим высокие температуры в процессе риформинга (выше 540°С) не рекомендуются и не применяются [13]. [c.21]

Начиная с 1962 г. отмечен быстрый рост ввода в эксплуатацию промышленных установок по выделению нормальных парафинов. Мировое производство парафинов С о—С181 выделяемых с помощью цеолитов, в 1966 г. составляло 450 тыс. т, а в 1970 г. достигло 700 тыс. т [50]. Крупные исследования в направлении разработок новых технологических схем проведены в социалистических странах Советском Союзе (процесс ГрозНИИ), ГДР (процесс парекс ), Польше (процесс итенекс ), Чехословакии (процесс ВУРУП ). В число стран, располагающих установками адсорбционной депарафинизации, входят США, Англия, ФРГ, Япония, Испания, Голландия. Закончено строительство двух крупных заводов по получению нормальных парафинов в Италии. Производительность каждого из них составляет 250—300 тыс. т в год [51 [. Все новые процессы различаются в основном в зависимости от фазы и от метода десорбции. [c.448]

В то же время опыт показал, что соблюдение только этих мер не гарантирует надежной эксплуатации промышленных установок. Это объясняется тем, что побочные реакции и при низких значениях а, Смэа и МЭА протекают с конечной скоростью [135], т. е. в замкнутой системе, при малых потерях растворителя и в отсутствие разгонки и фильтрации раствора продукты побочных реакций накапливаются в цикле. [c.207]