Технологические этиленгликоля

Технологический процесс получения полиэтилентерефталата из диметилтерефталата и этиленгликоля (рис. 49) состоит из следующих стадий подготовка сырья, переэтерификация, диметилтерефталата этиленгликолем, поликонденсация дигликольтерефталата, охлаждение и измельчение полимера. [c.74]

Рис. 86. Технологическая схема получения этиленгликоля

Наиболее широко распространенным реагентом, применяемым для осушки природного газа под давлением, является три-этиленгликоль. Он кипит при 287,4°С и атмосферном давлении. В технологических условиях содержание в нем влаги меняется от 3—5 об. 7о ( сухой ) до более 10 об. % ( влажный ). Влажный гликоль осушается путем фракционирования при атмосферном давлении, причем водяные пары выходят через верхнюю, а осушенный гликоль — через нижнюю часть системы. Степень осушки зависит от скорости циркулирующего раствора гликоля. Например, если па вход скруббера поступает раствор с содержанием гликоля, равным 97 об. %, а на выходе его содержание составляет 90 об. %, то для отвода 1 кг водяного пара из газа потребуется 12,9 кг абсорбента. [c.30]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 8.14. Окись этилена, водный раствор катализатора и двуокись углерода поступают в трубчатый реактор 4. Теплосъем осуществляется холодным сырьем и водой, циркулирующей в межтрубном пространстве реактора. Верхняя часть реактора служит сепаратором высокого давления. Гидролизат после реактора направляется в испаритель 6 для отделения от катализаторов, основная часть которых ( 90%) возвращается на синтез. Из смеси этиленгликолей, содержащей 5—10% воды, вакуумной ректификацией выделяют на колонне 8 этиленгликоль, а на колонне 9 диэтиленгликоль. [c.277]

Принципиальная схема технологической установки получения этиленгликоля гидратацией окиси этилена приведена на рис. 2.19, [c.66]

Рис. 2.19. Принципиальная технологическая схема установки получения этиленгликоля 1,2,3 - напорные баки 4 - смеситель 5 - теплообменник 6 - реактор-гидратор 7 - сепаратор 8 - ректификационная колонна

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПОЛУЧЕНИЯ ЭТИЛЕНГЛИКОЛЯ ИЗ ОКИСИ ЭТИЛЕНА [c.273]

Рис. V.18. Технологическая схема производства этиленгликоля.

Отгонка химически связанного избыточного этиленгликоля в высоком вакууме необходима для сдвига равновесия в сторону образования полимера и достижения достаточно высокого молекулярного веса (25000—35000). На рис. XI. 15 приведена технологическая схема получения полиэтилентерефталата [65]. [c.707]

Опыт первых лет работы Нижневартовского ГПЗ был проанализирован работниками института ВНИПИгазпереработка [35]. Согласно проектным данным, переработка газа по схеме НТА (рис. 10) заключается в следующем. От компрессоров нефтяной газ, сжатый до 3,87 МПа, поступает в сепаратор 1, где отделяется от конденсата. Затем газ охлаждается до минус 23°С (отходящими холодными технологическими потоками и в пропановом холодильнике 2). Для предупреждения гидратообразования и для сушки газа перед каждым холодильником инжектируется 70-процентный водный раствор этиленгликоля (ЭГ). Из холодильника 2 смесь газа, сконденсировавшихся углеводородов и этиленгликоля поступает в трехфазный разделитель 3. Откуда насыщенный раствор ЭГ подается на регенерацию по линии V, частично отбензиненный газ поступает в абсорбционную колонку 4. Углеводородный конденсат подвергают деэтанизации в абсорбционно-отпарной колонне [c.28]

Начальная реакционная смесь представляет собой суспензию, поскольку терефталевая кислота мало растворима в этиленгликоле. Это обстоятельство определяет многие кинетические и технологические особенности прямой этерификации. [c.25]

Целесообразность выбора рабочего вещества определяется его термодинамическими свойствами, а также экономическими и эксплуатационными показателями установки в целом. При выборе учитывают возможность использования технологических продуктов в качестве хладагентов. Наиболее распространены такие рабочие вещества, как аммиак, R12, R22, пропан, пропилен, этан, этилен и др. В качестве промежуточных хладоносителей используют воду, водные растворы хлористого натрия, хлористого кальция, кальциевой селитры, этиленгликоль, R30, R11. Около 20% искусственного холода в химической промышленности затрачивается на охлаждение воды. [c.259]

Нефтяной кризис 70-х годов, затронувший экономику развитых капиталистических стран, оказал влияние на направленность химико-технологических исследований. В органическом синтезе начались интенсивные работы в области химии-С1 , в которой в качестве сырья используются метанол и синтез-газ. Это сырье может быть получено из угля. Современные достижения в области катализа позволяют в относительно мягких условиях получать из метанола и синтез-газа такие продукты нефтехимии, как этилен, бензол, этиленгликоль, этанол, ацетальдегид, уксусную кислоту, уксусный ангидрид, винилацетат. [c.221]

Процесс получения диэтиленгликоля включает следующие стадии приготовление шихты — водного раствора окиси этилена и этиленгликоля взаимодействие окиси этилена с этиленгликолем выпаривание водного раствора гликолей и ректификация концентрированного раствора гликолей. Технологическая схема процесса аналогична схеме процесса получения этиленгликоля (см. рис. 28, стр. 85), на одном и том же оборудовании могут производиться оба продукта [35, р. 41]. [c.134]

Из данных табл 2 8 следует, что сточные воды содержат значительные количества полезных сырьевых продуктов, поэтому регенерация их из сточных вод является весьма актуальной задачей В настоящее время разработаны лишь технологические процессы регенерации бутанола и метанола в производстве аминоформальдегидных олигомеров и этиленгликоля — в производстве полиэфиров [c.181]

Если в качестве катализатора применяется щавелевая кислота, серная кислота или ортофосфорная кислота, синтез этиленгликоля производится гидратацией окиси этилена в мягких технологических условиях при температуре 50—100° С и при более низких давлениях, чем в изложенном выше некаталитическом методе. Сырьем являются смеси воды и окиси этилена в соотношении 10 1—22 1. Получается почти полное превращение в гликоли и особенно в этиленгликоль. [c.384]

На II очереди завода на одну технологическую линию производительностью 2,5 млрд. м в год установлен один горизонтальный укрупненный теплообменник (вместо четырех) и один пропановый охладитель производительностью 5 млрд, м в год на две технологические линии. Узел подачи этиленгликоля в [c.94]

Если гликолиз проводится с помощью этиленгликоля, то олигомеры можно непосредственно перевести в стадию поликонденсации в рамках технологического процесса изготовления ПЭТ, но это также снижает качество продукции. Гликолиз можно осуществить, используя другие гликоли, а олигомеры задействовать в синтезе ненасыщенного полиэфира по реакции с ненасыщенным ангидридом [50] или использовать в синтезе других полимеров [51]. [c.341]

Для одновременной очистки газа от сероводорода, двуокиси углерода и воды применяют смесь этаиоламина с этиленгликолем. Такая комбинированная очистка приводит к обезвоживанию сырья и снижению расхода водяного пара, используемого для регенерации растворителей. На рис. 72 приведена технологическая схема очистки природного газа смесью этаноламина с этиленгликолем. [c.161]

После 1990 г. темпы производства и потребления метанола будут, по-видимому, резко увеличиваться в связи с появлением новых технологических процессов, например каталитического пиролиза метанола в олефины (фирмы Мобил и БАСФ ), синтеза бензина из метанола (фирма Мобил ), этиленгликоля и виннлацетата, этанола с помощью реакции гомологизации [c.359]

В качестве примера рассмотрим технологическую схему получения этиленгликоля (рис. 86), которая применима и для синтеза нропиленгликоля. Процесс проводят без катализаторов при 160— 200°С под давлением, обеспечивающим сохранение смеси в жидком состоянии. Исходную шихту готовят из свежего и оборотного водного конденсата и оксида этилена, причем концентрация окси- [c.296]

В "Отчете" остро критикуются отклонения от регламента в процессе синтеза. Регламент Givaudan предусматривал ацилирование конечной смеси с целью очистки последней от фенола перед отгонкой ксилола и этиленгликоля. На практике же на заводе в Севезо эти операции проводились в обратном порядке. По мнению авторов "Отчета", если бы ацилирование было проведено сразу же после окончания синтеза в 05.00 в субботу, 10 июля 1976 г., катастрофа могла не случиться. По нашему мнению, эта перестановка технологических операций была сделана не случайно. При такой последовательности есть возможность отогнать ксилол и этиленгликоль без примеси ТХФ, так как натриевая соль практически нелетуча, в то время как выделенный первоначально фенол обладает достаточной летучестью. Есть подтверждение тому, что администрация завода дала разрешение начать процесс в такое время, когда было ясно, что закончить его в пределах нормального рабочего цикла нельзя. Если бы все технологические операции были проведены, аварии скорее всего не случилось. В этом случае опять возникает вопрос, имела ли администрация достаточные основания считать вероятным самопроизвольное возникновение такого процесса (который привел к аварии) в случае, когда конечная смесь осталась в реакторе (без проведения операции ацилирования) и температура (правда, не указанная в "Отчете") была ниже 185 С [H SE.1980]. В работе [Wilson,1982] указана температура 158 °С, однако источник этих сведений не назван. Вопрос о температуре будет обсуждаться ниже. [c.415]

Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой S ientifi Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором У, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Реакционные газы охлаждаются в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, и в холодильнике, а затем компримируются дожимающим компрессором 3. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Большая часть выходящего газа направляется на смешение с исходной эти-лено-воздушной смесью, меньшая — в дополнительный контактный аппарат 5 для окисления непрореагировавшего этилена, а затем на промывку водой в дополнительный скруббер 6. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Водные растворы из скрубберов 4 и 6 смешиваются и поступают в десорбер 7. Из верхней части десорбера отводят окись этилена, пары воды и Oj. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, Oj и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. В кубе этой колонны остаются высококипящие примеси (вода, ацетальдегид, этиленгликоль). [c.206]

Так, для организации производства этиленгликоля мощностью 5000 т/год по раствору, содержащего около 80% масс, гликолей и обеспечения стабильной работы катализатора в течение длительн010 времени (более 8000 час), необходим реакторный узел с рассредоточенной подачей оксида этилена с числом точек ввода оксида равным, как минимум, 3. Для реализации данного решения на производстве нами была предложена технологическая схема, включающая каскад последовательно соединенных реакторов не равного объема с гюдачей оксида этилена в смесители, установленные перед каждым реактором каскада. При этом реакторы каскада могут содержать один или несколько модулей (например, модулей разработанных нами в [6]), соединенных в последовательно параллельную цепь. [c.5]

Качественный и количественный состав продукта переэтерификации определяется условиями проведения реакции чистотой исходных мономеров и их начальным соотношением, выбранными катализаторами, температурным ходом процесса, скоросгью отгонки избыточного этиленгликоля, материалом реактора и многими другими технологическими факторами, которые иногда даже трудно учесть. [c.50]

Технологическая схема производства этиленгликоля некаталптпческой гидратацией окиси этилена [c.84]

Описанная технологическая схема получения этнленгликоля (Anorgana. Германия) в принципе сохранилась до сих пор, однако в нее внесены существенные изменения и улучшения по аппаратурному оформлению процесса. Значительно повысилась и мощность установок в настоящее время единичная мощность агрегата для получения этиленгликоля составляет 100 тыс. т (и более) в год. На современных установках аппаратура, как правило, изготовляется из высоколегированной стали, что не только резко увеличивает межремонтные пробеги аппаратов, но и обеспечивает получение продуктов более высокого качества. Окись этилена с водой смешивается непосредственно в трубопроводе. [c.88]

Аналитический контроль технологического процесса получения простых моноэфиров гликолей реакцией окисей алкиленов со спир-та1ги может быть полностью проведен газохроматографическим методом. Не иступивший в реакцию этиловый спирт в синтезе этилового эфира этиленгликоля (так называемый возвратный спирт) анализируется при 90 °С на колонке 150 X 0,4 см, наполненной тефлоном, модифицированном триэтиленгликолем детектор — катарометр. Компоненты выходят в следуюш,ем порядке диэтпловый эфир, окись этилена, вода и этилцеллозольв [37]. Интересно, что окись этилена (т. кип. 10,7 °С) удерживается на триэтиленгликоле сильнее диэтилового эфира (т. кип. 34,6 °С), что можно объяснить образованием весьма прочной водородной связи циклического эфира — окиси с триэтиленгликолем. [c.344]

Окись этилена вступает в реакцию с водой с образованием гликолей, причем этой реакции благоприятствует повышение температуры и давления, а также увеличение времени контакта. Поэтому в тех случаях, когда при ректификации водных растворов окиси этилена нежелательно образование значительного количества этиленгликоля, процесс необходимо проводить при возможно более низкой температуре и минимальной продолжительности пребывания водных растворов окиси этилена при повышенных температурах. Последнее может быть достигнуто как за счет ра ционального проектирования теплообменной аппаратуры, т. е выбора теплообменников и кипятильников с максимальной по верхностью при минимальном объеме, так и в результате проведе ния процесса десорбции при низком давлении или даже при раз режении. Для улучше шя абсорбции в технологической схеме циркуляционный компрессор выгодно располагать после контактного аппарата (как на рис. 44), так как это позволяет вести абсорбцию при максимальном давлении. Из рис. 44 видно также, что пары окиси этилена после десорбера отсасываются компрессором, что позволяет проводить десорбцию при пониженном давлении и, значит, при более низкой температуре, что, естественно, уменьшает гидратацию окиси этилена. [c.248]

В гл. IV—VI описано, как в результате обширных технологических исследований удалось создать на принципе двухскелетного электрода-катализатора водородный диффузионный электрод. При обычной температуре и низком давлении он работает анодом с высокими плотностями тока при небольшой поляризации. Наиболее активным и наименее чувствительным к отравлению катализатором для водорода является никель Ренея. Этот катализатор в виде экономичных электродов пригоден и для каталитического дегидрирования в щелочной среде такого жидкого топлива, как метанол, этиленгликоль, и для электрохимического использования адсорбированного при дегидрировании атомарного водорода. Получены первые положительные результаты в предварительных опытах по низкотемпературному окислению СО на ДСК-электродах с применением катализаторов из молибдена и вольфрама Ренея. [c.320]

При окислении этилового спирта и гликолей щелочным раствором перманганата калия образуется щавелевая кислота [18]. Щавелевая кислота образуется также при нагреваний эгаленгликоля с 6 я. азотной кислотой [19], а при окислении этиленгдаколя смесью азотной (23%) и серной (34%) кислот в присутствии пятиокиси ванадия (0,003%) при 70 °С в течение 7 ч выход щавелевой кислоты достигает 91% (расход этиленгликоля составляет 0,6 к кг). Технологическая схема процесса аналогична принятой при окислении сахара, что позволяет осуществить его в действующих цехах. При кратковременной эксплуатации в одном из цехов были достигнуты следующие расходные коэффициенты в расчете на 1 т двухводной щавеле1 0й кислоты (в кг) [c.30]

На рис. 110 приведена технологическая схема получения полиэтиленгликольтерефталата. В аппарате 1 диметилтерефталат расплавляется при 150 °С и перекачивается в реактор 2, где проводится переэтерификация. Реактор обогревается парами динила (дифенильная смесь, стр. 130), подаваемого в рубашку. Выделяющиеся пары метилового спирта охлаждаются в конденсаторе 4 и отводятся из реактора. Диэтиленгликольтерефталат вместе с избыточным этиленгликолем перекачивают в автоклав 3, соединенный через конденсатор с вакуум-насосом. Это облегчает более полное удаление этиленгликоля в процессе поликонденсации. По окончании реакции полиэфир в виде вязкого расплава передавливается сжатым азотом через нижний штуцер реактора на вращающийся приемный полый барабан 5, охлаждаемый водой, Охлаж- [c.408]

Примером такого разделения может служить ректификация водной смеси уксусной кислоты в присутствии ацетата метоксиди-этиленгликоля (5). Технологическая схема этого комплекса представлена на рис. 4.24. Однако на таком комплексе возможно только концентрирование уксусной кислоты с 10 до 87 %. [c.202]

Интересное явление изоморфного замещения обнаружили Петухов и Кондрашова [117] на примере полиэтилентерефталата, содержащего 2—4% адипиновой кислоты. Такой сополимер име1ет более высокую плотность и обладает технологическими преимуществами в производстве высокопрочного волокна. Ими же исследован сополимер, получаемый из этиленгликоля с терефталевой и гексагидротерефталевой кислотами, и показано, что волокно из этого сонолимера обладает повышенным модулем эластичности и более устойчиво к многократным изгибам [118]. [c.230]

Метод очистки глиоксаля, основанный на переводе глиоксаля химическим путем в производные глиоксаля. Последние, с одной стороны, могут быть очищены разгонкой или перекристаллизацией, а, с другой стороны, могут регенерировать глиоксаль после специальной обработки. К таким соединениям можно отнести бисульфптные производные альдегидов и их ацетали. Получение чистых бисульфитных соединений из растворов глиоксаля, как показали паши исследования, не представляет большой сложности, но разложение их для получения чистых водных растворов глиоксаля связано со значительными трудностями из-за наличия большого количества минеральных примесей. Наиболее перспективным методом, по нашему мнению, является метод очистки через ацетали. При использовании ацетального метода очистки полученные чистые водный раствор глиоксаля и сухой полигидрат глиоксаля характеризовались полным отсутствием примесей. Таким образом, при совмещении схемы контактного окисления этиленгликоля и схемы очистки глиоксаля возможно создание полной технологической схемы получения чистого глиоксаля. [c.207]

Перед теплообменником в газ вводится метанол или этиленгликоль. Конденсат с низа сепараторов 1 и 3 собирается в емкости 4. Газ из сепаратора иногда эжектируется основным потоком газа высокого давления и возвращается в сепаратор 3 или используется нй установке. Конденсат и гликоль (или метанол) отводятся раздельно. Конденсат подвергается стабилизации, а гликоль или метанол посгуаае на установки регенерации. На газоперерабатывающих заводах для осущки газа и извлечения углеводородов применяют низкотемпературную конденсацию. Технологическая схема установки низкотемператур- [c.48]

В настоящей статье представлены результаты исследования равновесия жидкость —пар в бинарных системах, необходимые для разработки технологической схемы разделения смесей в синтезе диметакрилата этиленгликоля. Составы экстракта и рафииата после отмывки реакционной смеси водой представлены в табл. 1. [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология