Нафталин выделение из коксового газа

Выделение нафталина из коксового газа и поглощение его конденсирующейся каменноугольной смолой. [c.8]

Выделение нафталина из коксового газа в аппаратуре улавливания [c.153]

Выделение паров бензола, толуола, ксилола и нафталина из коксовых газов производится путем промывания газа подходящим тяже- [c.687]

Как правило, схема процессов абсорбции углеводородов сравнительно проста. При первичном процессе какие-либо основные или побочные химические реакции не протекают часто вполне применимы уравнения равновесия между паром и жидкость)о, выведенные из законов для идеальных растворов. Поскольку массообмен в этих случаях не усложняется протеканием химических реакций в жидкой фазе, проектные расчеты могут основываться на обычных концепциях коэффициента абсорбции и теоретической тарелки. Важнейшим осложняющим фактором при расчете абсорбционных установок для выделения углеводородных продуктов часто является присутствие весьма многочисленных компонентов. Это не только чрезвычайно сильно усложняет вычисления, но и вызывает необходимость располагать обширными данными по равновесиям для этих многочисленных компонентов. Равновесные данные для сравнительно простых смесей парафиновых углеводородов, встречающихся при процессах абсорбции природного газа, подробно рассматриваются в литературе. Методика расчета таких установок вполне установилась и с достаточной полнотой изложена в ряде руководств [39—41]. Кроме того, в коксовом газе наряду с азотистыми, сернистыми и кислородными соединениями содержатся многочисленные циклические углеводороды и поэтому методика расчета установок для выделения углеводородов из таких газовых систем разработана несколько меньше. Поскольку удаление нафталина является важной фазой очистки каменноугольного газа, используемого в качестве бытового топлива (вследствие частого образования твердых [c.371]

Назначение цеха улавливания — обеспечить охлаждение коксового газа и выделение из него смолы, нафталина, водяных паров, очистку газа от смоляного тумана, а также улавливание химических продуктов аммиака, пиридиновых оснований, фенолов, бензольных углеводородов Извлечение сероводорода и цианистого водорода с получением на их основе товарных продуктов, как правило, производится в отдельных самостоятельных цехах В отдельных случаях эти цехи могут также входить в состав цехов улавливания [c.188]

Бензольные углеводороды улавливают из коксового газа, прошедшего сульфатное отделение Температура газа после сульфатного отделения не бывает ниже 52—55 °С, а иногда до стигает 60—70 °С Газ содержит значительное количество нафта лина (1,0—1,2 г/м ) и водяных паров Для успешного выделения бензольных углеводородов коксовый газ должен быть охлажден до 25—30 °С, очищен от нафталина и освобожден от некоторо [c.250]

С повышением давления резко возрастает полнота извлечения из газа нафталина Улавливание под давлением может быть рентабельным, если коксовый газ используется при повышенном давлении (передача газа в сеть дальнего газоснабжения, фрак- ционная конденсация газа с выделением водорода, использование коксового газа для вдувания в доменные печи) Оптимальное давление составляет 0,8 А Па (8 ат) [c.262]

Чем ниже температура охлаждения газа, тем полнее он освобождается от смолы и нафталина. При недостаточном охлаждении газа в первичных газовых холодильниках часть смолы и нафталина остается в газе и, выделяясь по мере его охлаждения и оседая по пути своего следования, загрязняет газопроводы и аппаратуру для улавливания других химических продуктов. Это приводит к повышенным сопротивлениям проходу газа через аппаратуру, нарушениям нормального технологического процесса и потерям в производстве. Проталкивание газа газодувкой затрудняется, что нарушает нормальный режим отсасывания газа нз коксовых печей происходит неполное улавливание аммиака из газа, и аммиак попадает в аппаратуру бензольного цеха. Аммиачные соединения разрушают металлическую аппаратуру бензольного цеха и вместе со смолой, содержащейся в газе, портят поглотительное масло для улавливания сырого бензола из газа, что нарушает процесс улавливания и получения сырого бензола и приводит к потерям бензола с газом. Поэтому целесообразно поддерживать наиболее низкую температуру охлаждения газа в первичных газовых холодильниках, т. е. такую температуру, ниже которой газ не охлаждался бы на всем своем последующем пути на заводе. В этом случае было бы устранено выделение из него дополнительного количества смолы и нафталина в газопроводе и аппаратуре. [c.39]

Методы очистки газов от HgS, СО2, NH3 описаны в главах IV и V. От нафталина и бензола коксовый газ очищают путем промывки каменноугольным и соляровым маслом. Бензол может быть частично выделен из коксового газа (до 2 г/м ) при охлаждении до —45 °С. [c.161]

Недостатки современных технологических схем переработки химических продуктов коксования приводят к неполноте выделения химических продуктов, значительным их потерям, к недостаточной очистке коксового газа от бензольных углеводородов и нафталина и к выпуску продуктов недостаточно удовлетворительного качества. Между тем обработка газов под давлением (порядка 12 ата), особенно эффективная при дальнем газоснабжении или при комбинировании коксохимических заводов с заводами синтетического аммиака и метанола, обеспечивает увеличение выходов бензольных углеводородов на 5—8%, уменьшает объем применяемой аппаратуры (например, скрубберов в [c.92]

Несмотря на простоту физического процесса первичного охлаждения коксового газа, конструктивное его оформление встречает определенные трудности технического порядка. Эго объясняется большим объемом газов, подлежащих охлаждению, выделением на поверхности аппаратуры пленок смолы и отложений нафталина, нарушающих нормальный тепловой режим, а также агрессивностью образующейся в процессе охлаждения коксового газа аммиачной воды, содержащей сульфиды, соли синильной кислоты, сероводород и другие соединения. [c.6]

В процессе охлаждения коксового газа в этих холодильниках происходит конденсация значительной части воды, выделение из газа смолы, а также растворение в образующемся конденсате некоторого количества аммиака, сероводорода и углекислоты. Кроме- того, происходит выделение значительного количества нафталина. [c.21]

На коксохимических заводах СССР применяют две схемы конечного охлаждения коксового газа, отличающиеся способом выделения нафталина из воды, выходящей из холодильника. [c.167]

Металлическая насадка в значительно большей степени подвержена засорению, чем деревянная хордовая. С вертикальных плоскостей последней выпадающие из масла осадки (шлам, нафталин, антрацен) частично смываются самим маслом. Сложная конфигурация металлической насадки способствует тому, что выпадающие осадки задерживаются на ее поверхности. Поэтому при применении скрубберов с металлической насадкой коксовый газ должен тщательно очищаться от смоляного тумана в электрофильтрах, а масло должно непрерывно подвергаться регенерации для выделения осадков. [c.186]

Прямой коксовый газ подверга ется переработке в химических цехах коксохимического завода. Процесс переработки сводится к охлаждению коксового газа, выделению из него каменноугольной смолы и извлечению аммиака, нафталина, пиридиновых оснований, бензольных угл еводородов сероводорода, иногда цианистого водорода и некоторых других продуктов. [c.85]

Коксовый газ является побочным продуктом коксования каменных углей. В процессе получения кокса происходит выделение летучих продуктов коксования, выходящих из коксовой печи в виде сырого (прямого) коксового газа. Последний содержит значительное количество ценных продуктов, таких, как бензольные углеводороды, аммиак, сероводород, нафталин, циан и др. Прямой коксовый газ подвергается обработке, в результате которой происходят конденсация и улавливание большей части ценных примесей. Газ, прошедший обработку, называемый обратным коксовым газом или просто коксовым 1 азом, направляется потребителю для использования. Состав и выход коксового газа зависят от качества угля и режима коксования. [c.104]

Легкое масло перерабатывается вместе с сырым бензолом. Из фенольной фракции получают фенол-крезолы, из нафталиновой выделяют нафталин. Некоторая часть поглотительного масла используется для извлечения бензольных углеводородов из коксового газа, другая часть вместе с антраценовым маслом после выделения из него сырого антрацена — для консервирования древесины, производства сажи и др. [c.13]

На рис. 2 показана технологическая схема конечного охлаждения газа с выделением нафталина из воды путем отстаивания. Коксовый газ по газопроводу из сульфатного отделения поступает в нижнюю часть пол-чатого конечного холодильника 1 и выходит сверху из него. В верхнюю часть холодильника подается холодная вода, которая, стекая по полкам навстречу поднимающемуся газу, охлаждает его, попутно вымывая нафталин. Нагретая вода из нижней части холодильника стекает через гидрозатвор [c.9]

Техническая характеристика конечных холодильников коксового газа конструкции Гипрококса, применяемых в схемах с выделением нафталина из воды отстаиванием и экстракцией смолой, приведена в табл. 3. [c.20]

При использовании в бензольном отделении нефтяного поглотительного масла, из которого нафталин легко отделяется при дистилляции, можно обеспечить (за счет некоторого ухудшения качества второго сырого бензола) очистку газа от нафталина зимой до 0,05 г м и летом — до 0,1 г/л , что отвечает нормам для коксового газа, поступающего в газопровод дальнего газоснабжения, и меньше нормы (не более 0,2 г м ) для газа, идущего на синтез аммиака. При работе бензольных отделений на каменноугольном поглотительном масле степень очистки газа от нафталина при такой же технологической схеме значительно ниже, что объясняется вводом значительных количеств нафталина в добавляемое в цикл свежее поглотительное масло и трудностью выделения нафталина из масла в бензольной колонне вследствие близких температур их кипения. [c.88]

На рис. 87 показана схема выделения бензольных углеводородов из коксового газа путем охлаждения его до температуры —45° С под давлением 8 ат.Газ охлаждается в три ступени. В первой ступени (теплообменник /) после очистки от сероводорода он охлаждается обратным коксовым газом до температуры 5° С,при этом из газа конденсируются в основном пары воды. Во второй ступени (теплообменники 2) газ также охлаждается в результате теплообмена с обратным коксовым газом до температуры—20 С, причем теплообменники 2 работают попеременно, так как здесь из газа выделяются бензольные углеводороды и нафталин. В третьей ступени (аммиачные холодильники 4) газ охлаждается аммиаком до температуры —45° С. Аммиачные холодильники 4 также работают попеременно. [c.203]

Переработка коксового газа, непрерывно отводимого из коксовых печей, осуществляется по примерной схеме, показанной на рис. 91. Газ, имеющий температуру около 800°С, попадает в газосборник и охлаждается там до 70—90°С путем интенсивного орошения газосборника холодной надсмольной водой. Смесь газов, паров, воды и сконденсировавшейся смолы отводят в сепараторы на разделение по плотности. Смолу направляют в сборники, а часть надсмольной воды охлаждают и направляют на орошение газосборника. Остальная надсмольная вода поступает на переработку, состоящую в выделении из нее аммиака и фенолов отгонкой с водяным паром. Газ проходит холодильники, где охлаждается до 30°С, и электрофильтры для отделения смоляного тумана. В газосборнике и в холодильниках при конденсации водяных паров содержащиеся в газе аммиак и фенол частично растворяются. Аммиак, оставшийся в газе после полного отделения смолы, перерабатывают в минеральное удобрение — сульфат аммония взаимодействием с серной кислотой. Для этого газ, предварительно подогретый в теплообменнике (для ускорения процесса), барботируют в сатураторах через слой серной кислоты концентрацией 75% Н ЗО . Для выделения бензольных углеводородов газ сначала охлаждают водой в холодильниках непосредственного смешения охлаждение сопровождается удалением брызг серной кислоты и отделением твердого нафталина. Охлажденный газ [c.202]

В коксовом газе до поступления его в сатураторы содержание нафталина колеблется от 50 до 150 г на 100 м газа [1]. На рис. 6-1 показано примерное выделение нафталина из газа при прохождении последнего через аппаратуру улавливания [2]. [c.153]

Коксовый газ имеет температуру воспламенения б00-б50°С, короткое пламя (факел горения) отличается высокой скоростью горения до 75 м/с. В зависимости от работы улавливающей аппаратуры содержит различные количества нафталина, смолистых и тяжелых углеводородов, которые наряду с метаяом, проходя по газоподводящим каналам в кладке коксовых печей, разлагаются с выделением графита, что требует принятия особых мер для предотвращения забивания газоподводящих каналов и горелок (декарбонизация). [c.131]

Первый ароматический углеводород — бензол — был выделен М.Фарадеем в 1825 г. из светильной жидкости, которая использовалась в то время для освещения улиц. Фарадей установил эмпирическую формулу бензола H . В 1833 г. Э.Мичерлих впервые синтезировал чистый бензол сплавлением бензоата натрия с NaOH и установил его молекулярную формулу СвН . В последующие годы из продуктов переработки каменного угля — коксового газа и каменноугольной смолы — были выделены нафталин, антрацен, толуол, ксилолы и многие другие ароматические углеводороды. [c.328]

До температуры 476—523 К испаряется влага и выделяются газы — оксид углерода (И) и оксид углерода (IV) при температуре около 573 К начинается выделение паров смолы и образуется пиро-генетическая вода, а уголь переходит в пластическое состояние при температуре 773—823 К разлагается пластическая масса угля с образованием первичных продуктов газа и смолы, состоящих из парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов, и затвердевает масса с образованием полукокса. При температуре 963 К и выше происходит дальнейшее выделение летучих продуктов, которые подвергаются пиролизу, а из них в результате различных реакций образуются ароматические углеводороды (последние наиболее стойки в условиях коксования и накапливаются в смоле) одновременно происходит упрочнение кокса. Конечными продуктами будут как индивидуальные вещества (сероуглерод, бензол, толуол, ксилолы, аммиак, антрацен, нафталин, фенантрен, карба-еол, фенол и др.), так и смеси веществ (масла — нафталиновое, поглотительное и др. сольвент — смесь изомеров триметилбензола и ароматических углеводородов каменноугольный пек, обратный коксовый газ и др.). [c.84]

Оно должно обеспечить охлаждение коксового газа, выделение из него Смолы, нафталина, водяных паров, отстаивание надсмольной воды от смолы и Фусов, а также отстаивание, обезвоживание и обеззоливание смолы до установленных техническими условиями норм, отстаивание конденсата первичных Газовых холодильников [c.191]

ОЧИСТКИ газов этаноламинами, ректификации моноциклических ароматических углеводородов и нафталина, выделения аммиака и бензола из коксового газа и др. [c.217]

Коксовые печи состоят из ряда узких камер, выполненных из огнеупорного (динасового, шамотного) кирпича. Камеры заполняются каменным углем и плотно закрываются, чтобы не было доступа воздуха. Через каждые 13—14 ч, в течение которых происходит процесс выделения из топлива летучих горючих газов, из камер удаляют кокс и заполняют их свежим топливом. Охлаждаясь, полученный газ поступает на очистку от угольной пыли, смолы, нафталина, аммиака, сернистых соединений и осушку от влаги. Очищенный сухой газ передается в газовые сети. Таким образом, из 1 т каменного угля можно получить 300—350 коксового газа. Низшая теплота сгорания его 4300 ккал1м . В смеси с воздухом в пределах от 5 до 30% по объему коксовый газ взрывается. [c.27]

Обогрев коксовых печей производится так называемым обратным коксовым газом. Отсасываемый из коксовых печей газ до выделения из него содержащихся в газе химических продуктов носит название прямого коксового газа. После выделения из газа смолы, аммиака, сырого бензола и других органических веществ получается обратный коксовый газ. В 1 м прямого коксового газа содержится 100—120 г смолы, 6—12 г ам--миака, 20—40 г сырого бензола. Кроме этих основных компонентов, 1 прямого коксового газа содержит 6—8 г нафталина СюНз, 0,4—0,5 г пиридина СеНзН и легких пиридиновых оснований и фенолы (главным образом СбНбОН). [c.7]

В УХИНе в течение ряда лет проводят исследования по гидроочистке фракции БТК, на основании которых сооружена Ясиновская опытно-промышленная гидрогени-зационная установка, находящаяся в стадии освоения. Установка имеет две последовательно работающие ступени гидрирования коксовым газом при давлении 50 ат. В первой ступени процесс осуществляется при 200— 250°С, а во второй — при 350—380°С. В обеих ступенях прим2няют алюмокобальтмолибденовый катализатор. Гидрообессеривание коксохимических продуктов протекает достаточно эффективно в присутствии алюмоко-бальтмолибденового катализатора под давлением водорода 20—40 ат и при 350—370°С. При гидрообессерива-нии стабилизированного сырья сернистые соединения (тиофен, бензтиофен) практически полностью подвергаю-ся гидрогенолизу. При гидрировании фракции БТК гидрогенизате возрастает содержание насыщенных углеводородов, а степень извлечения бессернистого бензола при ректификации не превышает 70% от потенциала ввиду образования азеотропной смеси бензола и насыщенных углеводородов. При гидрировании смеси БТК и нафталиновой фракции, кроме того, часть нафталина гидрируется в тетралин. Для уменьшения содержания насыщенных углеводородов в гидрогенизатах и увеличения выхода бензола и нафталина в настоящее время все чаще применяют процессы высокотемпературной гидрогенизации, позволяющие совмещать реакции очистки бензольных углеводородов от сернистых соединений с деструкцией насыщенных у1 леводородов в газ. Образующиеся гидрогенизаты состоят практически полностью из ароматических углеводородов, что упрощает выделение индивидуальных соединений. Так, при гидрогенизации фракции БТК под давлением 50 ат в интервале 575—600°С значительная часть ароматических углеводородов С7—Се подвергается гидродеалкилированию. В результате этого последующей однократной ректификацией гидрогенизатов фракции БТК может быть выделено до 80—85% бензола. [c.53]

Колонна предстайляет собой тарельчатый аппарат с колпаками капсульного типа (рис. 4-38). Она предназначена для выделения узкой жидкой фракции, состоящей в оснавпом из нафталина и легких погонов масла. Это позволяет уменьшить содержание нафталина в оборотном масле, а следовательно, и в коксовом газе после скрубберов. [c.110]

В наилучших условиях, требующихся для производства светильного газа высокой теплотворной способности, нз самых лучших образцов каменного угля получается мягкий кокс невысокого качества. В условиях же, соответствующих образованию кокса, достаточно твердого для использования его при восстановлении окиси железа, светильный газ получается более низкого качества. В экономическом отношении высококачественный кокс выгоднее всего производить в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов устройство печей позволяет получать каменноугольную смолу, аммиак и светильный газ, причем часть газа испол1ззуют как топливо для тех же печей, а остаток газа смешивают с природным или водяным газом и направляют в городской газопровод. Очищенный светильный газ, получающийся приблизительно, в количестве 0,317 на т каменного угля, состоит главным образом из водорода (52 объемн. %) и метана (32%) с небольшой примесью окиси углерода (4—9%), двуокиси углерода (2%), азота (4—5%), а также этилена и других олефинов (3—4%). Средняя теплотворная способность светильного газа 143,6 ккал/м . В процессе очистки гаэ пропускают через скрубберы для улавливания смолы и аммиака и через поглотители для выделения легкого масла, которое получается в количестве, достигающем 14,5 л на 1 г каменного угля, и содержит 60% бензола, 15% толуола, ксилолы и нафталин. При перегонке каменноугольной смолы получают дополнительно еще небольшое количество сравнительно легкого масла, но в современных условиях ОольШ [c.152]