Бензол содержание в коксовом газ

Ресурсы сырого бензола (0,9-1,1 %) и газового бензина (0,4-0,85 %) при конденсации смолы при атмосферном давлении (наиболее распространенный процесс) и в расчете на исходную шихту. Содержание сырого бензола в коксовом газе 30-35 г/м [c.480]

Содержание в коксовом газе бензола определяют путем его вымораживания. Коксовый газ пропускают со скоростью 30 л/ч через конденсатор, помещенный в замороженный спирт, охлаждаемый в сосуде Дьюара. Для поддержания низкой температуры в сосуд периодически доливают жидкий азот. При этих условиях из газа конденсируется бензол. Количество (коксового газа, прошедшего через конденсатор, определяется газовыми часами, которые установлены на выходе газа из конденсатора. [c.73]

После удаления аммиака улавливаются бензины из газов полукоксования, сырой бензол — из коксового газа. На ряде газовых заводов для повышения калорийности газа бензол не улавливается. Весьма часто при повышенном содержании в газе нафталина (на коксохимических заводах) таз освобождается от этого продукта. [c.375]

Применение газовой хроматографии для решения проблемы анализа при извлечении бензола из коксового газа. (Определение содержания бензола и нафталина до и после промывания газа поглотительным маслом.) [c.231]

Содержание бензола в коксовом газе после бензольных скрубберов [c.252]

Содержание бензола в коксовом газе [c.275]

При коксовании угля получаются кокс,. смола, аммиак, сырой бензол и коксовый газ. Выход этих продуктов на 1 г угля в среднем по Донбассу следующий [7] кокса 720 кг, смолы 35 кг, аммиака 3 кг, сырого бензола 6 кг и коксового газа 150—300 м . Кокс еще в большей степени, чем каменный уголь, используется в производстве карбида кальция. Для получения 1 т последнего, по данным практики наших карбидных заводов [8], расходуется 600—610 кг углеродистых материалов (антрацита, кокса). И кокс, и антрацит, применяемые в производстве карбида, должны иметь пониженные зольность и содержание фосфора и серы. Из сырого бензола выделяют чистый бензол, который используется для получения стирола. [c.48]

Разработана технология гидроочистки коксохимического бензола. Выход очищенного продукта 98%, расход водорода 0,4%. Содержание серы уменьшается с 0,45 до 0,004%. Водород можно заменить коксовым газом (160 кгс/см ) [c.50]

Кеннельские угли обязаны своими особыми свойствами довольно низкой степени метаморфизма и очень высокому содержанию экзинита (30—40%). Эти угли в такой степени плавкие и богатые летучими веществами, что дают губчатый, с пенкой кокс, не удовлетворяющий требованиям коксового производства. Но эти угли ранее ценили на коксогазовых заводах из-за высокого выхода газа и бензола, используемого во вторичном крекинге смол. Пламя при сжигании их газа было особенно светлым. [c.91]

При коксовании шихт с высоким содержанием газовых углей (и, значит, большим выходом летучих веществ) возможно и уменьшение выхода каменноугольной смолы. Это объясняется значительным снижением объема содержимого коксовой печи (усадкой) при коксовании. Увеличивается объем подсводового пространства и время пребывания паров продуктов коксования в зоне высоких температур, а следовательно, и глубина термического разложения. С увеличением температуры коксования повышается выход бензола и нафталина за счет сокращения выходов толуола, ксилола и гомологов нафталина. [c.151]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

Количество тепла, выделяемого при сжигании газа, получаемого при коксовании 1 кГ чистого угля с большим выходом летучих, составляет 1830 ккал. Из этого количества тепла от 610 до 695 ккал расходуется на коксование I кГ угля и 110 ккал приходится на извлекаемый из полученного газа бензол. Остается для использования вне коксохимического производства 1056 ккал. В случае применения наилучших регенераторов при высококвалифицированном обслуживании коксовых печей можно увеличить это число до 1111 ккал. В случае использования углей с низким содержанием летучих количество тепла, выделяемого при сжигании газа, получаемого при коксовании 1 кГ угля, снижается до 1389 ккал. При этом потребление тепла для коксования 1 кГ угля остается прежним (принимаем 667 ккал), а количество тепла, выделяемого при сжигании извлекаемого бензола, понижается до 55 ккал. В этом случае для использования вне коксохимического производства остается только 667 ккал. Исходя из этих данных, можно подсчитать количество тепла, получаемого при коксовании 1 кГ смеси углей с малым и большим выходом летучих, составленной в любой пропорции. [c.23]

Активированный уголь применяется на промышленных установках для выделения сырого бензола (легкое каменноугольное масло с высоким содержанием бензола) и других примесей из искусственных и коксового газов. Основной цепью извлечения бензола из таких газовых потоков несомненно является использование его как ценного побочного продукта однако одновременно улучшаются и свойства газа при применении его для бытовых целей, так как бензол очень часто является. причиной образования коптящего пламени при сжигании газа. [c.308]

Отработанный активированный уголь собирают и периодически регенерируют следующим способом. В аппарате для определения содержания бензольных углеводородов в коксовом газе перегретым паром отгоняют бензол, после чего активированный уголь прокаливают в муфеле без доступа воздуха при температуре 800° С в течение 8 ч. Регенерированный уголь хранят в склянке с притертой пробкой. [c.87]

Для определения содержания бензольных углеводородов в коксовом газе применяют уголь, способный при максимальном насыщении поглотить около 25% бензола по весу угля. Проскок [c.174]

Выход бензола и его гомологов (так называемого сырого бензола), извлекаемых из коксового газа, достигает максимума (яг 10,57 кг на 1 т угля) при температуре 1132°С, а содержание в газе сырого нафталина непрерывно возрастает от 0,2 до [c.86]

Пиридиновые основания хорошо растворяются в воде, смоле и в сыром бензоле При охлаждении коксового газа они растворяются в надсмольной воде и в смоле, но большая часть их остается в коксовом газе Распределение пиридиновых оснований между газом, надсмольной водой и смолой зависит от температуры газа после первичных холодильников и их конструкции Чем лучше первичное охлаждение газа, тем выше содержание пиридиновых оснований в конденсате холодильников и меньше в газе В надсмольной аммиачной воде растворяется до 15—25 % легких пиридиновых оснований от их ресурсов в газе Тяжелые пиридиновые основания растворяются в каменноугольной смоле, а затем выделяются серной кислотой из каменноугольных фракций и масел Пиридиновые основания можно обнаружить на всех технологических участках цеха улавливания, в том числе и в воде конечных холодильников, в поглотительном масле, в сыром бензоле, в сепараторной воде бензольного отделения, так как обладают повышенной летучестью и хорошей растворимостью в воде и дру- чх жидкостях [c.241]

Для увеличения ресурсов бензола на коксохимических заводах необходимо изучить возможности повышения выходов ароматических продуктов путем ввода нефтяных масел в подсводовое пространство коксовых печей. Это мероприятие одновременно позволит повысить содержание этилена в газах до 6%. [c.74]

При коксовании каменного угля получается коксовый газ, из которого поглотительным маслом абсорбируют так называемый сырой бензол - смесь аренов Се-С с преобладанием бензола, содержащую примеси главным образом тиофена и его гомологов [160, 161]. Кроме того, образуется каменноугольная смола с выходом около 3.5 % (мае.) от массы угольной шихты. В составе первичной каменноугольной смолы преобладают алкилзамещенные ароматические соединения - их среднее содержание составляет 53.9 % (мае.). Кроме того, к соединениям ароматического характера относятся фенолы, пиридиновые основания, содержание которых равно в среднем 18.1 и 1.8 % (мае.), а также гетероциклические соединения [3]. Каменноугольная смола содержит несколько тысяч органических соединений, из которых уже к 1974 г. было идентифицировано 540 веществ, составляющих около 55 % (мае.) смолы [162]. Около 100 соединений каменноугольной смолы признаны пригодными для промышленного выделения [163]. Каменноугольная смола покрывает свыше 95 % мировых потребностей в конденсированных аренах и гетероциклических соединениях [3]. [c.35]

Содержание сырого бензола в коксовом газе составляет в среднем 30—35 г/м Извлекают бензольные углеводороды из газа их конденсацией при пониженных температурах, адсорбцией на твердых адсорбентах, абсорбцией при атмосферном или повышенном давлении. Абсорбция используется наиболее широко. На рис. 21 представлена принципиальная технологическая схема абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа. В качестве сорбентов используют масла каменноугольного и нефтяного (соляровое масло) происхождения. Имея меньшую молекулярную массу (170—180), каменноугольное поглотительное масло обладает большей поглощающей способностью (каменноугольное масло может поглощать до 2,0—2,5% сырого бензола по сравнб нию с 1,5—2,0% в соляровом масле). Расход подаваемого в абсорберы каменноугольного масла на 1 т коксуемой шихты равен 0,5 м против 0,65 для солярового масла [19, с. 83]. Соответственно меньше расход энергии на перекачивание и нагревание масла. [c.152]

Кроме того, технол. масла используют для поглощения ароматич. углеводородов (сырой бензол) из коксового газа в коксохим. произ-ве (нефтяное поглотит, масло-легкая неочищенная фракция начало кипения 265 °С, вязкость 3,6-6,2 мм /с, т. заст. не выше — 20 °С), а также для 110глощения пыли из воздуха при его очистке фильтрами (висциновое масло-смесь легкого веретенного и тяжелого (илиндрового масел из малосернистых нефтей вязкость 19-24 мм /с, содержание смолистых в-в 6-10%, т. всп. не ниже 165 °С, т. заст. не выше — 20 °С, зольность 0,015%) для пропитки кож в кожевенном произ-ве (соляровая фракция) [c.562]

Коксохимическая промышленность. Применению газового интерферометра в коксохимическом производстве посвящен ряд работ. Наиболее актуально вероятно интерферометрическое определение содержания бензола в коксовом газе. Обычные методы (вымораживание или поглощение активированным углем с последующей отгонкой из него) требует много времени. Интерферометрическое сравнение коксового газа до и после поглощения из него бензола зтлем дает более надежные и быстрые результаты. [c.293]

В портативных лабораторных приборах применяют аутоь вллимацию с помощью зеркальца, отражающего лучи, так что эффективная длина кювета увеличивается вдвое. Имеются специальные интерферометры для анализа рудничного газа с вмонтированными в них поглотителями влаги и СО,. Сравнение рудничного газа с наружным воздухом "дает непосредственно по отсчетам шкалы содержание СН,. И. газов применяется также для определения Oj и СО в дымовых газах, влаги и СО2 в воздухе, паров бензола в коксовом газе, содержания примесей в электролитич. И.,, испытания чистоты баллонных газов, контроля извлечения газов нулевой з рунпы из воздуха, контроля разных промышленных газов и др. Жидкостная И. применяется для контроля качества водопроводной воды, определения солености морских вод, проверки титров, определения примесей к органич. жидкостям, измерения растворимости малорастворимых веществ и др. [c.141]

Коксовый газ (табл. 127), предварительно очищенный от нафталина, сероводорода и окислов азота, засасывается поршневым компрессором /, сжимается до 13 ата и поступает в блок дебензоляции, в котором проходит через одну ветвь противоточного теплообменника 3, охлаждается до -1-10° обратным газом, выходящим из аммиачного холодильника 4. Содержание бензола в коксовом газе в зависимости от температуры приведено в табл. 128. Из теплообменника 3 коксовый газ поступает в одну из ветвей аммиачного холодильника 4, где охлаждается кипящим аммиаком до минус 40—45° С. [c.275]

Каменный уголь состава 85% С, 4,8% Нг, 1,7% Nj, 3,3% О2, 0,2% S. остальное — зола, подвергается коксованию. При этом получено (на I т угля) 76U кг кокс.ч, 30 кг смолы, 4,5 кг NH3, 7 кг сырого бензола и 350 коксового газа следующего состава 25% СН,, 50% Нг, 10%) СО, 15% Nj (из которых азот угля составляет 2,85% по отношению ко всему азоту в газе). Содержание азота в смоле равно 3,5%. Подсчитать, какой процент азпта угля используется в виде уловленного NH3 и какой процент теряется с газами, коксом и смолой. [c.322]

Из антрацен01В0Й фракции каменноугольной смолы с выходом 80% при расходе водорода 5% получены ароматазированные продукты индивидуальные ароматические углеводороды С —Св, нафталин и его гомологи В опыте продолжительностью 4000 ч показана возможность гидроочистки сырого коксохимического бензола под давлением коксового газа до содержания серы 0,0002% (в сырье 0,3%) [c.41]

X — глубина превращения сырья в момент перехода остаг-ка из жидкого подвижного состояния в твердый коксовый остаток с содержанием около 80% нерастворимых в бензоле. [c.70]

Полнота извлечения нафталина резко возрастает с повышением давления. Полное улавливание нафталина необходимо для предотвращения неполадок в системе транспорта коксового газа. Полное извлечение сырого бензола из газа экономически неоправ-дано. В работе [24] показано, что при содержании бензола в обратном газе 3,3—5,0 против 2,0 г/м себестоимость бензола снижается на 3,4 руб/т. К тому же в газе остаются преимущественно непредельные и сернистые соединения, не представляющие ценности, но значительно осложняющие последующую переработку сырого бензола. [c.154]

Окислительная и восстановительная регенерация. Окислительная регенерация алюмоплатинового катализатора заключается в выжигании коксовых отложений с катализатора кислородом воздуха при 300—500°С. Такая регенерация только частично восстанавливает активность катализатора, и после нескольких регенераций катализатор необходимо заменять свежнм. Для снижения содержания сернистых соединений на установках без блока гидроочистки предложено [118] обрабатывать катализатор водородом (восстановительная регенерация). Оказалось, что в результате восстановления сернистых соединений до сероводорода остаточное содержание серы в катализаторе снижается до 0,03—0,05% (масс.). Активность катализатора в сопоставлении со свежим проверяли, используя его для дегидрирования циклогексана в бензол при атмосферном давлении, 300 °С и объемном соотношении катализатора и инертного газа, равном 1 40 [c.155]

Процесс гидрирования легких фракций масла коксовальных иечей был разработан фирмой BASF в 1931 г. и теперь применяется в промышленном масштабе [31]. Он дает бензол, толуол и другие продукты реакции с очень низким содержанием серы, менее 0,005%. Продукт не содержит смолообразующих соединений. На одном предприятии применяется водород под давлением 60 07 ж, а на другом — коксовый газ при давлении 35 атм. Для катализаторов, нанесенных на окись алюминия, рабочая температура равна 350° С. В одном германском патенте [32] описан катализатор, содержащий 10% молибденовой кислоты на окиси алюми1Н1я, осажденной из нитрата алюминия нри 95° С и pH, равном 7. Состав г[1дрированного легкого масла был подробно описан Гроте [33]. Анализ показал, что олефины в сыром легком масле гидрируются до парафинов и нафтенов, но такие ароматические кольца, как бензол и толуол, не затрагиваются, поскольку содержание циклогексана и метилциклогексана составляет соответственно 0,11 и 0,14%. [c.295]

Поглотительные масла выделяют переработкой поглотительной и антраценовой фракций кам.-уг. смолы. Собственно поглотительное масло получают кислотно-щелочной очисткой поглотительной фракции и применяют гл. обр. для абсорбции из коксового газа бензола (преим.) и его гомологов, а также приготовления др. масел (напр., дизельных, креолина, для флотации тонкозернистых шламов) кроме того, из поглотительного масла извлекают индивидуальные в-ва-метилнафталины, индол, аценафтен, ди-бензофуран, флуорен и т. д. Техн. требования средняя мол. масса 150-170, плотн. 1,045-1,060 г/см , динамич. вязкость 58-10" Па с (при 20°С) отгон в пределах кипения 230-280 °С не менее 95% т-ра выпадения осадка ие выше 5 °С содержание нафталина не более 8%. Наиб, абсорбционная способность и найм, вязкость поглотительного масла достигаются при содержании метилнафталинов и высококипящих компонентов (напр., фенантрена и ацетофенона) соотв. более 30 и менее 25 Л по массе. [c.302]

Коксохимическое производство зафязняет атмосферу пылью и сложной смесью летучих соединений. При зафузке-выфузке коксовых батарей и даже незначительных нарушениях режима их работы в атмосферу выбрасывается неочищенный коксовый газ, содержащий СО, СО2, фенол, нафталин, бензол и его производные. Вблизи предприятий черной металлургии содержание различных канцерогенов в [c.27]

Процесс коксования на коксохимических заводах по разным причинам заканчивается при достижении в центре коксового пирога температур, заметно отличающихся по абсолютной величине. Этот фактор весьма существенно влияет на выход и количество сырого бензола и каменноугольной смопы. При более высоких конечных температурах коксования в сыром бензоле уменьшается содержание толуола и фенолов, возрастают плотность смолы и содержание в ней нефталина. [c.233]

На рис. 4.11 показана схема очистки коксового гала от двуокиси углерода. Сжатый коксовый газ после извлечения большей части сероводорода, бензола и высокомолекулярных ненасыщенных углеводородов поступает в нп.ч абсорбера двуокиси углерода, где противоточно контактируется с 2—5%-ным водным раствором аммиака. Очищенный газ содержит около 0,015% СО2 и практнческр не содержит НдЗ небольшое количество NHз удаляется в скруббере водной цромывки. Дальнейшей промывкой раствором едкого натра содержание сероводорода в газе снижают до 0,001—0,0025%. [c.83]

Сырой бензол извлекается из прямого коксового газа абсорбцией органическими поглотителями Сырой бензол представляет собой сложную смесь химических (ароматических) соединений, главными из которых являются бензольные углеводороды (бензол и его гомологи), их содержание составляет 80—90 % В качестве примесей в сыром бензоле содержатся непредельные и сернистые соединения, фенолы, пиридиновые основания и др При улавлп вании бензольных углеводородов из коксового газа поглотитель ными маслами в сыром бензоле содержатся легкие погоны погло тительного масла и нафталин [c.248]

Качественная характеристика сырого бензола определяется величино1й отгона до 180 °С Чем больше количество отгона до 180 °С, определяемое лабораторной разгонкой, тем выше качество сырого бензола Хороший сырой бензол должен иметь величину отгона до 180 °С не менее 92—95 % Остаток сырого бен зола, кипящий выше 180 °С, представляет собой поглотительное масло и нафталин (сольвент-нафту) При улавливании бензольных углеводородов из коксового газа каменноугольным маслом сырой бензол получается более тяжелым, тес меньшим содержанием отгона до 180 °С по сравнению с сырым бензолом, полученным при применении солярового масла (соответственно 89—91 и 90— 92 %) Следовательно, качество сырого беизола в значительной мере определяется качеством применяемого поглотительного масла [c.249]

Thau и Bertelsmannes вели работу с газом коксовых печей, который для удаления бензола и сероводорода промывался маслом. Газ осушался серной кис- ютой крепостью 60° Be и поглощался далее кислотой той же концентрации при температурах от 60 до 135° в выложенных свинцом железных аппаратах, наполненных кусками кварца. Выход спирта снижался от 20,67 г на 1 при 70° до 9,16 г при 135°. При 60° он составлял 19,32 г на 1 Л1 . Содержание этилена 3 отработанном газе уменьшалось с 0,85% при 60° до 0,47% при 135°. При повышении температуры имело место значительное разложение этилсерной кислоты при 90° замечалось образование сернистого газа, а при 110° — некоторого количества эфира. [c.367]

Установлено, что даже при искусственно м добавлении в отработанную кислоту до 1% нитробензола и 2% NN03 происходит полная денитрация кислоты и освобождение ее от нитробензола. Содержание окислов азота в ней после отдувки не превышает 0,0003—0,0007%. При добавлении нитробензола денитрация несколько замедляется. Повышение содержания окислов азота до 0,05% не влияет на скорость и результаты денитрации. Для денитрации отработанной кислоты нормального состава (после экстракции бензолом) достаточно при 40—50°С продуть ее 20—30 коксового газа вместо 45 при применении башенной серной кислоты. Сульфат а.ммония, полученный из отработанной серной кислоты, является кондиционным продуктом. С тем же успехом отработанная кислота от производства нитробензола после экстракции используется вместо башенной кислоты и в производстве суперфосфата. Указанные пути использования отработанной серной кислоты являются наиболее экономичными. Менее экономична регенерация серной кислоты путем ее денитрации и концентрирования . [c.90]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология