Вспенивание непрерывное

Аппараты непрерывного окисления гудрона должны быть оборудованы сигнализацией и автоматической блокировкой, обеспечивающей прекращение поступления воздуха в смеситель при прекращении подачи рециркулята и сырья открытие регулирующей заслонки на трубопроводе воздуха для обдува змеевиков реактора при увеличении температуры выходящего из реактора продукта выше нормы. Высота свободного пространства в кубах-окислителях после их заполнения должна быть не менее 2 м. Все кубы-окислители оборудуют системой подачи антипенной присадки. Перед пуском воздуха в кубы и реакторы воздушные компрессоры продувают до полного удаления из них влаги и масла. Сброс конденсата из рессивера на воздушной линии производят не реже одного раза в смену. Колебания давления воздуха, поступающего в окислительные кубы, недопустимы. При вспенивании битума во время налива последний прекращают. При наливе битума в бункеры задвижки у ку- бов-раздатчиков и резервуаров открывают медленно, особенно в начале заполнения, во избежание выброса струи горячего битума из бункера. [c.96]

Пенный аппарат, работающий по такому принципу (рис. УП.4), применен для охлаждения нитрозных газов в производстве азотной кислоты [232]. Аппарат служит для охлаждения нитрозных газов и конденсации из них водяного пара. Газы охлаждаются при вспенивании ими слоя конденсата, находящегося на решетках аппарата и непрерывно охлаждаемого водой, проходящей через уложенные на полках змеевики. Аппарат имеет 3 полки, расположенные одна над другой, что достаточно для охлаждения нитрозных газов от 180—200 до 40—50 °С. Коэффициент теплопередачи составляет в среднем 7000 Вт/(м -°С). Удельная поверхность пенных холодильников — 1,72 м на 1 кг азотной кислоты в сутки. При их применении расход специального металла и стоимость конструкции сокращаются в два раза. [c.278]

На рис. 4, б показано действие колпачка при приемлемой скорости жидкости и различных скоростях пара. Между соседними колпачками происходит интенсивное разбрызгивание жидкости в вертикальном направлении (обычно называемое вспениванием или пенообразованием). Эта область может захватывать все расстояние до лежащей выше тарелки. Каждый колпачок играет роль успокоительной зоны, способствующей деаэрации пены. Жидкость непрерывно стекает из пены на каждый колпачок и далее по его боковым поверхностям, попадая в прорези. Она засасывается в паровой поток в верху прорези и, наконец, выходит вместе с главным потоком пара ближе к поверхности тарелки. [c.142]

Мастику битуминоль приготовляют в котлах на месте производства работ, для чего битум разбивают на куски, линейные размеры которых не должны превышать 10 см. Измельченный битум загружают в котел в количестве, не превышающем половины объема котла. Битум расплавляют в котле и нагревают до полного удаления воды, наличие которой определяется по вспениванию битума и выделению пара. В процессе разогрева битум постоянно перемешивают деревянным веслом с длинной ручкой. При температуре 200—220 С в котел мелкими порциями при непрерывном перемешивании загружают хорошо просушенный наполнитель. После введения последней порции наполнителя продолжают варку еще в течение часа для полного перемешивания наполнителя с битумом. Общая продолжительность варки 4—5 ч. При варке мастики нельзя допускать повышения температуры сверх 230 °С, сопровождающегося появлением желто-зеленого дымка. Готовую мастику охлаждают до 170—200 °С. [c.209]

Температура внутри колбы должна быть около 104°, а температура бани не должна превышать намного 115°. Не следует брать колбу меньшего размера, так как при случайной остановке мешалки может произойти сильное вспенивание. Если реакцию приходится почему-либо прервать или если прекратилось перемешивание, то масляную баню следует удалить. В противном случае при возобновлении перемешивания реакционная масса может быть выброшена через холодильник. Если принимать все указанные меры предосторожности, то 8-часовое нагревание может и не быть непрерывным. [c.13]

В фарфоровой кастрюле или в стакане из стекла пирекс приготовляют раствор 3,5 г (примечание 1) продажной х. ч. платинохлористоводородной кислоты (примечания 2 и 3) в мл воды и прибавляют к нему 35 г х. ч. азотнокислого натрия (примечание 4). Смесь выпаривают досуха, осторожно нагревая ее над пламенем горелки Бунзена и непрерывно перемешивая массу стеклянной палочкой. После этого в течение Ю мин. температуру смеси повышают до 350—370°. Масса сплавляется, выделяются бурые окислы азота, и постепенно образуется коричневая окись платины. Если смесь вспенивается, то усиливают перемешивание и нагревают реакционную массу непосредственно пламенем горелки сверху. Если при вспенивании удалить горелку из-под стакана, то верхняя часть расплавленной массы затвердевает, и при последующем нагревании смесь может быть выброшена через край стакана. Минут через 15, когда температура достигнет приблизительно 400 , выделение газов значительно уменьшается. Через 20 мин. температура смеси должна быть равна 5СС—550° при этом бурное выделение окислов азота практически прекращается и происходит лишь слабое выделение газа. Эту температуру поддерживают минут 30, лучше всего направляя полное пламя горелки прямо на дно и стенки стакана, причем масса должна полностью расплавиться. Температура в пределах 500—550° наиболее пригодна для сплавления (примечание 5) и для получения катализатора максимальной активности, восстанавливающегося в минимальный срок (примечание 6). Обычно (ТЛЯ нагревания достаточно одной горелки Бунзена, если только в газовой сети имеется достаточное давление. Когда одной горе/ки Бунзена недостаточно, берут какую-нибудь другую, больней мсщ-ности, например горелку Мекера. [c.357]

Из теплообменника питательная среда непрерывно отводится в предварительно подготовленный ферментатор. Во время приема среды в ферментаторе поддерживается давление 0,02—0,03 МПа. В случае сильного вспенивания во время загрузки или перед посевом среды в ферментатор подается стерильный пеногаситель. Объем среды должен составлять 60—65% от объема ферментатора. Если он меньше, то недостающий объем заменяют водой, которую подают в ферментатор через систему стерилизации. [c.74]

Опыт эксплуатации современных промьппленных агрегатов показал, что главным условием стабильной работы агрегатов МЭА-очистки (т. е. отсутствие коррозии, вспенивания и забивки аппаратуры) является хорошее качество рабочего раствора МЭА (снижение содержания в растворе продуктов побочных реакций — не более 0,2%, солей жесткости и механических примесей). Соблюдение всех упомянутых условий облегчает работу установок (позволит снизить скорость накопления примесей), но не гарантирует ее стабильности. Главным условием стабильности является непрерывный вывод примесей из раствора с помощью разгонки и фильтрации. [c.217]

Процесс сульфирования кубового остатка производства дифенилолпропана для обеспечения глубокой конверсии серной кислоты проводился с непрерывным отгоном реакционной воды, выделяющейся в результате химической реакции (1.1, 1.2) и содержащейся в исходных реагентах. Для интенсификации отгона воды процесс сульфирования осуществлялся при пониженном давлении, значение которого, подобранное исходя из условия недопущения интенсивного кипения и вспенивания реакционной массы, представлено в табл. 4.1. Проведенными исследованиями по влиянию температуры и продолжительности реакции сульфирования на показатели процесса (рис.4.1 и 4.2) подобраны нормы технологического режима (табл.4.1), обеспечивающие получение смесей сульфокислот требуемого качества. [c.18]

Метод определения высоты свободного вспенивания является весьма несовершенным. Образец пенопласта, полученный вспениванием контрольной навески композиции в кубической форме, имеет в диагональном сечении расхождения в высотах порядка 20—50%, что затрудняет выбор правильной весовой загрузки композиции при периодическом способе производства или определение необходимой высоты насыпного слоя композиции при непрерывном формовании пенопластовых плит. Поэтому нами был усовершенствован этот метод, и высота вспенивания композиции определялась в цилиндре. [c.29]

На установке непрерывного формования важно правильно выбрать высоту слоя композиции, подлежащей вспениванию и продвижению внутри ФНК. [c.32]

При непрерывном процессе производства пенопластов из порошкообразных композиций было предложено регулировать подачу композиции в формующий нагревательный канал изменением высоты слоя композиции [109]. Регулировку высоты слоя (насыпного) композиции осуществляли, основываясь на данных высоты свободного вспенивания. [c.43]

Для установления зависимости между высотами насыпного слоя и свободного вспенивания были исследованы композиции, отличающиеся друг от друга содержанием и размером частиц наполнителя, количеством и видом газообразователя и другими добавками. Эксперимент заключался в следующем. В бункер лабораторной установки непрерывного формования загружали исследуемую композицию. С помощью винтов регулировали высоту насыпного слоя. На выбранной высоте насыпного слоя эксперимент длился от момента входа композиции в ФНК до выхода из нее вспененной и отвержденной массы. Не прерывая вспененной ленты, в случае установления недостаточной высоты насыпного слоя ее увеличивали до тех пор, пока не получалась пенопластовая плита, имеющая правильную геометрическую форму. При проведении этого эксперимента поддерживался отработанный постоянный температурный режим. Параллельно с пропусканием композиции через ФНК определяли высоту свободного вспенивания. [c.43]

При установлении зависимости между высотой насыпного слоя и высотой свободного вспенивания преследовалась единственная цель — найти технологический параметр, обеспечивающий надежную работу установки непрерывного формования пенопластовых плит из любых композиций. Поэтому все основные физико-механические показатели получаемых пенопластов сопоставлялись с показателями высоты свободного вспенивания, а полним определялась высота насыпного слоя (рис. 7). [c.43]

Из уравнения (1), зная высоту свободного вспенивания, можно найти необходимую высоту насыпного слоя композ и-ции для получения пенопластовых плит из новолачных фенолоформальдегидных полимеров методом непрерывного формования. [c.44]

Введение вспученного перлитового песка способствует увеличению пластической вязкости расплава композиций, но это не снижает потерь газа в процессе вспенивания. Наоборот, в результате пропитки перлита жидким полимером его количество, образующее скелет пенопласта, уменьшается и потери газа возрастают. При этом наполнение вспученным перлитовым песком крупных фракций способствует увеличению потерь газов и пенопласт имеет неоднородную крупнопористую структуру. Учитывая происходящие изменения в структуре пенопласта, делаем вывод, что при получении его методом непрерывного формования необходимо применять фенолоформальдегидные полимеры, имеющие температуру каплепадения выше температуры разложения порофора ЧХЗ-57. [c.47]

При производстве пенопластов методом непрерывного формования предложено дозировку композиции осуществлять высотой насыпного слоя, которую находят по данным высоты свободного вспенивания [c.67]

Вспенивание мягкого пека при коксовании весьма отличается от вспенивания нефтяных остатков. Мягкие пеки в отличие от нефтяных остатков достигают при коксовании максимума увеличения объема уже в начальный период нагрева. Объем же коксующейся массы в процессе коксования прямогонных гудронов непрерывно возрастает, что объясняется постепенным увеличением в нем концентрации асфальтенов. Коксование мягкого пека в присутствии антипенных присадок показало, что восприим- [c.77]

Непрерывное сульфирование хлорсульфоновой кислотой затрудняется из-за сравнительно высокой вязкости сульфированного продукта, что при обычных условиях ввиду сильного выделения хлористого водорода приводит к вспениванию продукта. Это затрудняет охлаждение реакциоиной массы. Указанные недостатки можно устранить, если жирный спирт и хлорсульфоновую кислот подавать в сульфуратор в распыленном состоянии через форсунку. [c.72]

Раствор орсшжа I, окращенный в темный пурпурово-красный цвет, нагревают до 45—50°, осторожно добавляют око ю одной десятой части от 230 г (около 1,1 мол.) технического гидросульфита натрия (примечание 3) и смесь перемешивают до тех пор, пока не прекратится вспенивание после этого довольно быстро добавляют остальной гидросульфит. Суспензию аминонафтола темнокремового цвета нагревают до 70 , чтобы вызвать достаточную коагу ляцию и тем самым облегчить фильтрование. Смесь быстро охлаждают до 25° в бане со льдом, непрерывно ее перемешивая, осадок отфильтровывают и промывают его свежим 1%-ным раствором гидросульфита натрия. [c.49]

Перегонку продолжают до тех пор, пока не перестанет переходить алкоголь, для чего требуется непрерывное нагревание в течение 48—72 час. При этом следует избегать перегрева, так как он вызывает вспенивание, вследствие чего реакционная масса может быть переброшена в отделитель. Нагревание рекомендуется регулировать так, чтобы дестиллат стекал частыми каплями, но не струей. Если перегонку необходимо почему-либо прервать, то застывшую реакционную массу следует извлечь из прибора, измельчить, вновь загрузить и только после этого начинать нагревание. Впрочем, можно обойтись без вынимания массы, но тогда нужно начать нагревание с верхней части аппарата и лишь постепенно переходить к нижней (примечание 8). Полученный сырой продукт окрашен значительно слабее, чем продукт, полученный по первому способу (Л) и содержит значительно меньшее количество низко- и высококипящих продуктов и кетонов. При проверке было сделано три опыта, причем было получено 1854, 1955 и 1894 г (39—42 % теоретич.) дважды перегнанного, кипящего при 175—180 метилгексилкарбинола, т. е. количество, почти вдвое превышающее выходы, полученные по первому способу (>1). Время, фактически затрачиваемое на получение метилгексилкарбинола, невелико, но все же для проведения синтеза необходимо затратить почти 7 дней. [c.328]

При использовании дисперсных наполнителей и рубленого волокна осн. способ произ-ва Н.п.-мех. смешение наполнителя с расплавом илн р-ром полимера, форполи-мера, олигомера или мономера. Для этой цели используют смесители разл. конструкции и вальцы. Непрерывные волокнистые заготовки пропитывают полимерным связующим. Подробнее см. в ст. Полимерных материалов переработка. Для улучшения пропитки волокнистых наполнителей связующим, повышения степени диспергирования частиц наполнителя в матрице и увеличения прочности адгезионного контакта на границе раздела фаз наполнитель-матрица используют разл. методы модификации пов-сти наполнителей, а также метод полимеризагрли на наполнителях. Газонаполненные материалы получают вспениванием с помощью спец. агентов (порообразователей) или мех. вспениванием жидких композиций, напр, латексов. Пенистая структура полимерного материала фиксируется охлаждением композиции ниже т-ры стеклования полимера, отверждением или вулканизацией (см. подробнее в ст. Пенопласты, Пенопласты интегральные. Пористая резина). Жидкие наполнители механически эмульгируют в связующем, послед, превращение к-рого в матрицу Н.п. происходит без разрушения первонач. структуры эмульсии. [c.168]

НИКОМ (примечание 3). К этому раствору при перемешивании прибавляют сразу 344 г (4,0 моля) у-бутиролактона (примечание 4), после чего содержимое колбы нагревают таким образом, чтобы метиловый спирт отгонялся с большой скоростью. После того как будет собрано 475 мл метилового спирта, к холодильнику в качестве приемника присоединяют склянку для отсасывания или какой-либо другой подходящий сосуд с боковым отводом. Приемник охлаждают в бане со льдом и при непрерывном перемешивании осторожно (вспенивание ) создают вакуум с помощью водоструйного насоса. При этом собирают дополнительно еще 50—70 мл метилового спирта. Остаток в колбе является, по-видимому, дибутиролактоном (примечание 5). [c.25]

По этому способу латексную смесь в зависимости от твердости готового изделия механически вспенивают до кратности пены , равной 4—9, добавляют в нее желатинирующий агент (кремнефтористый натрий, вулкафор ЕРА), заливают в форму или на транспортер, желатинируют и вулканизуют. Способ Данлопа используют в отечественной резиновой промышленности. Схема технологического процесса получения пенорезины по данному способу приведена на рис. 43. Латексная смесь приготовляется в реакторе 1 с эмалированной поверхностью емкостью 6300 л. После вызревания в течение 4—24 ч при 18—25 °С и непрерывном перемешивании смесь самотеком поступает в фильтр 2 для очистки от твердых включений и оттуда дозировочным насосом 3 подается во вспенивающую головку 4 непрерывного вспенивателя 9. Воздух для вспенивания смеси поступает через ротаметр. Частота вращения ротора вспенивающей головки в зависимости от требуемой кратности пены регулируется [в пределах 100— 400 об/мин. [c.61]

Нейтрализация фосфорной кислоты известняком осложняется обильным выделением двуокиси углерода с образованием в слое пены очень мелких кристаллов дикальцийфосфата. Найдены способы, предотвращающие бурное вспенивание пульпы. При периодическом преципитировании суспензия известняка должна вводиться медленно, синхронно с разложением карбоната. Для уменьшения степени пересыщения раствора целесообразно после введения около 70% известняка в течение некоторого времени прекратить его подачу и затем продолжать осаждение. При непрерывном процессе следует вводить в первый реактор всю фосфорную кислоту и не больше 70% известняка, во втором реакторе производить только перемешивание пульпы и заканчивать осаждение в третьем реакторе, вводя в него остальное количество суспензии известняка. Такой же режим необходим и при осаждении преципитата известковым молоком. Несоблюдение этого приводит к осаждению мелких (5—50 т) кристаллов дикальцийфосфата. При раздельном введении суспензии известняка выделяются крупные кристаллы дикальцийфосфата длиной до 100—150 мк и до 50 мк шириной, большей частью собранные в конгломераты. При раздельном введении известкового молока образуются кристаллы примерно таких же размеров, но более тонкие. Очень мелкие кристалллы [c.237]

Если при периодическом процессе производства пенопласта возможно получить пенопласт из известных композиций с объемной массой, близкой к заданной, пользуясь отношением массы к объему, то при непрерывном формовании этот расчет неприемлем, так как вспенивание композиции производится не в закрытой форме, а в канале, имеющем открытую полость. В результате жидкая пена получает возможность двигаться в направлении, противоположном движению пенопластовой плиты, что приводит к частичной потере газов, предназначенных для бспенивания расплавленной композиции. [c.33]

Так как высота насыпного слоя для процесса непрерывного формования является основным параметром наравне с температурным режимом и скоростью прохождения композицией ФНК, обеспечивающим получение качественного пенопласта при бесперебойной работе установки, было проведено исследование, по результатам которого опр еделили зависимость между высотой насыпного слоя и высотой свободного вспенивания. Основывались на том, что при попадании в ФНК композиция вспенивается без полного ограничения так же, как и в форме для свободного вспенивания. [c.33]

Необходимо разработать экономичные композиции, содержащие как можно больще недефицитных, дещевых наполнителей и добавок, способствующих ускорению процессов вспенивания и отверждения пены. При этом особое внимание необходимо обращать на то, чтобы вводимые наполнители и добавки, неся положительный эффект в улучшение основных показателей, не вызывали появления таких отрицательных явлений, как увеличение токсичности, коррозионной активности и др. В связи с тем, что производство пенопластов даже из известных композиций в новых условиях (методом непрерывного формования) явно отличается по технологическому оформлению и условиям ведения процессов, перед нами встала задача исследовать имеющиеся и разработать новые составы композиций, наиболее оптимальные в условиях производства пенопластов методом непрерывного формования. [c.46]

Из технологии производства пенопластовых плит типа ФФ, ФС-7-2 и перлитопластбетоиа известно, что разложение порофора ЧХЗ-57 идет при нагреве композиции до 100°С. Температура каплепадения полимера СФ-100 находится в пределах 95—Ю5°С. При этой температуре полимер вспенивается, а интенсивное отверждение его уротропином происходит при 140—160°С. Продвигаясь по ФНК, вспененная жидкоэластичная масса, попадая в зону температур свыше 100°С, вспенивается дополнительно. Вязкость полимера с ростом температуры уменьшается, в то время как газовое давление в ячейках пены возрастает, вследствие чего уменьшаются толщина стенок ячеек и их прочность. В результате суммарного действия происходящих физических процессов стенки ячеек разрываются, что ведет к образованию крупных пор и раковин. Структура пены при непрерывном формовании изменяется из-за отсутствия ограничения для выхода газов в зоне вспенивания. [c.47]

В нагретый до 80 °С раствор пропускают SO2. Для количественного отделения золота раствор осторожно нейтрализуют аммиаком (1 1) и дают золоту оседать в течение ночи. Выделившееся губчатое золото промываюг горячей водой способом декантации, нагревают в течение 4 ч на водяной бане с концентрированной соляной кислотой, после чего промывают горячей водой до полного удаления кислоты. Золото снова растворяют в стакане. Цель такой обработки — удаление серебра, меди, никеля, цинка и свинца, и ее повторяют 8 раз. Затем в течение 12 ч продукт непрерывно перемешивают с раствором аммиака (1 1), промывают водой до удаления аммиака, нагревают с горячей концентрированной азотной кислотой в течение 4 ч на паровой бане, затем декантируют, добавляют раствор аммиака (1 1) и промывают осадок водой. Губчатое золото растворяют в разбавленной царской водке, раствор упаривают с НС1, разбавляют водой, декантируют и фильтруют. Из раствора золото осаждают путем осторожного (возможно вспенивание) добавления порошка кристаллической щавелевой кислоты, всыпаемого небольшими порциями. В случае если раствор сохраняет желтую окраску, его осторожно нейтрализуют аммиаком и добавляют еще некоторое количество щавелевой кислоты до тех пор, пока раствор не станет бесцветным. [c.1102]

Хлорфторуксусная кислота. 1 моль (140,5 г) этиловОго эфира хлорфторуксусной кислоты прибавляют к 10-проценТ-ному раствору едкого натра при температуре не выше 15°.-По окончании прибавления температура реакционной смеси доводится до комнатной, после чего смесь перемешивают в течение 3 час., затем упаривают в вакууме до Пастообразного состояния остатки воды удаляют перегонкой с толуолом. После этого прибавляют около 10Э мл 85-процентноЙ фосфорной кислоты и смесь осторожно нагревают при непрерывном перемешивании. Наконец прибавляют 50 г пятиокиси фосфора и отгоняют хлорфторуксусную кислоту (вначале при атмосферном давлении на гол ом пламени). Во время перегонки смесь следует непрерывно перемешивать, чтобы избежать сильного вспенивания. [c.161]

Змеевиковая колонна сконструирована В. И.. Филатовым (рис. 65). Она состоит из сепаратора и испарителя. Упаренную мисцеллу нагревают в подогревателе до 170° и- подают в верхнюю часть колонны. По спиралеобразным змеевикам в кольцевом зазоре мисцелла проходит по колонне сверху вниз и обрабатывается острым паром, который вводится в нижнюю часть испарителя через барботер. Контакт между паровой и жидкой фазами до стигается вследствие образования эмульсии из паро-кани-фольных пузырьков при вспенивании канифоли паром. Каждый виток змеевика, обычно образованный тремя трубками с щелевыми зазорами между ними для прохода острого пара, условно приравнивается к одной колпачковой тарелке. Готовая канифоль непрерывно отводится из низа колонны через контрольный фонарь в вакуум-приемники. Из них она направляется на охлаждение и разлив через охладительные барабаны. [c.266]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология