Смеси резиновые продолжительность

Основным фактором, влияющим на продолжительность пропитки в сквозном капилляре, является вязкость пропитывающего вещества. Если жидкость вязкостью 90 Па-с заполнит поверхностные впадины глубиной /=10 см за 5 мин, то сырая резиновая смесь заполнит их только за несколько часов. Более вязкий продукт проникнуть в поры не сможет. При повышении температуры вязкость жидкости понижается, что способствует формированию адгезионного соединения, вследствие возрастания истинной площади контакта фаз. Такой же эффект дают механические воздействия, давление и добавление в систему растворителей, пластификаторов и ПАВ. [c.77]

При обработке данных для каждого образца рассчитывают среднее арифметическое значение продолжительности отслоения (в с) из результатов, полученных при испытаниях через 24 ч и 6 сут. За показатель липкости принимают среднюю продолжительность отслоения (в с) для трех образцов. Если полученный показатель не превышает 140 с, считают, что резиновая смесь обладает нормальной липкостью. Если показатель липкости превышает 200 с, это означает, что резиновая смесь обладает повышенной липкостью. [c.137]

Ускорители вулканизации — это вещества, которые вводятся в резиновую смесь для ускорения процесса вулканизации и повы-щения физико-механических свойств резины. Для вулканизации натурального каучука с помощью серы без ускорителей при температуре 140 °С требуется 3—4 ч применяя ускорители, продолжительность вулканизации сокращают до нескольких минут или секунд. Ускорители вулканизации начали применять уже давно. Вскоре после открытия вулканизации было установлено ускоряющее действие на вулканизацию каучука следующих соединений глета, окиси магния, окиси кальция и других неорганических и органических веществ. [c.131]

При большой скорости вращения роторов и повышенном давлении на смесь происходит значительное повышение температуры резиновой смеси в конце процесса (до 160—170 °С). Но это не опасно, так как резиновая смесь не содержит в своем составе серы и ускорителя. Кроме того, действие высокой температуры кратковременно, продолжается всего 10—15 сек и поэтому не отражается на структуре каучука. Продолжительность фактической обработки резиновой смеси на первой стадии составляет 1,5—2,5 мин [c.268]

На нижнем уровне с помощью ЭВМ производится управление дозирующими устройствами для компонентов резиновых смесей, системами подачи и питания дозирующих устройств, а также процессом смешения. С помощью ЭВМ осуществляется контроль и регулирование технологических параметров. ЭВМ является составной частью линии приготовления резиновых смесей. Программа работы ЭВМ задается с помощью перфоленты, в которой закодированы рецептура смеси порядок введения компонента в смесь продолжительность отдельной операции приготовления смеси, число оборотов смесителя, высота подъема плунжера, время открытия верхнего затвора и др. температура смеси. [c.78]

Маточная резиновая смесь для изготовления беговой дорожки протектора радиальных автомобильных покрышек изготавливается в три стадии. Продолжительность изготовления этой маточной резиновой смеси на первой стадии составляет 3,0 мин, на второй — [c.75]

Порция резиновой смеси, срезаемая с вальцов в первую очередь, менее нагрета из-за малой продолжительности обработки и имеет меньшую пластичность (смесь меньше разработана ), чем порция, срезаемая в последнюю очередь. Колебания температуры и пластичности срезанной ленты могут увеличиваться в процессе транспортировки к червячной машине. [c.259]

При производстве клея окислы металлов и антиоксиданты вводятся в полихлоропрен на обычном резиновом оборудовании (вальцы, смесители). Полученную смесь растворяют в растворителях в специальных клеемешалках, охлаждаемых водой. Одновременно в раствор вводят смолу. Продолжительность приготовления, клея 8—10 ч. Смолы, применяемые в клеях, не должны содержать низкомолекулярных фракций, так как последние вызывают флоккуляцию клея при хранении . Смола с молекулярным весом 600—800 дает эластичную клеевую пленку и наиболь-. Шую устойчивость крепления . [c.198]

Процесс изготовления резиновых смесей можно подразделить па след, стадии подготовка каучука для смешения введение ингредиентов окончательная гомогенизация смеси и ее ст ем с вальцов. После пуска вальцов устанавливают зазор 1,5—2,0 мм, загружают каучук и производят его предварительную обработку. В процессе обработки каучук постепенно распределяется по всей поверхности переднего валка, образуя равномерный слой (т. н. шкурку ). При этом нек-рые каучуки (напр., натуральный, хлоропреновый, бутилкаучук) заметно размягчаются. Продолжительность предварительной обработки зависит от тина каучука и его количества, загружаемого на вальцы (наир., для натурального каучука 3—4 мин, для бутадиен-нитрильного 6—8 мин). Если резиновая смесь содержит два разных каучука или каучук и регенерат, то вначале смешивают эти материалы, причем первым подают более жесткий. [c.188]

Изготовление резиновых смесей. Основной вид оборудования для изготовления смесей из К. н.— обычные и скоростные резиносмесители иногда используют также вальцы. Продолжительность смешения в скоростных смесителях 2—4 мин, в обычных — 8—13 мин, на вальцах — 15—20 мин. Б обычных резиносмесителях смеси изготовляют в одну стадию, в скоростных — в большинстве случаев в две стадии. При одностадийном смешении в пластицирован-ный каучук последовательно вводят все ингредиенты. Если темп-ра смеси лежит в пределах —90—105 С, в резиносмеситель за 0,5—1 мин до окончания цикла вводят серу при более высоких темп-рах серу вводят в резиновую смесь при ее листовании на вальцах. При двухстадийном смешении на первой стадии пластицируют каучук и изготовляют маточную смесь, содержащую все ингредиенты за исключением серы и ускорителей вулканизации последние вводят в маточную смесь на второй стадии смешения. Небольшая продолжительность циклов позволяет изготовлять маточные смеси из К. п. в скоростных резиносмесителях при относительно высоких темп-рах (до 160 °С). Резиновые смеси из К. н. обладают высокой когезионной прочностью и очень хорошей клейкостью. [c.500]

Огнетушитель ОХП-10 (рис. 49) состоит из стального сварного корпуса 1, в котором находится полиэтиленовый стакан 2, содержащий кислотную часть (смесь сернокислого оксидного железа с серной кислотой). Щелочная часть (водный раствор двууглекислого натрия с солодковым экстрактом) заполняет корпус /. При повороте на 180° ручки 5 шток 7 открывает резиновую пробку 8 и кислотная часть выходит из стакана 2. Если перевернуть огнетушитель вверх дном, то щелочная и кислотная части перемен щаются, что приведет к выделению диоксида углерода и образованию пены, которая через впрыск 8 будет выброшена наружу. Вместимость огнетушителя 8,7 л, масса огнетушителя с зарядом 14,5 кг, длина струи 6 м, продолжительность действия 60 с. [c.191]

Перед подачей на каландр резиновую смесь для повышения пластичности предварительно разогревают на подогревательных вальцах. При наличии прямого потока резиновую смесь подают на каландр непосредственно после смешения. Разогрев резиновой смеси должен производиться по установленному режиму, чтобы поступающая на каландр резиновая смесь имела всегда постоянную телшературу и пластичность, оказывающие большое влияние на калибр резиновой смеси. Разогрев резиновых смесей на основе каучука СКБ на 84-ДЮЙМОВЫХ вальцах с длиной рабочей части валков 2130 мм производят по следующему примерному режиму навеска резиновой смеси 120 /сг телшература валков при разогреве резиновой смеси—переднего 50—55 "С, заднего 60—65 °С продолжительность обработки 6 мин-, время, необходимое для загрузки и срезки резиновой смеси, 2 мин зазор по толщине листа 10—12 мм. [c.280]

Так как для литья под давлением при получении большинства резиновых изделий требуется высокое давление, плунжерные машины получили большее распространение, чем шнековые. Максимальное давление литья при использовании плунжерных машин доходит до 200 МПа (2000 кгс/см ) при скоростях впрыска до 10 м /с. Продолжительность заполнения пресс-формы составляет от 5 до 30 с [56]. Однако в литьевых машинах плунжерного типа смесь недостаточно перемешивается, ее гомогенность хуже, чем при переработке в шнековых машинах. [c.95]

Резиновую смесь готовят на лабораторных вальцах размером 160 X 320 мм. Загрузку компонентов резиновой смеси рассчитывают на 300 г каучука. Температура валков 60—70° С, продолжительность изготовления смеси 15 мин (роспуск каучука 3 мин, введение красителя 2 мин, стеариновой кислоты 1 мин, окиси цинка и окиси магния I мин, тетраметилтиурамдисульфида 1 мин, литопона и мела 4 мин, серы 1 мин, пропуск на тонкую 2 мин). Пластинки толщиной 1 0,1 мм вулканизуют в прессе в течение 20 мин при 142 Г С. [c.387]

Применение этой системы экономически целесообразно при массовом изготовлении резиновых смесей одного состава. Сущность ее заключается в следующем. На производственном участке, расположенном отдельно от смесительного отделения, в мешалке приготовляется смесь сыпучих материалов, включающая иногда и ускорители вулканизации,—так называемая композиция сыпучих, или шихта , а в обогреваемых емкостях с мешалками — смесь мягчителей, состоящая из жидких и тугоплавких материалов. Обе композиции подаются на автоматические весы, а затем в смеситель. Каждый смеситель оборудуется тремя весами для сажи и светлых наполнителей, расходуемых в больших дозировках для сыпучих композиций и для жидкой композиции. Сера может вводиться на вальцах или в том же смесителе в конце цикла смешения. Для развески серы служат четвертые весы и расходный бункер. Изготовление резиновых смесей с применением композиций сокращает продолжительность загрузки смесителя и тем самым общий цикл смешения. [c.210]

Рассмотренные виды брака резиновых смесей возникают в процессе подготовки и обработки сырья, но брак резиновых смесей может получиться и в процессе смешения. Так, нарушения температурного режима смешения, порядка и продолжительности введения ингредиентов в смесь, условий ее усреднения после введения ингредиентов также могут служить источником разнообразных видов брака резиновых смесей. Эти нарушения могут привести как к исправимому, так и к неисправимому браку. [c.101]

Для сокращения продолжительности вулканизации, /меньшения количества серы и улучшения качества рези-ш в резиновую смесь вводят ускорители вулканизации, [c.139]

Последовательность введения ингредиентов. Как указывалось выше, на качество резиновых смесей влияет последовательность введения компонентов и продолжительность смешения. Поэтому для каждой смеси разрабатывается свой режим смешения. Обычно продолжительность смешения составляет 7—9 мин, в некоторых случаях ее увеличивают до 10—12 мин. При этом соблюдается следующий порядок введения компонентов. Сначала в резиносмеситель загружают каучук, сажи, маточные смеси и регенерат. Затем вводят противостарители, твердые мягчители, ускорительные пасты и жирные кислоты (диспергаторы), наилучшим образом способствующие распределению в каучуке сажи. После этого вводят наполнители и жидкие мягчители. Если смесь содержит канальную сажу, то ее вводят непосредственно после жирных кислот, а жидкие мягчители до- бавляют только тогда, когда сажа хорошо распределилась в смеси. Такой порядок введения канальной сажи связан с ее склонностью к образованию агломератов в присутствии жидких мягчителей. Сажи, хорошо распределяющиеся в каучуке (при наличии в смеси комбинации саж), обычно вводят первыми. Твердые мягчители (рубракс, канифоль и другие) нельзя вводить в конце цикла смешения, так как они плохо распределяются в каучуке. [c.54]

Плотность прослоечной резиновой смеси составляет 1,09— 1,13 г/сж , ее пластичность—не ниже 0,4. Резиновая смесь должна быть достаточно устойчивой к подвулканизации (после прогрева ее в течение 50 мин в кипящей воде пластичность не должна уменьшаться более чем на 40%). После склеивания клеем прослоечной резиновой смеси с протекторной резиной и вулканизации в течение 40 мин при температуре 138 С прочность связи (сопротивление расслаиванию) между прослоечной и протекторной резинами должна быть не менее 8 кгс/см. Необходимо, чтобы основные физико-механические показатели резины соответствовали нормам, приведенным в табл. 3, и сохранялись в широком диапазоне температур и продолжительности вулканизации, т. е. резина должна иметь большое плато вулканизации. [c.64]

В зависимости от продолжительности вулканизации меняются и свойства вулканизованной резиновой смеси. Период вулканизации, за который смесь приобретает лучшие физико-механические показатели, называют оптимальным. [c.27]

Для оценки однородности распределения ферритового наполнителя при различной продолжительности смешения и для выбора оптимального режима смешения изготавливались резиновые смеси на основе натурального каучука с ферритовым наполнителем Ф1 (см. табл. 2.2). Все ингредиенты вводили в каучук на вальцах по общепринятой те.хнологии, причем при добавлении каждого следующего ингредиента смесь перемешивалась в течение 1—2 мин. Ферритовый наполнитель, содержание которого в этом случае составляло 90 вес. % (64 объемн. %), вводили в резиновую смесь в три приема. Все ингредиенты были введены за 17 мин, после чего смесь перемешивалась на вальцах в течение 3 мин. На 20-й минуте из смеси были взяты первые пробы. Это время принято за начало отсчета. Последующие пробы брали через каждые пять минут смешения. [c.74]

Ускорителями вулканизации являются химические материалы органического и неорганического происхождения, которые вводят в резиновую смесь для сокращения продолжительности вулканизации, а также для улучшения физико-механических свойств готовых изделий. Без ускорителей процесс вулканизации резиновых изделий длился бы несколько часов, в присутствии ускорителей в резиновой смеси (например, каптакса или тиурама) изделия вулканизуются значительно быстрее. [c.21]

Определение липкости резиновой смеси. Липкость является важным показателем, по которому можно судить о технологических свойствах резиновой смеси. Липкость определяют по продолжительности отслоения полиэтиленовой пленки от образца под воздействием груза, приложенного к ней. Образцы получают следующим образом. На лабораторных вальцах изготовляют резиновую смесь толщиной 3,8+0,1 мм, на которую с двух сторон через 30 мин после ее вылежки накладывают полиэтиленовую пленку толщиной не менее 0,06 мм. Пленку слегка прикатывают круглым роликом и через 24 ч из полученного листа (от каждой пробы) изготовляют не менее трех образцов размером 150x30 мм. [c.137]

НОВОЙ смеси не должна подниматься выше 110 С. В маточную резиновую смесь на второй стадии вводится небольшое количество ингредиентов поэтому фактическая продолжительность смешения, равная 2 - 2,5 мим, вполне достаточна для равномерного распределения серы и ускорителей. В агрегате с резиносмесителем на второй стадии смешения устанавливаются листовальные вальцы с размерами валков 2130x660x620 мм или шприц-машина с листующей головкой (рис. 50). [c.270]

Производственный контроль процесса сме- аения осуществляют с помощью контрольно-измерительных приборов. Контролю подвергаются 1) температура- в смесительной 1 амере резиносмесителя, температура поверхностн валков вальцов и температура резиновой смеси на вальцах 2) величина рас-п орного усилия, действующего на валки вальцов и передаваемого на подшипники переднего валка 3) время загрузки ингре-тиентов и общая продолжительность изготовления резиновой меси. [c.272]

К 308 г (2, [ моля) фосфорного ангидрида, помещенным в 3-литровую круглодонную колбу, прибавляют 174 г (2 моля) тщательно измельченного сухого амида изомасляной кислоты (примечание 1). Колбу плотно закрывают пробкой и встряхивают, чтобы тщательно перемешать оба находящихся в ней сухих твердых вещества. Затем к колбе присоединяют обращенный вниз холодильник с водяным охлаждением, к которому в качестве приемника присоединяют ири помощи резиновой пробки склянку для отсасывания емкостью 500 мл. Боковой отвод приемника защищают хлоркальциевой трубкой и приемник погружают в колотый лед. Реакционную колбу нагревают в течение 8—10 час. на масляной бане с электрическим обогревом температуру бани поддерживают в пределах 200—220°. Почти сразу начинает отгоняться нитрил. Реакционная смесь превращается в густой, бурого цвета сироп, который к концу перегонки начинает сильна пениться. Продолжительность реакции можно сократить до 1—2 час., если прибор присоединить к водоструйному насосу и отгонять нитрил в вакууме (примечание 2). В результате дальнейшего нагревания реакционной смеси можно получить дополнительно лишь очень незначительное количество вещества. [c.341]

Когда выделение водорода прекратится, обратный холодильник заменяют нисходящим и продолжают нагревание. Если до окончания перегонки реакционная смесь почему-либо охлаждалась, то при возобновлении нагревания следует принять одну из вышеприведенных мер предосторожности. Спирт, отгоняющийся вместе с водой, время от времени отделяют, а воду возвращают в перегонный сосуд через делительн т) воронку, вставленную в резиновую пробку рядом с холодильником. Прибавление отогнанной воды следует вести очень медленно и осторожно, чтобы не прои.зошло вспенивания (примечание 3). Отгонку регулируют так, чтобы дестиллат стекал частыми каплями, но не струей. Весьма удобно пользоваться автоматическим отделителем , описанным ниже в прописи получения метилгексилкарбинола в большом масштабе (Б). Отгонка каприлового спирта продолжается около 12 час. (примечание 4). К концу отгонки вместе с алкоголем начинают переходить высококипящие продукты, и выделяется значительное количество газа. Эта стадия работы почти всегда связана с затруднениями, так как вследствие продолжительного нагревания припой на швах дна сосуда плавится и через образовавшиеся щели вытекает некоторое количество мыла. Несмотря на это, перегонку следует продолжать, потому что мыло отчасти забивает щели все же это не позволяет поднять температуру до нужного предела, так как при усилении нагревания увеличивается течь. Верхний слой полученного сырого алкоголя тщательно отделяют от воды и фракционируют. Фракция, кипящая при 100—120°, состоит, главным образом, из воды, смешанной с небольшим количеством алкоголя. Вторая фракция (120—175 ) содержит значительное количество кетонов, наряду с алкоголем (примечание 4). Главная фракция (175—185 ) представляет собой метилгексилкарбинол. После вторичной перегонки получают 190—200 г (23—25% теоретич.) алкоголя, кипящего при 175—180. [c.326]

Большой интерес для изготовления ободных лент представляют литьевые агрегаты с неподвижной литьевой машиной и подвижными пресс-формами, расположенными на замкнутом конвейере. Благодаря высоким температурам резиновой смеси при впрыске в форму и в процессе вулканизации (190— 200 °С) продолжительность изготовления ободных лент литьем под давлением составляет всего 1—2 мин. При этом исключается необходимость применения шприцованных заготовок. Изделия получаются более монолитными, имеют лучший внешний вид и более точные размеры. Кроме того, при изготовлении ободных лент литьем под давлением уменьшаются вулканизационные отходы, так как разиновая смесь заполняет только пресс-форму. Недостатком литья под давлением являются сложность изготовления вулканизационных пресс-форм и трудность создания постоянного давления впрыска. [c.33]

Машины модели R применяются для различных целей в резиновой промышленности (рис. 69). При приготовлении композиций на основе каучуков эластомер, сажа н другие компоненты сначала в течение короткого времени перемешиваются в закрытом смесителе периодического действия. Предварительно подготовленная таким образом смесь может затем окончательно перемешиваться в установленной последовательно машине системы Transfermix непрерывного действия для улучшения распределения диспергирования сажи в микрообъемах . Вследствие этого дополнительного перемешивания ( домешивания ) сокращается общая продолжительность процесса смешения и тем самым обеспечивается большая производительность смесителя закрытого типа, чем при работе без машины Transfermix , когда окончательного диспергирования ингредиентов нужно добиваться в обычном смесителе. [c.97]

Изготовление протекторных, брекерных и других смесей повышенных жесткости и модулей на традиционном резинообрабатывающем оборудо-вании происходит с большими затруднениями. В частности, наблюдается срыв головок грануляторов малопластичной, высоковязкой маточной смесью после первой стадии. Кроме того, качество резин (особенно износостойкость протекторов) недостаточно высоко даже при двухстадийном смешении. Устраняет отмеченные недостатки разработанный сотрудниками НИИШП трехстадийный способ смешения, по которому на первой стадии в РС-250-40 смешивают 70—90 % технического углерода с диспер-гаторами, на второй стадии в гранулированную смесь вводят остатки технического углерода, активаторы, противостарители, мягчители, а на третьей стадии в гранулированную смесь добавляют вулканизующую группу и антискорчинг. Данные, приведенные в табл. 2.12 свидетельствуют о значительном повышении пластичности смеси после первой стадии смешения и в общем повышение комплекса эксплуатационных показателей протекторных резин. Разработчиками отмечается, кроме того, снижение энергозатрат и общего времени приготовления 1 т резиновой смеси за счет уменьшения продолжительности смешения на каждой стадии. [c.65]

Для контроля температуры лабораторной очистки в колбу опускают технический термометр на длинной ножке. Продолжительность перемешивания при заданной температуре 15—20 мин. Это время используют, чтобы подготовить воронку для фильтрации. Фильтрацию осуществляют на дырчатой фарфоровой воронке (воронка Бюхнера), вставленной на пробке в горло отсосной склянки (склянка Бунзена), которая служит приемником для отфильтрованного масла. Боковую трубку отсосной склянки соединяют резиновой трубкой через предохранительную склянку с водоструйным или масляным насосом. На дырчатое донышко фарфоровой воронки накладывают кружок фильтровальной бумаги, точно отвечающий размерам дна воронки (края фильтра не должны заходить на стенки воронки). Фильтр слегка смазывают очищенным маслом и присасывают под вакуумом. Затем, не отключая насос, переносят из колбы на воронку смесь масла после контактирования с землей. Когда все масло отфильтруется, аппарат от насоса отсоединяют, и только после этого выключают насос (подробно об условиях работы с вакуум-насосом см. стр. 139). Проконтактированное масло взвешивают, вычисляют его выход в процентах на сырье и анализируют. [c.98]

После загрузки резиновой крошки в котел впускается пар давлением 4—5 кг1см , включаются нагревательные электрические элементы и вентилятор для подачи воздуха и рециркуляции паровоздушной смеси, затем прекращается подача пара и паровоздушная смесь подогревается до 220—320°. Процесс термонабухания резиновой крошки продолжается 1,5—2 часа. По истечении этого времени электронагревательные-элементы отключаются, пар спускается и в охладительные змеевики, расположенные за вентилятором, подается вода. Охлаждение производится до тех пор, пока температура не понизится до 100°. После этого в девулкан изациониый котел через оросительное устройство подается вода для охлаждения девулканизованной резиновой крошки. Общая продолжительность цикла девулканизации [c.23]

Режимом смешения называется комплекс технологических параметров процесса, определяющих условия смещения суммарное количество загружаемого в смесительную камеру материала, обычно выражаемое в литрах порядок и время загрузки материалов в смеситель общая продолжительность смешения одной закладки, положение верхнего затвора смесительной камеры и давление на смесь температура внутренней поверхности смесительной камеры и выгружаемой смеси скорость вращения роторов. Путем изменения указанных параметров процесса можно (В значительной степени интенсифицировать изготовлеиие резиновых смесей и повысить их качество. [c.10]

Материал в загрузочное отверстие смесительной камеры подается через воронку 4, закрепляемую на корпусе смесителя. Воронка снабжена откидной дверцей, управляемой пневматическим цилиндром. Внутри загрузочной воронки расположен верхний затвор 5, соединенный с поршнем диаметром 200 мм. находящимся внутри пневматического цилиндра. Затвор представляет собой чугунную отливку прямоугольного сечения с одной наклонной гранью. При нижнем положении поршня затвор плотно закрывает загрузочное отверстие смесительной камеры и давлением сжатого воздуха в пневматическом цилиндре (5,0—6,0 ат) поддерживает в камере давление на резиновую смесь в пределах 0,5—0,6 кгс1см (при давлении сжатого воздуха 9 ат давление на смесь можно повысить до 1 кгс1см ). Продолжительность подъема или опускания затвора находится в пределах 15 сек. [c.47]

Весьма удобна заблаговременная заготовка концентрированного раствора едкого натра 1 1, сохраняемого в склянке с резиновой пробкой с двумя отверстиями одно, закрытое стеклянной палочкой, позволяет опустить в склянку конец пипетки или сифона для слива отстоявшейся крепкой щелочи, в другое проходит короткая стеклянная трубка, соединенная с трубкой с натронной известью. При продолжительнам стоянии крепкий раствор щелочи осветляется полностью и может быть отси-фонен. Удельный вес 50%-ной КаОН при 15°С равен 1,53 для получения 1 л нормального раствора необходимо около 60 мл крепкого раствора. Буферная смесь приготовляется смешением 0,1 н. раствора буры и 0,1 и. раствора КаОН в соотношениях, указанных в табл. 10. [c.39]

Нормальная толщина срезаемого с вальцев листа резины 8 мм. Продолжительность подогрева—обычно 8 мин. Температура переднего валка должна быть не более 40°, а заднего—не более 50°. В подогретом виде резиновая смесь должна храниться не более 20 мин. [c.37]

При изготовлении резиновых смесей для эластичных магнитных материалов общая продолжительность смешения Тобщ определяется, временем, необходимым для введения всех ингредиентов в резиновую смесь Тосн и дополнительным временем, необходимым для достижения однородности магнитных свойств материала Тдоп [c.77]

Благоприятными для прочности условиями ориентации, в частности, должны быть 1) воздействие механического поля при повышенных температурах, когда из-за уменьшения вязкости ориентация облегчается, а механическое разрушение затрудняется 2) воздействие постоянного сдвигового усилия (например, в шприц-машине), а не периодического, как на вальцах или каландре. Для фиксации полученных ориентированных структур, очевидно, смесь следует быстро охлаждать. При последующем превращении сырой анизотропной смеси в резину наименее благоприятна для сохранения ориентации обычная высокотемпературная вулканизация, наиболее— холодная (например, радиационная). Еще большей степени сохранения ориентированных структур следует ожидать у термоэластопласта при его быстром охлаждении после ориентации. Очевидно, совмещенный процесс ориентации и вулканизации, как это происходит при барабанной (непр(ерывной) вулканизации, также должен иметь преимущества перед обычной термовулканизацией. Проверка этих соображений проводилась на резиновых смесях на основе каучуков НК, СКД, СКС-30, СКН-26, СКН-40. Воздействие механического поля на полимер заключалось в следующем резиновую смесь пропускали через 0,5 мм зазор микровальцов в одном направлении при различных температурах в течение различного времени или через шприц-машину. Сразу после вальцов резиновая смесь дублировалась с фольгой, затем на каландре получали образцы толщиной 0,3 мм, которые хранили при —70°С до испытаний разрезания и определения термического коэффициента линейного расширения. Часть образцов с каландра передавалась на вулканизацию. Для выбора оптимальных температуры и продолжительности обработки на вальцах эти параметры варьировались от 25 до 90 °С и от 5 до 35 мин соответственно. [c.230]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология