Колонна фракционная также Фракционная колонна

В случае систем с очень большим числом близкокипящих компонентов часто нет необходимости проводить полное разделение для их характеристики. Так, в случае смесей углеводородов, таких, как бензин, дизельное топливо и другие, достаточно определить, какая часть пробы перегоняется в определенном температурном интервале, например 75—80 °С. Можно также определить температуру, при которой определенный объем пробы находится в виде дистиллята. Поскольку данные такого анализа в значительной степени зависят от условий проведения опыта, необходимо применять стандартную аппаратуру, обслуживая ее строго по инструкции [58, 59]. Принцип фракционной дистилляции в ректификационной колонне заключается в про-тивоточном прохождении части конденсата и поднимающихся вверх паров, между которыми происходит интенсивный обмен. При этом пар обогащается наиболее легколетучим компонентом. Такая колонна в промышленности разделена на отдельные тарелки отсюда вытекает понятие теоретической тарелки. Теоретическая тарелка характеризуется состоянием установившегося равновесия между фазами. Число теоретических тарелок, необходимое для разделения, можно определить графически [58, 60]. [c.382]

Прямогонные бензины, полученные на различных установках, отличаются друг от друга содержанием растворенных газообразных компонентов — углеводородов от 4,57 до 11,57о (масс.), 2С1-4 и от 0,0044 до 0,0142% сероводорода, а также фракционным составом. Для стабилизации прямогонных бензинов давление в верху колонны принято равным 1,2 МПа, температура полной конденсации дистиллята 45 °С. Поскольку режим дебутанизации обеспечивает получение стабильного бензина, не требующего щелочной очистки, при расчетах принято, что загрязняющим компонентом дистиллята является изопентан, а остатка — и-бутан. [c.271]

Степень снижения энергетических затрат от применения многопоточных вводов питания увеличивается с уменьшением содержания дистиллятных компонентов в сырье и четкости разделения и увеличения относительной летучести компонентов [10]. В связи с этим раздельная подача сырья при частичном отбензинивании нефти позволяет получать большой выигрыш энергии, в то время как ввод сырья двумя потоками при разделении изомеров бутана, например, оказывается малоэффективным. Следовательно, эффективность применения схем с несколькими сырьевыми потоками, различающимися темиературами и составами, определяется соотношением расходов сырьевых потоков, фракционным составом сырья и требованиями к качеству продуктов разделения. Применение колонн с несколькими сырьевыми потоками может быть оправдано также и некоторыми другими соображениями, а имен- [c.107]

В конденсаторах вакуумсоздающих систем при 30°С не удается полностью сконденсировать газовую фазу и на 1 кг водяного пара в эжектор поступает от 0,05 до 0,66 кг углеводородов, главным образом фракции выше 350°С (до 4,2—57о на мазут). Чем легче по фракционному составу газойлевые фракции, тем значительнее их потери с водяным паром, достигающие 2—3 кг/жг водяного пара для фракций со средней температурой кипения 200— 220°С [81] (рис. III-37). Из приведенных данных видно, что снижение расхода водяного пара в колонне приводит также к сокращению потерь газойлевых фракций в вакуумсоздающих системах. [c.202]

В реактор подается также легкая фракция из колонны фракционной перегонки. [c.237]

В случае фракционной перегонки в вакууме в приборе следует поддерживать постоянное давление. Перегонка чистого компонента протекает при постоянной температуре периодически следует контролировать температуру в перегонной колбе и наверху колонны, а также величину остаточного давления и скорость отгонки фракции. Изменение давления во время перегонки приводит к изменению температуры кипения дистиллята и может быть причиной ошибок. [c.136]

Двухколонные установки атмосферной перегонки нефти получили в отечественной нефтепереработке наибольшее распространение. Они обладают достаточной технологической гибкостью, универсальностью и способностью перерабатывать нефти различного фракционного состава, так как первая колонна, в которой отбирается 50...60 % бензина от потенциала, выполняет функции стабилизатора, сглаживает колебания в фракционном составе нефти и обеспечивает стабильную работу основной ректификационной колонны. Применение отбензинивающей колонны позволяет также снизить давление на сырьевом насосе, предохранить частично сложную колонну от коррозии, разгрузить печь от легких фракций, тем самым несколько уменьшить требуемую тепловую ее мощность. [c.422]

Из верхней части пековой колонны в виде смеси паров выделяются поглотительная, нафталиновая, фенольная и легкая фракции, поступающие для разделения во фракционную колонну 7 на 5-ю тарелку снизу. Из нижней части колонны выводится жидкая поглотительная фракция, поступающая в холодильник 16 и затем— в хранилище. Нафталиновую фракцию отбирают также в жидкой фазе с 15 или 16-й тарелки я через холодильник 18 направляют в хранилище. Фенольная фракция отбирается с 28-й или 30-й тарелки колонны также в жидком виде и через холодильник 20 направляется в хранилище фенольной фракции. [c.413]

Пары из фракционной колонны 5 поступают в три последовательно соединенные фракционные колонны 7, 8 а 9, в которых получают сероуглеродную, бензольную, толуоль-ную и ксилольную фракции. Из фракционной колонны отбирается также нафталиновая фракция с высоким содержанием нафталина. [c.127]

Перегретый водяной пар, подаваемый в колонну, понижает температуру кипения компонентов смолы, а также вносит в колонны дополнительное количество тепла. Однако расход пара должен быть ограничен для пековой колонны 1—2% и для фракционной колонны до 10% от перерабатываемой смолы. Большой расход пара приводит к утяжелению антраценовых фракций за счет попадания в них исковых дистиллятов. Кроме того, повышенный расход пара вызывает снижение производительности колонн и требует значительного увеличения поверхности охлаждения конденсаторов. [c.132]

Все регулируемые параметры, а также внизу сероуглеродной и бензольной колонны в цехе ректификации коксового газа на трубчатую печь, смолы в I и II ступени трубчатой печи, в эвапораторах, в отпарной, в антраценовой и фракционной колоннах в смолоперегонном цехе давления пара в цех [c.245]

Спуск конденсата из емкости орошения в конденсатную линию осуществляется регулятором уровня. Постоянство уровня продукта в емкости (водоотделителе) также обеспечивается регулятором уровня. Регулирующий клапан устанавливается на линии выкида насоса, откачивающего продукт из емкости орошения в абсорбер-десорбер. Расход пара, подаваемого в низ основной ректификационной колонны, регулируется с коррекцией от анализатора фракционного состава продукта. Уровень в основной ректификационной колонне поддерживается уровнемером — дифманометром. Для обеспечения постоянства уровня в отдельных секциях отпарной колонны на линиях соответствующих фракций, поступающих в щелочные отстойники, устанавливают регуляторы уровня с регулирующими клапанами. [c.223]

В секции абсорбции и стабилизации, обслуживающей данную крекинг-установку, имеются следующие аппараты колонного типа фракционирующий абсорбер, обычный абсорбер, десорбер и дебутанизатор. Схема этой секции представлена в правой части рис. 117. В десорбере бензин широкого фракционного состава разделяется на нестабильный легкий бензин с концом кипения 121° и тяжелый бензин. Легкий бензин направляется в дебутанизатор с целью выделения фракций Сд и 4 и получения физически стабильного продукта, а тяжелый охлаждается, дважды обрабатывается раствором щелочи и промывается водой. Легкий стабильный бензин по выходе из дебутанизатора охлаждается и также подвергается иромывке щелочным раствором и водой. К смеси этих бензинов добавляется антиокислитель. [c.278]

Для перегонки легких нефтей с высоким содержанием рас — ТВС римых газов (1,5 —2,2 %) и бензиновых фракций (до 20—30 %) и фракций до 350 °С (50 — 60 %) целесообразно применять атмосферную перегонку двухкратного испарения, то есть установки с предварительной отбензинивающей колонной и сложной ректификационной колонной с боковыми отпарными секциями для разделения частично отбензиненной нефти на топливные фракции и мазут. Двухколонные установки атмосферной перегонки нефти получили в отечественной нефтепереработке наибольшее распространение. Они обладают достаточной технологической гибкостью, универсальностью и способностью перерабатывать нефти различного фрак — ционного состава, так как первая колонна, в которой отбирается 50 — 60 % бензина от потенциала, выполняет функции стабилизатора, сг/аживает колебания в фракционном составе нефти и обеспечивает стабильную работу основной ректификационной колонны. Применение отбензинивающей колонны позволяет также снизить данление на сырьевом насосе, предохранить частично сложную Ko.voHHy от коррозии, разгрузить печь от легких фракций, тем самым не жолько уменьшить требуемую тепловую ее мощность. [c.183]

Регулирование работы трубчатых установок по температурному режиму, давлению, уровню в колоннах, количествам подаваемых орошения, пара и воды должно быть увязано с заводскими нормами качеств нефтепродуктов, получаемых при перегонке нефти. На установке фракционный состав нефтепродуктов регулируется изменением количества орошения и расхода водяного пара. Увеличение количества орошения и сокращение расхода водяного пара облегчает фракционный состав продуктов и наоборот. Контроль за качеством нефтепродуктов осуществляется при помощи анализаторов качества на потоке, а также периодически в цеховой лаборатории. [c.339]

Следует отметить, что работа первых ректификационных колони АВТ под давлением 10 ати, а также проектирование в новых АВТ испарителей такой же технической характеристики уменьшает не только металлоемкость колонн, но при работе установки АВТ на стабилизированной нефти позволяет осуществлять более надежно технологический режим, так как снижается влияние на него поступления нефтей различного состава и особенно легких компонентов нефти, имеющих высокую упругость паров. Иными словами, работа первых ректификационных колонн при более высоком давлении разрешает получать более устойчиво необходимый фракционный состав легкокипящих бензиновых фракций. Таким образом, даже при наличии полной стабилизации нефтей на промыслах целесообразность применения первых ректификационных колонн с давлением 10 ати не снижается. При замене действующих испарителей, помимо повышения давления, следует рекомендовать первые ректификационные колонны устанавливать с 28—32 тарелками при получении бензиновой фракции с к. к. не выше 85°. [c.61]

В разные периоды года имеет место изменение температурного режима установки НТА, как правило, снижение температур низа колонн С02, СОЗ и С04 и повыщение температур питания абсорбера. Возможно также изменение фракционного состава абсорбента. При удельном расходе абсорбента в колонне OI 0,2 л/м достигаются следующие степени извлечения компонентов тиолов 96—99% (до остаточного содержания 5—16 мг/м ) пропана — 45% бутанов — 90%. [c.107]

Из табпицы следует, что дпя светлых нефтепродуктов были использованы колонны с широким диапазоном эффективности насадок, а дпя вакуумных дистиллятов этот диапазон был меньше, так как колонны КЛ-2 и Л-23 из-за высокого сопротивления насадок не могли быть использованы при работе в глубоком вакууме. Полученные кривые фракционного состав а для исследованных образцов нефтепродуктов показаны на рис. 6.9, Дпя растворителя (рис. 6.9,а) - наиболее узкой фракции, кипящей в интервале 84-92 °С (по ГОСТ), разница в полученных фракционных составах ви1ша наиболее наглядно. С повышением эффективности колонны фиксировалась более низкая температура начапа кипения и расширялся температурный интервал выкипания фракций. Кривая фракционного состава по ЮСТ, а также кривые, снятые на колоннах ВК-2 и ВК-3 (кривые 2 и 3), имеют плавный характер, в то время как кривая 4, снятая на колонне МК-2, и особенно кривая 5, снятая на колонне Л-23, имеют ясно выраженный ступенчатый характер. [c.162]

С целью оптимизации выработки ШФЛУ рассмотрены ввод в колонну в качестве отпаривающего агента низокипящих углеводородных фракций. В качестве низкокипящих углеводородных фракций рассмотрены нефтяной газ из компрессорной станции, попутный нефтяной газ промысла, а также получаемая на нефтестабилизационной установке ШФЛУ Рассмотренные исследования показали целесообразность использования в качестве отпаривающего агента сухого или попутного нефтяного газа. Нагретая ШФЛУ может быть использована для ввода дополнительного тепла в колонну, что также позволяет интенсифицировать процесс стабилизации нефти, но требует дополнительных энергетических затрат и ее эффективность незначительна по сравнению с вариантами использования сухого или нефтяного газа. Использование бензиновой фракции невозможно также из-за большой степени ее абсорбции потоком стабильной нефти. Исследования показали, что чем легче фракционный состав подаваемого газа, тем выше эффективность процесса стабилизации нефти. [c.48]

Двадцать лет назад Хафмену и Юри [41], а также А. И. Бродскому с сотр. [40] удалось путем дистилляции воды обогатить ее тяжелым кислородом в несколько раз. В 1958 г. Н. М. Жаворонков и сотр. [42—44] описали получение тем же методом воды с содержанием 60 ат. % 0 , а До-стровский и Рави [45] сообщили о фракционной колонне, производящей НгО с содержанием 99,8% 0 (490-кратное обогащение). [c.8]

И. Кисс и др. [251, 260] методом релеевской дистилляции и по работе фракционной колонны установили, что давление пара увеличивается также при замещении легкого бора тяжелым в алкильных эфирах борной кислоты. По данным этих работ, отношение Рт/Рл для В(ОСНз)з, В(ОС2Пп)з и В(ОС4Ня)з составляет соответственно 1,0028 1,0017 1,0007. [c.49]

Схема применения компрессора в установке Т е р м о ф о р подобна приведенной на рис. 9. Так же предусматривается работа двух центробежных коишрессоров, приводимых двумя газовыми турбинами один турбокомпрессор одноступенчатый, а другой — двухступенчатый. Одноступенчатый компрессор подает сжатый воздух в регенератор, а двухступенчатый сжимает крекинг-газы, поступающие из фракционной колонны. В этой установке отходящие газы газовых турбин также используются для получения насыщенного пара в котле-утили-заторе. [c.24]

Применение > 4,0% (от перераб,атываемой смолы) перегретого водяного пара требует увеличения поверхности охлаждения конденсаторов и приводит к снижению производительности фракционной колонны. Однако содержание и 8% нафталина следует считать высоким и нежелательным из-за его потерь, а также вредным в случае применения для абсорбции бензольных 54 [c.54]

Все регулируемые объекты, а также температуры внизу и вверху ректификационных колонн, дистилята после конденсаторов-холодильников цеха ректификации смолы в промежуточных хранилищах, после I и И ступеней трубчатой печи, паров после испарителей I и И ступени, водяного пара до и после перегревателя трубчатой печи, верха отпарной, антраценовой и фракционной колонн, пека, II антраценовой, нафталиновой и поглотительной фракций смолоперегонного цеха [c.245]

Для углубления отбора масляных фракций и получения утяжеленных остатков рекомендуют различные схемы перегонки с дав лением в зоне питания не выше 26—40 гПа. При одноколонной схеме целесообразно использовать рецикл тяжелой флегмы— 10% на исходный мазут с глухой тарелки над вводом сырья через печь в колонну [74]. При давлении в зоне питания не более 26 гПа необходимое качество остатка обеспечивается без применения водяного пара в качестве отпаривающего агента, так как в области низкого давления температуры кипения масляных фракций - снтгжаются настолько резко, что дальнейшее понижение парциального давления углеводородов уже не требуется. При низком давлении перегонки можно использовать также и глухо подогрев гудрона в теплообменниках для создания парового орошения в низу колонны [28]. Вывод тяжелой флегмы с глухой тарелки с рециркуляцией ее в сырье до печи утяжеляет фракционный состав гудрона, обеспечивает достаточную четкость разделения и высокий отбор от потенциала вакуумного газойля. Разделение с выводом флегмы с глухой тарелки без рециркуляции позволяет получать еще более утяжеленные остатки. [c.193]

Облегченный фракционный состав и наличие влаги в сырье установок гидроочисткп керосина и дизельного топлива нарушает режим работы стабилизационной колонны, приводит к резким скачкам. давления, а также способствует интенсивной коррозии оборудования. [c.134]

Рассмотрим еще один характерный пример для той же колонны. Из данных анализа получаемых продуктов следует, что компонент летнего дизельного топлива имеет конец кинения 347° С, а мазут содержит 18% фракций, выкипающих до 350° С, и имеет температуру вспьппки 188° С, тогда как компонент летнего дизельного топлива но межцеховым нормам можно получать с концом кипения не выше 360° С. Данные анализа свидетельствуют о том, что можно утяжелить фракционный состав дизельного топлива и, следовательно, увеличить его отбор. Низкая температура вспышки мазута и повышенное содержание фракции до 350° С также свидетельствуют о наличии в мазуте фракции дизельного топлива. [c.340]

Не останавливаясь детально на работе атмосферных колонн масляных АВТ, имеющих ту же техническую характеристику, что и на топливных АВТ, также работающих на получение широкой фракции и дизельного топлива, следует отметить, что из-за низкой погоноразделительной их способности мад Х -Имеет очень низкое н. к. (250—298°) и облегченный фракционный состав, что существенно влияет на глубину вакуума в вакуумной колонне. Наличие легких фракций в мазуте не позволяет получить первую масляную фракцию необходимого состава. Обычно она получается с и. к. 225—260° (табл. 7 и 8). Основной причиной неудовлетворительной работы атмосферной колонны является недостаточная подача пара в ее низ и отсутствие подвода тепла. Для удовлетворительного погоноразде-лени как покааали расчеты, необходимо повысить температуру низа атйосфёрныхколонн до 395—400° вместо поддерживаемой 330--340°. Это может быть осуществлено путем подачи мазута с температурой 425—430°. Для получения мазута с такой температурой без его разложения, как показали опытные пробеги, следует осуществить подачу водяного пара в потолочный экран вакуумной части печи в количестве 2,5—3,0% на мазут. Это мероприятие является также чрезвычайно важным для улучшения работы вакуумной колонны. [c.38]

Принято называть температуры кипения на приборе Баджера истинными температурами кипения, а кривые зависимости между температурами кипения фракций и процентом их отгона — кривыми истинных температур кипения (кривыми ИТК). Американский термин истинная температура кипения , принятый в настоящее время в большинстве стран, в том числе и в СССР, является условным, потому что никакая даже высокоректифици-рующая колонна не обеспечивает абсолютно четкого разделения перегоняемого нефтепродукта. Так, если взять какой-либо очень хорошо ректифицированный продукт и вновь разогнать его на аппарате с ректификацией, то начало кипения первой фракции и конец кипения последней будут отличаться от температурных пределов, в которых данная фракция была отобрана при первой разгонке. Все же, несмотря на всю условность, кривые ИТК, а также кривые, выражающие зависимость между отдельными качествами отогнанных фракций и процентом отгона, дают подробную и достаточно полную характеристику фракционного состава нефти (или любого нефтепродукта) с точки зрения ее технологических свойств. [c.220]

Все это усложняет четкое разделение смолы путем фракционирования, а также получение индивидуальных вешеств непосредственно при ректификации смолы. Значительные трудности ректификации смолы связаны с высокими температурами кипения главных ее компонентов и в особенности вы-сококипяшего остатка - каменноугольного пека. Поэтому-то основным решением при переработке смолы оказались однократное испарение ее в трубчатой печи, отделение смеси паров фракций в испарителе (эвапораторе) и фракционная конденсация полученных паров на многоступенчатой ректификационной колонне. Типовая схема этого процесса представлена на рис. 9.3. [c.322]

Заданная температура в верхней части колонн обеспечивает получение дистиллята, например, бензина определенного фракционного состава потемпературе его конца кипения. Постоянство ее соблюдается за счет подачи острого орошения. Изменяя его расход или температуру, можно регулировать и температуру верхней части колонны, а следовательно, и качество дистиллята. Температуры на тарелках отбора боковых продуктов обеспечивают заданное качество боковых продуктов авиакеросина и дизельных фракций в атмосферных или масляных фракций в вакуумных колоннах. Поддержание необходимых температур на тарелках отбора боковых продуктов достигают за счет организации циркуляционных орошений. Изменяя их расход или температуру, можно регулировать температуры отбора боковых фракций в заданных пределах. Качество боковых погонов регулируют также использованием стриппингов. [c.77]

Проведены испытания колонны К-2 с получением из товарной малосернистой западно-сибирской нефти дизельного топлива летнего марки Л , отвечающего требованию ГОСТ 305-82 также и по температуре помутнения (не выше -5 С), по варианту одновременного получения его и бензина. Предварительно в лаборатории из этой нефти были приготовлены и исследованы образцы фракций дизельного топлива с целью установления взаимосвязи между температурами застывания, помутнения и фракционным составом. Установлено, что требуемая по стандарту температура помутнения дизтоплива обеспечивается, если 96% его состава перегоняется при более низкой температуре - 352-355°С, чем по ГОСТ 305-82 - 360 С. При этом температура застывания также имеет залас - не выше минус 12-15 С. [c.78]

Сопоставление данных по нагрузке колонн и трубчатых печей показывает, что замена на установках Ново-Уфимского завода отбензинивающей колонны новой, имеющей большее сечение (примерно диаметр 3—3,2 м) и число ректификационных тарелок, равное 23—25, а также повышение температуры низа ее до 210— 220° путем ввода горячего полумазута в колонну из печи (по образцу работы грозненского завода) позволят отбирать от нефти все бензиновые фракции с верха отбензинивающей колонны. При этом лигроиновые фракции, отбираемые с верха второй колонны, имеют сравнительно узкий фракционный состав и температуру вспышки не ниже 30—35°. Одновременно с устранением узких мест в атмосферной части установки Ново-Уфимского завода внедрение указанных мероприятий позволит, кроме того, использовать на этих установках скрытый резерв мощности в трубчатых подогревателях и повысить производительность установки по исходному сырью на 1000—1200 т1сутки. [c.24]