Аммиак улавливание его при коксовании

Назначение метода, его сущность и область применения. Этот метод предназначен для лабораторного определения ресурсов (выходов) сырой смолы, сырого бензола, аммиака и пирогенетической воды из рядовых и обогащенных каменных углей, а также из угольных смесей. Выходы определяются путем коксования навески угля в трубчатой печи и улавливания продуктов коксования в специальной аппаратуре. [c.81]

Обработка аммиака при коксовании Улавливание аммиака из коксового [c.5]

СПОСОБЫ УЛАВЛИВАНИЯ АММИАКА ПРИ КОКСОВАНИИ УГЛЯ [c.27]

Улавливание аммиака из продуктов пирогенетической переработки топлива началось в начале XIX в. при введении газового освещения и ограничивалось сначала переработкой промывных вод, получаемых на газовых заводах. Улавливание аммиака при коксовании угля началось во второй половине XIX в. и к нашему времени распространилось на все коксохимические заводы. Абсолютное количество аммиака, добываемого из каменного угля, росло из года в год но мере развития черной металлургии и связанного с этим выжигом кокса. Производство кокса во всем мире в 1978 г. составило около 310 млн. т, что соответствует производству более 1,33 млн. т коксохимического аммиака. [c.8]

Только с начала второй половины прошлого столетия каменноугольная смола вошла в промышленную эксплоатацию. а улавливание аммиака началось лет 30- 40 тому назад. Ныне коксование сильно развито в странах с крупной металлургией, где развилось также дело улавливания аммиака. [c.24]

В химических производствах коксохимической промышленности есть еще ряд операций, которые должны быть механизированы (например, механизация погрузки сульфата аммония, погрузки нафталина и других твердых и сыпучих продуктов). Механизация этих операций будет способствовать также улучшению охраны здоровья рабочих, занятых в этих производствах. Необходимо также автоматизировать режим работы на газовых трактах, управление агрегатов дистилляции бензола [20]. Повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции может быть достигнуто также методом упрощения и усовершенствования ряда технологических процессов, например, путем разработки более рациональной схемы конденсации и улавливания химических продуктов коксования, снижения выходов фракций, идущих на повторную переработку при ректификации бензола, фракционной конденсацией, позволяющей получить большое количество легкого бензола, идущего прямо на промывку реактивами, минуя предварительную ректификацию. Большую экономическую эффективность дало бы также одновременное улавливание аммиака и серы из коксового газа. [c.94]

Полное улавливание и переработка летучих продуктов коксования углей входят в число основных процессов коксохимического и газового производств. Летучие продукты покидают камеру коксования при 700—800 °С в виде смеси паров и газов. Дальнейшая переработка этой паро-газовой смеси заключается в ее охлаждении до 25—30 °С, выделении продуктов, конденсирующихся при этой температуре (смола и водный конденсат), и улавливании из газа оставшихся в нем аммиака, бензола, а часто и сероводорода. Очищенный таким образом коксовый газ называется обратным газом. [c.92]

Производство роданистых соединений. Цианистый водород не является первичным продуктом сухой перегонки каменного угля и при низких темцературах начала коксования в коксовом газе он отсутствует. Только в середине периода коксования, т. е. когда температура угля достаточно высока, в коксовом газе обнаруживается присутствие нем. Цианистый водород образуется в результате взаимодействия в коксовой камере аммиака с углеродом раскаленного кокса, окисью углерода и простейшими углеводородами. Сырой газ, получаемый при коксовании, содержит 1,0—2,5 г/м цианистого водорода. Из всех известных методов утилизации цианистого водорода непосредственно из коксового газа в коксохимии применяют только один — улавливание раствором поли-сульфида аммония с получением роданистого аммония. Процессе образования роданистого аммония протекает следующим образом [c.82]

Необходимость выделения аммиака из газового потока характерна для процесса коксования газ, выходящий из коксовых печей, содержит этот продукт в количестве 8—13 г/м . Около половины аммиака растворяется в надсмольной воде при первичном охлаждении коксового газа, а остальное содержится в газовой фазе. В связи с этим технология улавливания аммиака включает две стадии выделение его из водной среды и связывание (вместе с аммиаком, содержащимся в газе) серной кислотой в сульфат аммония, являющийся удобрением. Иногда вместо сульфата аммония получают концентрированную аммиачную воду, также широко используемую в сельском хозяйстве. [c.139]

Совершенствование процессов улавливания химических продуктов коксования связано с изучением фазовых равновесий систем жидкость — газ, содержащих аммиак, сероводород, диоксид, углерода и цианистый водород. При этом важным условием является поддержание в аппарате равновесия между фазами, что обусловливает отбор небольшого количества пробы для анализа. Это представляет определенную трудность в выборе метода анализа вышеуказанных компонентов. [c.61]

В технологических операциях улавливания летучих продуктов коксования сочетаются процессы тепло- и массопередачи при непосредственном соприкосновении газа и жидкости и при соприкосновении через стенку. Переход различных компонентов коксового газа в жидкую фазу осуществляется путем конденсации и абсорбции — физической (абсорбция углеводородов) и хемосорбции (аммиака). Используется метод избирательного растворения компонентов газа в различных растворителях аммиак совместно с углекислотой в воде, аммиак — в серной кислоте с образованием (N1 4)2804, легкие углеводороды в минеральных маслах, сероводород — в этаноламине и пр. [c.437]

Горючие газовые смеси. К этой группе газов относят природный газ, газы коксования после улавливания химических продуктов (бензол, аммиак и др.) генераторные газы, образующиеся при неполном окислении углей кислородом воздуха колошниковый газ — отходный газ доменного процесса. Некоторые из этих газов (водяной газ) используют и как химическое сырье. [c.85]

Быстро растет также спрос на фосфат аммония, обычно известный под названием аммофос. Интересно отметить четко обнаруживающуюся в последнее время тенденцию к замене серной кислоты фосфорной для улавливания аммиака из побочных продуктов коксования. Вследствие высокого содержания питательных веществ в образующихся при этом продуктах (от 11 48 О до 21 53 0), что дает существенную экономию на транспортных расходах, применение фосфорной кислоты становится все более выгодным для улавливания аммиака коксования, разумеется, при условии доступности фосфорной кислоты по приемлемым ценам. Однако в США до сего времени единственными фирмами, вырабатывающими аммофос из побочного аммиака коксования, являются Форд мотор и Колорадо фюл энд айрон . [c.445]

Улавливание аммиака. Аммиак, содержащийся в продуктах коксования угля, используют главным образом для получения сульфата аммония (удобрение). В составе цехов коксохимического завода сульфатный цех является одним из основных и притом единственным цехом, вырабатывающим конечную товарную продукцию (сульфат аммония). Сульфатный цех оборудован сатураторами 16 для улавливания аммиака (диаметр до 6 м), центрифугами 15, сушилками для сульфата и другой аппаратурой. [c.50]

Аммиачная вода. Получают поглощением газообразного синтетического аммиака водой в поглотительной колонне или улавливанием водой аммиака из прямого коксового газа, образующегося при коксовании угля, последующей отгонкой аммиака с водяным паром и конденсацией. [c.167]

Полунепрерывные процессы осуществляются в нескольких аппаратах, из которых одни работают периодически, другие непрерывно. Примером может служить коксохимическое производство, в котором коксование является периодическим процессом, а улавливание бензола, аммиака и других продуктов производится непрерывно, сразу из нескольких печей. [c.11]

Другим источником азотных соединений являлся аммиак, получаемый в качестве побочного продукта при коксовании каменного угля и при производстве светильного газа. В настоящее время все коксовые печи снабжены установками для улавливания аммиака из отходящих газов. Однако вследствие ограниченности запасов коксующихся углей количество получаемого таким образом аммиака было недостаточным и покрывало, например, в 1929 г. менее /з мировой потребности в азотных продуктах. [c.169]

Коксовый газ является побочным продуктом коксования каменных углей. В процессе получения кокса происходит выделение летучих продуктов коксования, выходящих из коксовой печи в виде сырого (прямого) коксового газа. Последний содержит значительное количество ценных продуктов, таких, как бензольные углеводороды, аммиак, сероводород, нафталин, циан и др. Прямой коксовый газ подвергается обработке, в результате которой происходят конденсация и улавливание большей части ценных примесей. Газ, прошедший обработку, называемый обратным коксовым газом или просто коксовым 1 азом, направляется потребителю для использования. Состав и выход коксового газа зависят от качества угля и режима коксования. [c.104]

Конденсация и улавливание летучих продуктов коксования. Коксовый газ, выходящий из печи, содержит пары летучих органических соединений, пары воды, аммиак и т. д. Дальнейшая переработка газа состоит в конденсации малолетучих веществ и улавливании аммиака, пиридиновых оснований и несконденсировавшихся соединений. [c.83]

Химические продукты коксования обладают различными физическими и химическими свойствами и поэтому для их улавливания или извлечения из газа применяются различные способы. Первой операцией по обработке коксового газа является его первичное охлаждение. Коксовый газ при выходе из газосборников современных коксовых печей имеет температуру около 80е. При охлаждении газа до 30—35° из него выделяются смола в вода, в которой растворена часть содержащегося в газе аммиака Эта вода, содержащая аммиак, называется слабой аммиачной или надсмолыюй водой. Название надсмольной вода получила потому, что при отстаивании смеси аммиачной воды со смолой, [c.38]

Технологический процесс коксования состоит из трех основных стадий 1) подготовка угольной шихты и ее загрузка в коксовую камеру 2) коксование, отбор паро-газовой смеси и выгрузка кокса и 3) переработка паро-газовой смеси. Последняя стадия включает пять основных операций а) охлаждение паро-газовой смеси с конденсацией и последующим отделением смолы и надсмольной воды б) улавливание аммиака в) поглощение ароматических углеводородов (сырой бензол) с последующей их отгонкой и разделением г) глубокое охлаждение несконденсировавшегося газа и выделение фракций д) переработка смолы с получением индивидуальных углеводородов или их смесей. [c.73]

I г угольной шихты, подвергшейся коксованию, равным 340 м , то с 1 г угля можно получить 85 кг синтетического аммиака. Степень улавливания аммиака из коксового газа на современных коксохимических заводах обычно не превышает 3,3 кг на I т шихты. Таким образом, при использовании водорода коксового газа выход аммиака увеличивается более чем в 25 раз. [c.138]

На рис. 48 показана схема улавливания летучих продуктов коксования, широко применяемая на современных заводах. Она включает следующие основные операции охлаждение газа с образованием и отделением от газа конденсата, состоящего из каменноугольной смолы и надсмольной (аммиачной) воды, улавливание аммиака и улавливание бензола. [c.190]

Коксовый газ имеет различный состав в зависимости от сорта угля, режима коксования и т. д. Обычно коксовый газ содержит водород (в очищенном газе — 52% по объему) и метан (32%) с небольшим количеством СО, СОг, азота, этиленовых углеводородов и др. Коксовый газ, получаемый в коксовальных батареях, направляют через ряд поглотителей, улавливающих смолы, аммиак и пары легкого масла. Легкое масло, получаемое путем конденсации из коксового газа, содержит 60% бензола, толуол и другие углеводороды. Улавливание легкого масла имеет огромное экономическое значение в настоящее время большая часть бензола (до 90%) получается именно этим способом и лишь немного — путем фракционирования каменноугольного дегтя. Очищенный коксовый газ обычно используется частично для нагревания тех же коксовальных батарей. [c.345]

Улавливание химических продуктов коксования производится в разных поглотителях смола улавливается с помощью фильтра 16, заполненного 3 г гигроскопической ваты надсмольная вода и аммиак улавливаются в поглотителе 17, заполненном 1-н. раствором серной кислоты после этого осушка газа производится в U-образных трубках 18, заполненных хлористым кальцием. Для улавливания сероводорода и углекислоты служит поглотитель 19, заполненный 30%-ным раствором едкого натра. Улавливание бензола производится в U-образных трубках 20, заполненных активированным углем. Газ замеряется в аспираторе, его анализ производится в аппарате ВТИ-2. [c.40]

Парогазовые продукты коксования покидают печь при температуре 700 - 800°С и подвергаются первичному охлажденшо в стояке и газосборни-ке до 80°С и далее в трубчатых горизонтальных или вертикальных холодильниках до 30 - 40°С. В результате этого конденсируются пары воды (так называемая аммиачная вода) и смола, уменьшается объем газа, который далее транспортируется компрессором с последовательным улавливанием из него аммиака и пиридиновых оснований, сьфого бензола, сероводорода и цианистого водорода. [c.60]

Улавливание аммиака. Часть аммиака, образовавшегося при коксовании, остается и после охлаждения в газе, частично аммиак растворяется в водном конденсате, выделяющимся из газа при его охлаждении. Образовавшаяся при этом аммиачная вода содержит аммиак в виде ЫН40Н, а также в виде растворенных летучих солей (карбонатов и сульфидов) и нелетучих соединений (хлоридов и других солей). [c.95]

Образование окислов азота при термическом разложении аммиака. Котлик С. Б,, Марковский А. В., Марченко Г, С. В сб, Вопросы технологии улавливания и переработки продуктов коксования , № 4. М., Металлургия , 1975 (МЧМ СССР), с. Ю— 13. [c.175]

СУЛЬФАТ АММОНИЯ (аммоний сернокислый). (NH4)2S04. Содержит 21,2% азота. Кристал-тический продукт белого или серого цвета. В 1. г воды при 20° С растворяется 763 г С. а. Азотное удобрение из группы аммиачных удобрений. Получается главньш образом путем улавливания серной кислотой аммиака, выделяющегося в процессе коксования каменного угля, в некоторых странах также на основе синтетического аммиака. Получается также в качестве побочного продукта некоторых органических производств. В качестве прилгеси в коксохимическом С. а. присутствуют в небольших количествах фенолы, смоляные кислоты, роданистый аммоний (не бо.яее 0,1%). При некоторых способах производства может содержать сульфат натрия. С. а. характеризуется высокой физиологической (потенциальной) кислотностью, вследствие чего при применении его на кислых почвах необходимо проводить их известкование и.ти нейтрализовать его кислотность одновременным внесением известковых материалов из расчета 1,13 вес. ч. углекислого кальция на 1 вес. ч. удобрения. На почвах нейтральных и щелочных кислотность С. а. практически не имеет значения вс,тедствие высокой нейтрализующей способности этих почв. Аммиачный азот С. а. сравнительно хорошо поглощается почвой и менее подвержен вымыванию, чем непоглощаемый почвой нитратный азот. Поэтому это удобрение более пригодно для осеннего внесения, особенно на легких почвах, чем аммиачная селитра и другие удобрения, содержащие нитратный азот. В агрономической литературе С. а. часто обозначается Na. [c.280]

Методы улавливания из газа нескондепсировав-шихся летучих продуктов коксования зависят от свойств цоследних. Аммиак и сероводород улавливаются методами хемосорбции первый — кислотами, второй — слабыми щелочами бензольные продукты улавливаются методами абсорбции или адсорбции. Для улавливания этилена мошет быть использована его высокая реакционная способность. На нек-рых новейших предприятиях для интенсификации сорбционных процессов применяются повышенные давления. [c.319]

Последствием войны и связанной с ней обособленностью рынков был рост производства и потребления продуктов коксования, что было вызвано потреблением их для таких новых отра1Слей промышленности, как производство синтетического аммиака, каучука и бензина. В Германии, где до первой мировой войны 90% производимого коксогазовыми заводами бензола вовсе не улавливалось, в военные годы это улавливание было налажено в принудительном порядке. То же произошло и в Англии. [c.49]

Дальнейшее развитие промышленности улавливания переработки химических продуктов коксования в России затормозилось вследствие монополии иностранного капитала, не заинтересованного в развитии русской промышленности. Так, например, на построенном в 1912 г. иностранной концесоионной фирмой, крупном для масштабов того времени коксохимическом заводе в Кадиевке производилось только извлечение из газа смолы и аммиака в виде сульфата аммония бензол не извлекался. [c.5]

По данным О. Гросскинского, на одном из заводов Рурской области с косвенным способом извлечения аммиака фенолы в процессе коксования и улавливания химических продуктов распределялись следующим образом [15]. [c.19]

В черной металлургии при комплексном использовании руд можно получить большое количество цветных (Си, п, Т1, А1) и редких (8е, Со) металлов, серы, шлакового цемента, шлаковой ваты и пр. Накопившиеся в огромных количествах отвальные шлаки черной металлургии содергкат до 20—30% глинозема. При комплексном энергохимич. использовании твердого топлива, в частности в коксохимич. пром-сти, получается ряд побочных продуктов аммиак, коксовый газ и др. При коксовании углей в совр, печах с улавливанием отходящих продуктов можно получить па 1 т угля кокса 750 —800 кг, коксового газа 140 —175 кг, смолы 25—32 кг, сырого бензола 6—12 кг, аммиака 2,2 —3 кг. Путем использования газа получается этиловый спирт, синтетич. бензин и др. Ряд ценных продуктов вырабатывается в процессе переработки нефти. Комплексное использование калийных солей дает наряду с калием магнии, патрий, хлор, бром и другие элементы. Комплексное использование серных колчеданов в сернокислотном произ-ве дает такие цепные продукты из отходов, как железо, медь, золото, мышьяк, селен, теллур и др. [c.326]

Все это положило основу для широкого распространения коксовых печей с улавливанием так называемых летучих продуктов коксования, получивших на первых порах наименование побочных продуктов . В результате этого к прежним коксовальням присоединили цехи по улавливанию и конденсации коксового газа, а также по переработке смолы и аммиака. Практика газовых заводов, выделявших смолу и изготовлявших либо нашатырный спирт либо удобрительный тук (сульфат аммония),. дала уже готовую схему улавливания аммиака, а выявленный в конце 40-х годов XIX в. удобрительный эффект внесения аммиачных солей в. почву расширил спрос на сульфат аммония. Первый период развития улавливания в Бельгии и Франции в 50-х годах XIX в. предшествовал решающим открытиям, указав1шим путь плодотворного использования каменноугольной смолы. В силу этого первые заводы с улавливанием не имели успеха, их продукция находила весьма ограниченный сбыт и улавливание было на время оставлено. [c.26]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология