Пары, давление потока

Существуют котлы паропроизводительностью 200 т/ч и более. Данные обследования котлов-утилизаторов, имеющихся на установках с кипящим слоем катализатора, показывают, что их коэффициент полезного действия составляет от 0,66 до 0,87. Вырабатывается пар давлением около 40 ат, который может быть использован в паротурбинных приводах к воздуходувкам и насосам. Для ректификационных колонн установок каталитического крекинга характерен большой избыток тепла, так как пары, выходящие из реактора, имеют температуру 480—500° С. Для рационального использования тепла в системе теплообменных аппаратов практикуется применение циркуляции горячих потоков колонны, исполь- [c.205]

Успех применения гомогенной модели двухфазного потока для определения гидравлического сопротивления зависит от того, насколько реальная картина движения близка к идеализированной. Таким образом, уже при оценке возможности применения той или иной расчетной зависимости важно правильно определить режим течения двухфазного потока. Подробнее эти вопросы будут рассмотрены ниже. Однако сопоставление с экспериментами показывает, что принципиально невозможно с помощью одной только гомогенной модели двухфазного потока описать закономерности изменения гидравлического сопротивления в широком диапазоне изменения давления среды и массовой доли пара в потоке для различных жидкостей. [c.84]

Постоянно поддерживали около 35%, Пополняя тяжелые фракции в питающем потоке бутадиеном. Исследованиями на взрывоопасность было установлено, что при нормальных условиях работы колонны смеси в кубовом продукте, содержащие менее 56% винилацетилена, не взрываются. Отпарку бутадиена проводили в двух вертикальных кипятильниках с естественной циркуляцией, расположенных у основания очистной колонны. Кипятильники обогревали водяным паром давлением 105 кПа. [c.140]

На самих установках каталитического крекинга за счет тепла высокотемпературных потоков (газы регенерации, выводимые из ректификационной колонны горячие жидкости) производят большие количества водяного пара давлением 12—40 ати, как правило, одновременно двух-трех разных давлений. Этот водяной пар получают из конденсата или очищенной воды в паровых котлах-утилизаторах. [c.12]

Трубчатую печь первой ступени сырье проходит четырьмя параллельными потоками. В этой же печи водяной пар давлением 2,1 ати перегревается до 406°. [c.60]

Часть теила отходящих потоков на данной установке используется для выработки водяного пара давлением 7 ат, что повышает [c.303]

Регуляторы давления прямого действия или, как их иначе называют, редукционные клапаны, служат для снижения входного давления до более низкого выходного и для поддержания постоянства выходного давления потока независимо от изменения его расхода, а также от изменения входного давления. Очень важно, чтобы при случайных прекращениях подачи рабочего потока (воздуха, дымовых газов, пара) в мембранный или поршневой привод регулятора в момент прекращения действия привода проход в регулирующий [c.144]

Закончив подготовительные работы, подают пар давлением 0,2 МПа в змеевики печи против хода потоков и зажигают горелки. Температура топочных газов па перевалах повышается до 600—650 "С, примерно со скоростью 150°С/ч. При дости- [c.191]

Операциям сушки огнеупорной обмуровки предшествует ряд подготовительных работ проверяют работоспособность горелок и контрольно-измерительных приборов, особенно термопар организуют съем избыточного тепла продуктов сгорания топлива, подавая водяной пар в трубчатые змеевики, который выводят затем из системы. Для охлаждения экономайзера и барабана по линии питательной воды подают пар давлением 1,2 МПа с расходом 1,0 т/ч. Расход пара для трубчатых змеевиков печи ЭП-300 составляет 600—1000 кг/ч на поток. [c.252]

На производительность любого предохранительного механизма влияют следующие осиовные факторы площадь сечения сопла, плотность потока, температура потока перед дросселем, сжимаемость среды, коэффициент сопла, абсолютное давление потока (в том числе и максимально возможное), обратное давление. Для определения необходимой площади сечения сопла APS и API (Американский нефтяной институт) предложили следующие уравнения для газов и паров [c.102]

Исследования подтвердили высокую эффективность процессов контактного теплообмена и надежность всей установки. Расход теплоносителя был равен 0,22—5,55 кг/с, температуры его на входе Б зону контакта и выходе из нее составляли, соответственно, 130 — 240 и 120—183° С. При этом объемная плотность теплового потока в зоне контакта измерялась величиной 745—3600 кВт/м степень упаривания стоков изменялась от 1,17 до 10,35. Экспериментально подтверждена возможность упаривания стоков до концентрации, близкой к насыщению (173,58 кг хлор-иона на 1 кг/м ) с одновременным получением технологического пара давлением 1,1 МПа. [c.48]

Установка содержит системы регулирования мощности электронагревателя масляной бани по температуре масла или перепаду давления потока пара в колонне, мощности электронагревателя кожуха колонны, флегмового числа путем деления потока пара, стабилизации вакуума, объема отбираемых фракций дистиллята. Предусмотрена регистрация всех параметров процесса. Установка снабжена предохранительными устройствами против превышения заданной температуры и выхода нз строя системы подачи охлаждающей воды. [c.343]

Плоские нагревательные элементы с открытой спиралью позволяют легко регулировать нагрузку ректификационной колонны по перепаду давления потока пара в ней (см. разд. 8.4), в то время как плоские нагревательные элементы с закрытой спиралью обладают слишком большой тепловой инерцией, что приводит в отдельных случаях к захлебыванию колонны при выходе ее на заданный температурный режим. Рекомендуется между кубом и плоским нагревательным элементом оставлять воздушный зазор и обеспечивать термоизоляцию куба для уменьшения теплоизлучения (рис. 327). [c.394]

В насадочных колоннах регулирование нагрузки и перепада давления потока пара осуществляется относительно просто, в то время как для трубчатых щелевых колонн, в которых перепад давления составляет порядка 10 мм рт. ст., требуется специаль- [c.423]

Необходимым условием регулирования флегмового числа по заданным периодам включения и выключения реле времени является постоянство нагрузки колонны по пару. При установке флегмового числа вручную регулирование скорости выкипания необходимо для обеспечения постоянной разделяющей способности колонны и воспроизводимости результатов. Необходимую скорость выкипания можно поддерживать двумя методами стабилизацией мощности электронагревателя куба (преимущественно в процессах дистилляции) и регулированием этой мощности по перепаду давления потока пара в колонне (в процессах ректификации). [c.455]

Из приведенных выше рассуждений ясно, что скорости мгновенного испарения при аварии в Фликсборо были намного меньше, чем если бы произошло полное разрушение одного из сосудов под давлением. Поток пара сильно сжимался на [c.85]

На крупных этиленовых установках применяют закалочно-испарительные аппараты (ЗИА), вырабатывающие пар давлением 7—12,5 МПа. Температуры газового потока на выходе из ЗИА приведены в табл. 2.22. [c.102]

При расчете ректификации нефтяных смесей, как известно, наибольшую сложность вызывает расчет перегонки нефти в атмосферной колонне. В связи с этим рассмотрим некоторыг рекомендации, касающиеся выбора числа тарелок в колонне, расхода водяного пара, давления процесса и опособов определения температур потоков для первого приближения в расчете. [c.94]

Необходимо отметить, что положительная сторона подачи водяного пара в потолочные экраны ПТС при работе по схеме питания через К-3 заключается не только в повышении выхода бензина, но и в предотвращении коксования труб. В период подачи пара давление на потоках ПТС оставалось на одном уровне, тогда как при ра- боте без подачи пара в потолочные экраны ПТС за такой же промежуток времени, т. е. 14 суток, давление на потоках возрастает на 5—6 ати. [c.107]

На ряде установок (атмосферно-вакуумной перегонки, замедленного коксования, каталитического крекинга, пиролиза) имеются технологические потоки, теплота которых может быть использована для получения пара и горячей воды. При составлении схемы утилизации теплоты необходимо добиваться максимального использования температурного потенциала горячих потоков, используя максимум теплоты для получения пара давлением 1,0— 1,2 МПа, а остальное количество теплоты снимать для получения пара более низких давлений и горячей воды. [c.130]

В зоне I по мере конденсации нефтяных паров температура потока понижается и парциальное давление водяных паров повышается вследствие уменьшения общего количества паров за счет частичной конденсации нефтяных паров. Это обстоятельство необходимо иметь в виду при определении температуры начала конденсации водяных паров. [c.610]

Тепло боковых потоков ректификационной колонны, физическое тепло дымовых газов и др. используются для получения водяного пара давлением 15—17 кгс/см . [c.105]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

Затем оба потока поступают в реакционную зону, представляющую собой футерованную трубу, в которой происходит процесс пиролиза при времени контакта порядка 1 с. После реакционной зоны парогазовая смесь направляется в котел-утилизатор, где за счет утилизации тепла производится водяной пар давлением 1,67 МПа. [c.166]

При установившейся работе колонны уровень жидкости на поверхности тарелки всегда выше, чем на участках под колпачком, причем величина ДА зависит от перепада давления потока паров. Уровень жидкости в сливных устройствах выше уровня на тарелке, так как они связаны с нижележащей тарелкой, где давление паров больше. На рис. У-7 этот перепад уровней обозначен Д/г[. [c.135]

В таких местах происходит быстрое вскипание жидкости, по так как давление в потоке пе бывает строго постоянным, а пузырьки пара переносятся потоком, то вслед за вскипанием происходит обратный процесс быстрой конденсации пузырьков пара. [c.132]

I, 2 - емкость 3, 4 - насосы 5 - пароперегреватель 6 - сепаратор 7,8 - пробоотборники Т, Р - датчики температуры, давления. Потоки I - деасфальтизат П - растворитель Ш - водяной пар [c.42]

Цель расчета ректификационной колонны состоит в том, чтобы на основе анализа ее рабочего режима и процессов, происходящих на контактных ступенях, установить для каждой пз них степень обогащения фаз н тем самым получить возможность судить о пеобходи-Рпс. III.2. Схема трехступенчатого каскада, мом для назначенного разделения числе тарелок и о составах, количествах, температурах и давлениях потоков паров и флегмы по всей высоте колонны нри установившемся режиме ее работы. [c.124]

Чтобы избежать перегрева катализатора и внутренних устройств регенератора, процесс регенерации осуществляют с отводом части тепла. Установленные в регенераторе змеевики пхланадаются изнутри вначале потоком воды, а затем смесью ее с водяны.м паром. При прохождении змеевиков часть воды превращается в водяной пар давлением 18—40 ат в зависимости от предусмотренного проектом. Паро-жидкая смесь нз змеевиков поступает в барабан котла-утилизатора. [c.89]

Газы, отводимые с верха регенератора по линии 11, поступают в дымовую трубу. Ответвленный поток этих газов используется для продувки катализатора (до 7 т1час), направляемого в отвеиватель (на рис. 102 не показан) из бункера-сепаратора 7. В нижней половине регенератора расположены четыре секции охлаждающих змеевиков, которые служат для регулирования температуры катализатора и цроизводства водяного пара давлением 42 ати. [c.240]

На установке имеются трубчатая печь для нагрева сырья и три паровых котла-утилизатора суммарной производительностью 24,9/ге/час насыщенного водяного пара давлением 12,3 а/и. Пар перегревается в змеевиках последнего газохода трубчатой сырьевой иечи. В одном из котлов-утилизаторов используется тепло газов регенерацип, а в двух других — тепло горячих потоков ректификационной колонны Мятый водяной пар (давление 3,2 ати) турбин используется на технологические цели продувку и гидратацию ) катализатора и отпарку дистиллятов в секшш ректифи .эиии. [c.278]

Снижают производительность установки по сырью. Одновременно снижают те.мпературу сырья на выходе из трубчатой печи на 35 — 40" С в час. При температуре на выходе из печи 300 — 350" С выключают реактор с потока нефтяных паров. С этой целью у захватного сооружения транспортной линии реактора открывают задвижку на циркуляционной линии в ректификационную колонну, направляют сырье мимо захватного сооружения транспортной линии реактора и одновременно закрывают задвижку на входе сырья в захватное сооружение. Чтобы не нарушать циркуляцию катализатора в системе, в транспортную линию реактора подают перегретый ьодяной пар. Давление в реакторе в это время регулируется вручную путем прикрытия моторных задвижек на входе в колонну. [c.165]

Теплоноситель нагревается в кипящем слое до 590—650°С за счет сжигания части кокса. Воздух подается в нагреватель воздуходувками высокого давления через воздушный коллектор (по аэрационным соплам). Продукты горения выводятся через циклоны в верхней части нагревателя и поступают в котел-утилизатор. Имеются устройства для дожига окиси углерода. Избыточное давление над слоем кокса равно 0,4—0,8 ат и скорость газового потока 0,5—0,7 м1сек. Общий расход водяного пара равен 0,6 т на I т свежего сырья. Из этого количества 30% составляет пар низкого давления и остальные 70%—пар давлением 12—40 ат. [c.127]

Чаще всего в промышленности используется греющий пар низких параметров, поэтому достаточную разность температур между температурой греющего пара и температурой кубовой жидкости можно обеспечить только при пониженном рабочем давлении. Следует учитывать также и возможность коррозии. Часто повышение температуры выше определенного предела является нежелательным из-за опасности коррозии куба и нижней части колонны. Следовательно, ряд факторов приводит к необходимости применения вакуумной перегонки. Экономические и технические соображения с учетом перечисленных выше факторов позволяют выбрать оптимальный вакуум. Биллет и Райхле [123] описали метод расчета рабочего давления ректификации, обеспечивающий минимальный перепад давления потока паров при вакуумной перегонке. В разд. 4.6.2 и 4.10.6 уже обсуждались различные точки зрения [c.264]

На рис. 282а показана принципиальная схема колонны Абегга с вращающейся лентой. В этой колонне ВЭТС равна 2,5—3 см, что достигается благодаря диспергированию жидкости на мелкие капли и обеспечению противотока паровой и жидкой фаз. Лента вращается с частотой 1000—3500 об/мин. Удерживающая способность по жидкости этой колонны с внутренним диаметром б мм и высотой 375 мм составляет лишь 0,2 мл, а перепад давления потока пара, приходящийся на 1 м высоты колонны, равен 0,5 мм рт. ст. Благодаря таким характеристикам колонны этого типа удобно применять при ректификации очень высококипящих веществ для предотвращения их разложения. Технологические и геометрические параметры колонн различных типов с вращающейся лентой приведены в табл. 33, 55—57. Необходимо отметить, что производительность подобных колонн при работе под вакуумом значительно уменьшается, например при снижении абсолютного рабочего давления от 760 до 10 мм рт. ст. она уменьшается примерно на 70% [67], [c.362]

Вопросы экономии энергии и повышения эксергетического к. л. д. становятся все более важными для развития технологии и 1ешаются в разных направлениях. Так, тепло горячих или холодных потоков используют для нагревания или охлаждения тепло экзотермических реакций или нагретых газов используют для выработки пара давление, получаемое при сжатии, направ-ляьзт на совершение полезной работы или на частичное разделение веществ используют принцип теплового насоса и т. д. Новым является комплексный подход к решению проблемы, когда стремятся превратить химическое производство в единую энерготехнологическую систему и максимально использовать вторичные энергетические ресурсы производства. Несмотря на рост капиталовложений, все шире применяют ступенчатое нагревание или охлаждение подходящими теплоносителями, последовательное продуцирование пара высокого, среднего и низкого давления, а также использование этого пара не только для нагревания, но и как рабочего тела для привода турбокомпрессоров или паровых насосов. На очереди стоит утилизация тепла более низких параметров для получения горячей воды, для отопле-нт помещений и т. д. [c.20]

Этот газ тоже разделяют па два потока один проходит теплообменник 4 и служит для подогрева части исходной смеси до температуры синтеза, а другой направляют в парогенератор 6, где его тепло попользуют для получения пара высокого давления. Потоки газа после этого объединяют и охлаждают в холодильнике 7, где мгта юл конденсируется и отделяется от газа в сепараторе 8 высо- [c.530]

Очищенный газ поступает на установку осушки при давлении 5,7-5,9 МПа и температуре 45 °С. Насыщенный раствор аминов с низа абсорбера поступает в экспанзер, где за счет понижения давления потока насыщенного абсорбента растворенные углеводороды переходят в газовую фазу, а дегазированный насыщенный раствор подогревается в теплообменнике регенерированным раствором амина, выводимым с куба десорбера, и поступает на регенерацию в десорбер. Последний оборудован 33 клапанными тарелками. Насыщенный раствор амина поступает на 20-ю тарелку. Аминовый раствор десорбера подогревается в кипятильнике (ребойлер - испаритель) до 130 °С и направляется в куб десорбера. Количество пара, поступающего в ребойлер, поддерживается равным 0,14 кг/м , давление пара - 0,5 МПа. [c.34]

При выжиге кокса адсорбент движется нисходящим потоком через шесть ступеней регенерации. Псевдоожижение создается воздухом, пода(ваемым вниз регенератора 3 воздуходувками (см. рис. 84). Избыточное тепло, получаемое на четвертой и пятой ступенях, используют для получения пара давлением 1,8 МПа. Полученное при регенерации газы вместе с несгоревшими продуктами пирогенизации направляются в котел-утилизатор на дож г для [c.251]

Закончив подготовительные работы, подают пар давлением 0,2 МПа в змеевик печи против хода потоков и зажигают горелки. Температура топочных газов на перевале повышается до 600 - 650 °С примерно со ско-ростыо 150 °С/ч, При достижении газами этой температуры начинают подавать воздух, снижая давление пара так, чтобы общее давление смеси было в пределах 0,25 - 0,3 МПа, Такой режим поддерживается в течение 4 часов за это время кокс успевает нагреться до температуры самовоспламенения (порядка 450 °С). Момент загорания его определяют по появлению продуктов сгорания в дымоходах грубы и цвету печных труб. Первые 8 м выжиг веду т при давлении паро-воздушной смеси 0,.1 МПа, затем поднимают до 0,35 МПа и тщательтю следят за цветом труб в последние часы выжига. На весь процесс затрачивается 16-24 ч [10]. [c.199]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология