Германий из продуктов коксования

К началу первой мировой войны производство в России химических продуктов коксования было значительно меньшим, чем возможно было производить даже в условиях отсталой коксохимической промышленности России. В 1913 г. в России производилось кокса в 8 раз меньше, чем в Германии, в 5 раз меньше, чем в Англии. Каменноугольной смолы вырабатывалось только 40 тыс. т, что было в 30 раз меньше, чем в Германии, в 40 раз меньше, чем в Англии. Производство аммиака (4 тыс. т) было в 27 раз меньше, чем в Германии и в 22.5 раза меньше, чем в Англии. Наконец, сырого бензола производилось 55 тыс. т, т. е. в 35 раз меньше, чем в Германии, и в 30 раз меньше, чем в Англии. [c.59]

Открытия Н. Н. Зинина, М. Г. Кучерова, А. М. Бутлерова, А. Е. Фаворского и др., сделанные еще в середине и конце прошлого столетия и в начале XX века (синтез анилина, жидкофазная гидратация ацетилена, гидратация этилена и получение из него этилового спирта, реакция винилирования и др.), идеи Д. И. Менделеева, первым указавшего на нефть как на источник сырья для производства ряда органических продуктов, пе получили осуществления в царской России. Хозяйничавшие в русской промышленности иностранные капиталисты реализовали в зарубежных странах, главным образом в Германии, значительную часть работ русских химиков, лишив их признания и приоритета. Снабжение России продуктами органического синтеза (медикаменты, красители, полупродукты для взрывчатых веществ и др.) было поставлено в полную зависимость от импорта. Несколько небольших коксохимических заводов, которые имелись в дореволюционной России, были построены и эксплуатировались иностранными фирмами. На этих заводах производился в основном металлургический кокс, а химические продукты коксования, являющиеся сырьем для промышленности [c.12]

НИИ соединений германия при его распределении в продуктах коксования согласуется с разницей по содержанию золы и летучих. Так, например, золы во фракции удельного веса 1,4 (табл. 32) содержится 47,14%, в исходной пробе — 13,64, а во фракции удельного веса менее 1,4 —всего 4,78%- Опыты показали, что независимо от содержания германия и характера пробы — исходный уголь или фракции его обогащения — в процессе пх коксования основная масса соединений германия остается в коксе (табл. 33). [c.48]

Многие золы углей содержат следы германия. При коксовании угля небольшие количества германия собираются в жидких продуктах коксования, но большая часть его остается с коксом. Если кокс затем применяется для выработки газа, то германий улетучивается, вероятно, в виде сульфида, который при горении газа окисляется до двуокиси германия и концентрируется в дымовой пыли. В некоторых дымовых пылях было найдено свыше 2% германия, но обычное содержание- гер--мания в них составляет 0,2—0,7%. Германий, по-видимому, не улетучивается при производстве водяного газа, так как сульфид восстанавливается водородом водяного газа до нелетучего металла. [c.209]

До середины прошлого столетия в металлургии применялся древесный уголь, в связи с чем значительная часть лесов в ряде стран была уничтожена углежогами. В 1850 г. в Германии было получено уже 80 тыс. т каменноугольного кокса в 1900 г. производство его достигло 12 млн. т, в 1913 г.—35 млн. т, а в 1940 г.—50 млн. т.. Техническое развитие коксовой промышленности шло главным образом в направлении все большего увеличения размеров коксовых печей, ускорения процесса, повышения качества кокса и усовершенствования процессов получения жидких продуктов и газа. Первые коксовые печи вмещали 4—6 т угля, длительность коксования составляла 48—72 часа. В настоящее время имеются печи вместимостью 16—30 т, в которых процесс коксования длится 14—24 часа. [c.52]

Стоимость выработки химических товаров в капиталистических странах в 1913 г. не превышала 10 млрд. марок к 1937 г. она выросла до 24,5 млрд. марок (против 26 млрд. марок в 1929 г.). Из этого на долю продукции коксохимии падает до 3,5 млрд. марок. В Германии (при выработке в 1937 г. 41 млн, т кокса и 13 млрд. /н коксового газа) общая стоимость коксохимической продукции оценивалась в 900 млн. золотых марок. Характерным в ряде капиталистических стран является увеличение ассортимента коксохимических товаров так, например, в Германии за последние годы вырабатывается свыше 80 продуктов, не считая отдельных сортов (так, например, одних кумароновых смол имеется в предложении до 30 сортов). Ряд стран, и в первую очередь США и Германия, достигли заметных успехов в увеличении выходов основных продуктов коксования, в частности — смолы и сырого бензола. Выход сырого бензола в Германии с 0,9% в 1926 г. поднялся до 1,46% на тонну кокса в 1938 г. [c.29]

К началу 80-х годов XIX в. во Франции и Германии начали внедрять печи с улавливанием летучих продуктов коксования. Коксовый газ после улавливания некоторых летучих продуктов коксования (вначале смолы и аммиака, а позже — и бензола) сжигали в вертикальных отопительных каналах обогревательного простенка ( вертикалах ), полностью изолированных от камеры коксования камера коксования стала полностью изолирована от наружного воздуха. В связи с этим в конструкции печи появились новые элементы устройства для распределения и регулирования количества отопительного газа и воздуха по обогревательным простенкам батареи и по отдельным вертикальным отопительным каналам каждого простенка. Эти новшества диктовались не только экономическими соображениями, но и стремлением снизить загрязнение воздушного бассейна. [c.7]

Среди стран Западной Европы наиболее крупным поставщиком химических продуктов коксования является коксохимическая промышленность ФРГ. Производство основных коксохимических продуктов в Западной Германии характеризуется данными табл. 13 [192]. [c.17]

Большую роль играет конструкция топки. При сжигании пылевидного угля почти вся зола уносится с газами, вследствие чего концентрация германия в пылях уменьшается. При сжигании кускового угля получаются более богатые германием пыли. Больше всего германия (до 80%), как и галлия, концентрируется в тонких (менее 30 мк) наиболее летучих фракциях золы [68]. При коксовании каменного угля основная часть германия (80—90%) остается в коксе. Перешедший в газовую фазу германий (и галлий) конденсируется вместе со смолами, попадает в них и в надсмольные воды [59]. В воде, расходуемой для тушения кокса, иногда содержится до 2 мг/л Ое [3]. При газификации углей большая часть германия (и галлия) переходит в летучие продукты. Если смолу отделяют при температуре выше точки росы газа, большая часть германия попадает в смолу. Если же смолу и над-смольную воду отделять совместно ниже точки росы газа, то большая часть германия попадает в воду [69]. Смолы и надсмольные воды коксохимических и газогенераторных заводов — очень важный вид германиевого сырья, используемого в разных странах. [c.178]

Техническое развитие коксохимического производства характеризуется увеличением выходов сырого бензола и сырой смолы, В Германии выход смолы составил в 1925 г, 3,50о, в 1938 г, 4% выход сырого бензола был соответственно 0,875 о и 1,240 , Приведенные цифры, хотя и кажутся незначительными в процентном отношении, но свидетельствуют о существенном увеличении объема производства указанных продуктов. Это было достигнуто модернизацией печных установок, усовершенствованием конденсационных устройств и главным образом непрерывным улучшением контроля процесса коксования. [c.55]

Главными процессами переработки угля являются коксование И полукоксование, газификация и энергетическое использование на электростанциях. Коксование и полукоксование углей протекают соответственно при температурах 1000—1100 "С и 00—800 С в восстановительной атмосфере, состоящей из СО, Но, N3, СО2, Н2О и других газов. Получаемые кокс или полукокс остаются в реакционном аппарате, а остальные твердые, жидкие и газообразные продукты уносятся вместе с газовой фазой. Количество кокса и полукокса мало отличается от количества загружаемого угля и, следовательно, эти продукты вряд ли значительно обогащены германием. Кроме [c.367]

С середины XIX в. благодаря большим успехам, достигнутым в органической химии, начинает развиваться промышленность органического синтеза, использующая в качестве сырья каменноугольную смолу, которая образуется при коксовании угля. Создаются производства органических красителей, синтетических лекарственных средств, душистых, взрывчатых веществ и т. д. С этого времени ведущую роль в области химической промышленности начинает играть Германия, ставшая почти монополистом в производстве и экспорте многих продуктов. В связи с разработкой синтеза красителей (индиго и ализарина) возникает потребность в дымящей серной кислоте, что вызывает развитие контактного способа производства серной кислоты требуется также много хлора, вследствие чего создается электролитическое [c.5]

В итоге опытов коксования угля марки ГЖ измельчения 1 и 1,5 мм, предварительно обработанного ультразвуком, и повышения температуры коксования на 250 С (с 750 до 1000° С) следует отметить, что указанные факторы не изменяют характера образования летучих соединений германия и перехода их в продукты конденсации. [c.50]

Быстрое развитие металлургии, машиностроения, коксования углей, органических синтезов на основе продуктов переработки каменноугольной смолы, ряда других производств позволило Германии в конце XIX— начале XX в. Ta rb почти монополистом в области производства красителей, фармацевтических и других тонких органических препаратов. Она стала также монополистом по выпуску калийных солей. Накануне первой мировой войны Германия давала около 7ю мирового производства красителей и экспортировала тысячи других органических и минеральных продуктов, составлявших до >/з мирового экспорта. Во время первой мировой войны большая часть крупных химических предприятий была объединена в два мощных химических треста . [c.49]

Извлечение из продуктов коксования углей. Из надсмольных (аммиачных) вод, где концентрация германия 0,2—2 г/м , чаще всего осаждают его таннином или таннинсодер--Жащим дубильным экстрактом [59]. Танниновый осадок после фильтрования или центрифугирования озоляют и прокаливают, получая германиевый концентрат. Для извлечения германия из смолы ее обрабатывают разбавленным раствором сульфида или полисульфида натрия (59]. [c.192]

С начала первой мировой войны Германия, поставлявшая в США анилино-красочные, фармацевтические и другие важнейшие органические продукты, прекратила экспорт. Это послужило стимулом для дальнейшего интенсивного развития промышленности органического синтеза в США. Возросшая потребность в толуоле для синтеза тринитротолуола, в феноле для получения пикриновой кислоты, в спирте, ацетоне и других продуктах вызвала заметный рост химических производств, перерабатываюш,их продукты коксования угля и растительное сырье (сельскохозяйственное и лесохимическое). За годы войны производство продуктов из каменноугольной смолы возросло в 10 раз, возникла собственная анилино-красочная промышленность. Произошли заметные сдвиги в области технологии органического синтеза. Начали внедрять непрерывные процессы, шире применять высокие давления и температуры, использовать более эффективные катализаторы. [c.3]

Извлечение германия из продуктов коксования углей. Среди продуктов коксования сырьем для извлечения германия служат смолы и надсмольные (аммиачные) воды. В надсмольных водах концентрация германия 0,2—2 г/л . Из них чаще всего осаждают германий таннином или таннинсодержащим дубильным экстрактом [69, 70, 73]. Танниновый осадок после фильтрования или центрифу- [c.371]

Теоретическое рассмотрение вопроса о распределении германия в продуктах процессов коксования и полукоксования осложнено тем. что он содержится в угле главным образом в виде соединений, состав и свойства которых в настоящее время неизвестны. Однако на основе экспериментальных данных установлено, что распределение германия в продуктах коксования не зависит от того, содержался ли он в коксуемом угле или был добавлен к нему в виде ОеОд. Термодинамический анализ показывает, что определяющими в условиях коксования будут реакции восстановления ОеОа до металлического германия и окиси. [c.368]

Огромные прибыли коксохимических заводов вследствие их монопольного положения в области производства химических продуктов коксования являлись важным фактором, вызывавшим строительство коксохимических заводов при металлургических заводах, а также при угольных шахтах. Металлургические компании, сооружавшие коксохимические заводы, обеспечивали себя необходимым для металлургического производства топливом — коксом и газом, а угольные компании получали возможность выгодно использовать угольную мелочь, которая неизбежно добывается в больших количествах, наряду с крупными углями, причем транспортировка и хранение ее связано со значительными потерями. Технология же коксования требует тонкого дробления углей и, таким образом, угольная мелочь является вполне пригодным сырьем для коксования. В результате коксования угольная мелочь не только перерабатывается в более ценные виды топлива, т. е. в кокс и в газ, но одновременно служит источником получения многих хи .мических продуктов. В связи с втим металлургические и угольные компании ведут острую конкурентную борьбу за рынки сбыта продуктов коксования и за контроль над коксохимической промышленностью. Эта борьба в отдельных капиталистических странах заканчивалась по-разному. В Германии высокий уровень концентрации каменноугольной и коксохимической отраслей промышленности способствовал раннему образованию в них могущественных монополий. Уже в начале 1890-х годов,— указывал В. И. Ленин, обобщая факты промышленного развития до первой мировой войны,— артели выработали себе в организации коксового синдиката, по образцу которого создан угольный синдикат, такую картельную технику, дальше которой движение, в сущности, не пошло [5]. Коксовый синдикат был создан в 1890 г., а угольный в 1893 г. В 1909 г. угольный синдикат поглотил коксовый, в результате чего преобладающая часть коксохимических заводов Германии была захвачена [c.33]

Последствием войны и связанной с ней обособленностью рынков был рост производства и потребления продуктов коксования, что было вызвано потреблением их для таких новых отра1Слей промышленности, как производство синтетического аммиака, каучука и бензина. В Германии, где до первой мировой войны 90% производимого коксогазовыми заводами бензола вовсе не улавливалось, в военные годы это улавливание было налажено в принудительном порядке. То же произошло и в Англии. [c.49]

Стоимость этой группы продуктов могла бы быть увеличена в несколько раз. В ФРГ, как и в довоенной Германии, считают, что углубление переработки продуктов коксования не только приводит к снижению себестоимости кокса, но является также одним из важнейших путей повышения рентабельности каменноугольной промышленности в целом [37]. Между тем коксохимическая промышленность СССР мало еще вырабатывает продуктов этой группы, и, в частности, пиридина, аценафтена, метилнафта-линов и др. [41]. Современной техникой освоено уже гидрирование бензола, фенола [42], нафталина, антрацена, метилнафтали-новой фракции смолы, ксилольной фракции сырого бензола, хинолина [43]. Выделение отдельных компонентов смолы в процессе ее вторичной переработки, особенно тех из них, которые содержатся в незначительных концентрациях, сопряжено со значительными трудностями и с большими издержками производства даже при четком выделении фракций смолы и бензола. Поэтому большого внимания заслуживают и другие методы извлечения этих компонентов и вторичной переработки продуктов коксования. Прежде всего речь идег о методе комплексной переработки продуктов каменноугольной смолы каталитическим окислением в паровой фазе. Этим способом одновременно получают ряд полупродуктов из каменноугольной смолы [44]. [c.302]

Первая мировая война способствов.ала возникновению в Германии промышленности синтетического аммиака и иску-ственноло жидкого топлива, потреблявшей миллионы тонн кокса и большое количество коксового газа. В это же время в Германии и Франции вместо моторного топлива применялся коксовый газ. В ходе Второй мировой войны произошло быстрое развитие промышленности синтетического каучука, производство которого в пepвыe возникло в СССР еще в мирное время, а также промышленности пластических масс, все больше обслуживавшей авто- и авиастроение, а затем и судостроение. Все названные производства требовали большого количества кокса, коксового газй, бензола и других продуктов коксования углей. В военные годы сильно увеличилось производство алюминия, для которого требовалось большое количество электродов и каменноугольного пека. [c.49]

ПО переработке продуктов коксования непосредственно на самой границе с Германией. В упомянутом выше докладе Обшест-ва заводчиков и фабрикантов сообщалось, в частности, о том, что все русские анилино-красочные предприятия в России по существу являются отделениями германских фирм. [c.58]

В 1894 г. по торговому договору России с Германией таможенные тарифы на красители были снижены на 40% с 1340р. до 840 р. за 1 г [12]. Это привело к тому, что начавшее развиваться в России на базе продуктов коксования углей производство красителей стало заметно сокращаться. [c.58]

До 1893 г. производство кокса в Донецком бассейне, который давал подавляющую часть этого вида топлива, велось, как правило, в открытых (шаумбургских) печах, не существовавших уже в то время в главных капиталистических странах. Печи эти давали выход кокса низкого качества в количестве 50—55% от загружаемого угля [13] вместо 70—75% на печах более совершенных конструкций. В 1913 г. доля кокса, произведенного на печах с улавливанием химических продуктов, составляла в России 30%, в Англии 50%, а в Германии больше 80%. Работавшие в России коксовые печи были мало емкими продолжительность периода коксования, даже в печах с улавливанием химических продуктов, доходила до 48 час., тогда как в печах современных конструкций она составляла 20—-25 час. большая часть печей не имела регенераторов тепла и не обеспечивала экономически целесообразного использования избытков коксового газа. Коксовые печи в России были весьма слабо механизированы. Такие трудоемкие работы, как загрузка угля, планирование шихты, выгрузка кокса из печей, тушение кокса, его уборка с площадки и отгрузка выполнялись обычно вручную. Вручную производилась также съемка и навеска дверей коксовых печей. Эта низкая техника производства продуктов коксования лишний раз свидетельствует о той отрицательной роли, которую играл иностранный капитал в развитии коксохимической промышленности дореволюционной России. [c.58]

Приведенные цифры показывают, что при более полном извлечении и переработке продуктов коксования химическая продукция коксохимичеокой промышленности по сравнению с 1955 г. могла бы увеличиться более чем в 3 раза, причем это увеличение сопровождалось бы большими структурными изменениями в товарной химической продукции коксования за счет извлечения ряда новых, более тонких и ценных продуктов коксования, главным образом путем более глубокой переработки смолы и бензола (табл. 90). Произведенные расчеты не предусматривали полного извлечения продуктов коксования. Еще в 1931 г. в Германии сообщалось, что из каменноугольной смолы 82 соединения [c.303]

Опыты по коксованию газового угля, взятого в количестве 500—1000 г, ироводплпсь в лабораторной печп ПТУ-4 конструкции Д. М. Лисина [87], позволяющей снимать кинетические характеристики процесса. Кроме обычных приемников для улавливания продуктов коксования, был установлен электрофильтр, за ним стеклянная трубка с ватным фильтром, пропитанным аммиачной суспензией гидроокиси железа, для контроля содержания соединений германия в газе. Обогащение угля проводилось его расслоением в смеси четыреххлористого углерода и ксилола удельного веса 1,4 (табл. 32). [c.47]

Коксование исходной пробы и обеих фракций ее обогащения показало идентичное распределение соединений германия в продуктах коксования. Основная масса соединений германия, находящихся в угле, переходит в кокс и лпшь небольшая часть — в летучие продукты конденсации. Разница в содержа- [c.47]

В настоящее время основными источниками промышленного получения германия служат отходы цинкового производства и коксования каменных углей, улавливаемая пыль газовых заводов и генераторных установок, а также германиевые концентраты, получаемые из медносвинцовоцинковых сульфидных руд. В некоторых странах германий извлекают из германита. Кроме того, значительную часть германия получают из так называемого вторичного сырья — продуктов очистки германия и отходов производства германиевых приборов. Так, в 1970 г. в капиталистических странах было произведено 120 т германия, а половина этого количества — из вторичного сырья. [c.93]

Вполне понятно, что такое важное мероприятие, имеющее военное значение, как улавливание побочных продуктов коксования, у нас не осуществлялось. Необходимые же для химической промышленности фенол, бензол, нафталин и т. д. ввозились из-за границы. Несмотря на богатейшие сырьевые рессурсы в Россию ввозились колчеданы из Испании, Португалии, Норвегии, Швеции, сера из Италии, фосфориты из Африки, соли калия из Германии и т. д. Лишь отдельные полукустарные небольшие предприятия, финансированные немецкими капиталистами, производили некоторые синтетические вещества, как, например, медикаменты, красители, искусственные фруктовые эссенции, используя привозные полупродукты. Химические производства в дореволюционной России концентрйровались главным образом в некоторых районах Европейской ее части, причем масштабы производства основной химической промышленности были крайне незначительны. [c.11]

Постройка заводов с улавливанием летучих продуктов коксования начата только в начале XX столетия (в 1911 г. в Кадиевке). Но и с этого завода сырой бензол вывозился в Германию, — за отсутствием внутреннего спроса германские промышленники взамен этого ввозили в Россию ряд продуктов разгонки смолы и ректификации бензола. [c.31]

Заинтересованные в сохранении русского рынка для сбыта коксохимических продуктов иностранные капиталисты тормозили развитие улавливания и переработки химических продуктов коксования в Донбассе. Поэтому в России преобладали коксовые печи без улавливания химических продуктов. Первые коксовые печи с улавливанием химических продуктов были построены в Донбассе (Шербиновка) в 1889 г., т. е. через 35 лет после появления первых коксовых печей с улавливанием в мировой практике следующая же коксовая установка с улавливанием была пущена только в 1913 г, В результате в 1913 г. в России лишь около 30% кокса было получено в печах с улавливанием, в Германии 80%, в Англии 50%. [c.7]

Увеличение объема производства чугуна в доменных печах требовало все больше кокса. На смену коксованию в кучах пришло коксование в стойловых печах. Если кучи условно можно назвать открытыми печами, то стойловые печи часто называют полуоткрытыми . Стойловые печи, или шаумбургские стойла , были широко распространены в Европе в первой половине XIX в. Они представляли собой несложную конструкцию из двух параллельных каменных стен, расположенных на расстоянии примерно 3 м друг от друга. На поду печей и в их боковых стенах были устроены горизонтальные и вертикальные каналы для регулировки процесса нагрева угля, причем они же служили и как дымовые трубы. Торцевые стены печи были разборными, поскольку через торцы печь загружали углем и выгружали из нее готовый кокс. Одной из причин перехода на коксование в стойловых печах в Западной Европе являлось интенсивное загрязнение воздушного бассейна при коксовании в кучах. Но коксование в стойловых печах не на много улучшило положение, тем более, что количество печей в местах развития коксового производства все время возрастало. Поэтому в Англии и Германии велись работы по созданию закрытых печей, не загрязняющих воздушный бассейн газообразными продуктами коксования. [c.6]

Мировое производство нефтяного кокса находится на уровне 40 млн. т/год, при этом в производстве алюминия и графитированной продукции используется не более 25% от этого количества. Однако процесс замедленного коксования является одним из самых динамично развивающихся в мировой практике нефтепереработки. В таблице 1 представлены данные по строительству установок в период с 1990-1995 гг. Из таблицы следует, что процесс замедленного коксования распространяется по всему миру, учитывая, что УЗК имеются в Японии, России, странах СНГ, Германии, Китае и т.д. Причина такой популярности процесса заключается в том, что наряду с ценным продуктом - нефтяньш коксом, который производится на установках, процесс обладает еще целым рядом замечательных свойств [c.56]

Известно, что аммиак легко сгорает в азотную кислоту на платине. Эта реакция обычно приписывается В. Оствальду, но это неточно. Впервые в промышленном масштабе окисление аммиака было осуществлено еще в 1906 г. на одном из заводов в Германии, причем исходным продуктом служил аммиак, который был выделен из аммиачной воды — отбросового продукта при коксовании угля. На Баденской анилиновой и содовой фабрике получение азотной кислоты этим путем было осуществлено в широком масштабе в 1915 г. [c.272]

Переход германия в газовую фазу почти не зависит от температуры процесса и увеличивается с повышением содержания СО. Для состава газовой фазы, примерно соответствующего условиям коксования, степень возгонки германия в виде ОеО не превышает 20—30%, а остальное количество германия восстанавливается до металлического и переходит в кокс. Окись германия, в свою очередь, при охлаждении газообразных продуктов частично или полностью диспропорционирует на металлический германий и двуокись германия. Качественно эти выводы подтверждаются опытными лабораторными данными в коксе остается до 78—85% германия, а остальное количество в виде металлического Ое и ОеОз или собирается на асбестовых фильтрах, или распределяется между смолой и водами, образующимися гюсле орошения газообразных продуктов [1038]. В промышленных условиях коксования и полукоксования газы не пропускают через фильтр, и германий переходит в смолу и воды, соответственно называемые надсмольными или подсмольными. [c.368]

Несмотря на различие исследуемых углей и условий проведения исследований, общим является утверждение, что при коксовании лишь незначительная часть германия переходит в летучие соединения и удаляется с продуктами конденсации. Количество германия, переходящее в летучие продукты конденсации, варьирует в различных исследованиях в пределах 10—18% от исходного содержания в углях [3,4,5, 69, 70,82, 83]. Условия проведения процесса оказывают влияние на характер распределения летучих соединений германия. Так, П. И.Шаш-мурин, Е. П. Болитер, В. Н. Новиков [84], применив радиоактивный германий и проведя коксование угля в тонко м слое, обнаружили около 22% германия в смоле и отсутствие его в газовой фазе. [c.46]

Основываясь на том, что количество соединений германня, переходящее в летучие продукты при нагревании углей, находится в прямой зависимости от содер кания их в исходной пробе, мы проводили опыты по коксованию угля, обогащенного ио германию, и сравнивали результаты с опытами коксования исходного угля. Кроме того, для выяснения влияния различной крупности зерен угля на образование летучих соединений [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология