Реакторы с орошаемым слоем

Выходящие из реактора газы содержат летучие, частично сильно кислые компоненты, которые в приемниках после конденсаторов разделяются на два слоя маслянистый и водный. Эту часть установки изготовляют преимущественно из стали V2A. Выходящие из сепараторов газы все еще содержат летучие вещества, которые отмывают в скруббере, орошаемом водой, циркулирующей в системе. В этой воде накапливается масло, вследствие чего ее надо время от времени заменять свежей. [c.456]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного меламина охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газопаровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холодильнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляют в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не поглотившийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого аммиака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.224]

Существует две разновидности гетерогенно-каталитических реакторов с неподвижным слоем катализатора реакторы с орошаемым катализатором и реакторы с затопленным катализатором. [c.11]

Реакторы с орошаемым слоем [c.628]

Большое значение для работы катализатора имеет хорошее распределение жидкости и газа по слою. Жидкость в орошаемых слоях обнаруживает тенденцию мигрировать к периферии (к стенке), поэтому не рекомендуется применять очень высокие несекционированные слои или слишком узкие трубы. В настоящее время на крупных установках. гидроочистки работают реакторы с 1—5 слоями высотой 3—5 м и диаметром до 3 м каждый [22]. Примерно такие же размеры могут иметь реакторы для других крупных процессов. [c.141]

Получение гликолевого альдегида и этиленгликоля осуществляют в водном растворе в реакторе с орошаемым слоем катализатора при атмосферном давлении и 94 °С. В качестве катализатора используют цеолиты типа X и А или крупнопористый морде-нит. Процесс проводят в щелочной среде при pH 11 и мольном соотношении ЫаОН НгО = 0,25—0,85 1 16 %-ный водный раствор формальдегида контактирует с катализатором с объемной скоростью 2,36 ч . [c.403]

Гохман и Ефрон [44] опубликовали данные по осевой дисперсии в жидкости в колонне с орошаемым слоем из стеклянных шариков размером 4,8 мм. Из этих результатов можно, по-видимому, сделать вывод, что осевая дисперсия слабо сказывается на химическом взаимодействии в реакторе со слоем катализатора в виде небольших гранул. [c.628]

Продукты реакции и теплоноситель из прямоточного реактора поступают в сепаратор 5, где теплоноситель отделяется от продуктов реакции и возвращается снова в псевдоожиженный слой нагревателя 21. Продукты реакции, освободившись от остатков теплоносителя в циклоне реактора 6( поступают в закалочный аппарат 7 для охлаждения до 350—400° С и далее в скруббер 9 для отделения сконденсировавшейся тяжелой смолы пиролиза, выводимой насосом Н-1 снизу скруббера 9 через холодильник 15 в емкость 16. Часть смолы насосом Н-1 подается на закалку продуктов реакции через форсунку в закалочный аппарат 7. Газы пиролиза, несконденсировавшаяся часть легкой смолы и водяной пар сверху скруббера 9 поступают в скруббер 10, орошаемый легкой смолой пиролиза, в котором охлаждаются до 80—90° С, в результате чего конденсируются легкая смола пиролиза и водяные пары. После отделения воды легкая смола через холодильник 14 отводится в емкость 13. Газы пиролиза, содержащие небольшое количество легких жидких углеводородов, из скруббера 10 поступают в холодильник И, где охлаждаются до температуры 35—40° С, и далее поступают в газосепараторы 12. В газосепараторах происходит отделение головки смолы пиролиза, которая отводится в емкость 13. Газы пиролиза из сепараторов отводятся через расходомер на переработку. [c.109]

Жидкие продукты алкилирования бензола из верхней части реактора 2 поступают в отстойник 6, где разделяются на два слоя. Нижний слой — каталитический комплекс — возвращается в реактор 2, верхний слой — алкилат — поступает через насос 7, смешиваясь с водой для разрушения имеющихся остатков каталитического комплекса, на нейтрализацию в нижнюю часть скруббера 8. В верхнюю часть скруббера насосом 9 подают раствор щелочи. Нейтрализованный алкилат из скруббера 8 поступает в колонну 10, орошаемую водой для отмывки алки-лата от следов щелочи. [c.115]

Выходящие из алкилатора газы проходят через скрубберную систему, орошаемую натровой щелочью и водой и либо выпускаются в атмосферу, либо сжигаются в факеле в зависимости от их количества и состава. Жидкие продукты попадают из реактора в холодильники и далее в отстойный резервуар, где слой катализаторного комплекса отделяется от углеводородного слоя. Для сохранения активности хлористого алюминия небольшое количество катализаторного комплекса выводится из системы. Часть углеводородного слоя рециркулирует в реактор, а остальной продукт откачивается для щелочной и водной промывки. Выведенный из алкилатора катализаторный комплекс гидролизуется и отстаивается, после чего верхний слой его либо перекачивается в реактор, либо направляется в бак для хранения алкилированного продукта. Водный слой представляет собой раствор хлористого алюминия, являющегося побочным продуктом реакции. [c.146]

Реакционные аппараты с неподвижным слоем катализатора по признаку изменения концентрации реагирующих компонентов в реакционном объеме в зависимости от гидравлического режима движения газа и жидкости могут быть отнесены либо к одной, либо к другой группе реакторов идеального режима. Реакторы с орошаемой насадкой практически могут рассматриваться как реакторы полного вытеснения. Скорость газового потока в реакторах, заполненных жидкостью, определяет близость режима к условиям полного вытеснения или полного смешения (см. стр. 356). [c.435]

Процесс обычно проводят при 0,304—0,507 МПа и 210—250 °С. В качестве катализатора используют хлориды меди, нанесенные на носитель (катализатор Дикона). Реакционные газы после реактора 3, содержащие пары 1,2-дихлорэтана, воды и инертные га -зы, направляются в закалочную колонну 4, орошаемую водой из фазоразделителя (на схеме не показан). В колонне 4 улавливаются следы пыли катализатора и хлористый водород. Затем газы поступают в конденсатор 15. Сконденсированная жидкость разделяется на 1,2-дихлорэтан-сырец и воду. Водный слой возвращается в закалочную колонну 4, а 1,2-дихлорэтан-сырец передается на ступенчатую (щелочью и водой) промывку для удаления хлораля (на схеме условно показан один аппарат 5). [c.67]

Смесь из реактора 5 поступает в отстойник 6, где разделяются водный слой и продукты реакции. Продукты, содержащие растворимые нафтеновые кислоты, направляются в колонну 8, орошаемую раствором едкого натра, для извлечения нафтеновых кислот. Продукты реакции и раствор нафтената натрия разделяют в отстойнике 7. Продукты направляются на гидрирование, а раствор нафтената натрия и раствор сульфата кобальта из отстойника 6 поступают в реактор 9, где образуются нафтенат кобальта и сульфат натрия. [c.353]

Поступающая в цех смесь содержит (в пересчете на сухой газ) 57% Нг, 11% СО, 22,75% N2 и 0,25% СН . Смесь находится под давлением около 3 МПа и при тем пературе примерно 950 °С. Ее охлаждают в парово м котле-утилизаторе. С температурой >400°С она поступает в реактор первой ступени с железо-хромовым катализатором, активным и стабильным при относительно высоких температурах. Затем смесь охлаждают, впрыскивая в реактор воду, и пропускают при 250 °С через слой низкотемпературного катализатора (цинк-хром-медный) в реакторе второй ступени. Образующуюся газовую смесь охлаяадают и очищают от оксида углерода IV в абсорбционной бащне, орошаемой раствором моноэтаноламина. [c.246]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 5, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоожиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, двуокиси углерода и сублимированного меламина охла ждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды В сепараторе 6 двуокись углерода, аммиак и пары воды отде ляются от суспензии меламина в воде. Газо-паровая смесь посту пает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холо дильнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденси руется, а двуокись углерода дает с аммиаком карбонат аммония [c.255]

Схема процесса дегидрирования н-бутана на пылевидном катализаторе в кипящем слое приведена на рис. III. 8. Про-цесс осуществляется следующим образом. Бутановая фрак-Xi ция поступает в испаритель 10, затем в теплообменник 9, где она нагревается за счет тепла контактного газа, а оттуда направляется в печь 1 с излучающими стенками, где она нагревается до 550°С после этого фракция поступает в реактор 8. В реакторе сырье непрерывно контактируется с кипящим слоем катализатора, и при температуре 580 °С начинается дегидрирование. Образующийся контактный газ уходит через двухступенчатый циклон 7 в верхней части реактора. Улавливаемая пыль по спускным трубкам циклона возвращается в кипящий слой. Контактный газ охлаждается в теплообменнике 9, испарителе 10 и поступает в скруббер 11, орошаемый водой. В скруббере газ охлаждается и дополнительно очищается от пыли, затем охлаждается в холодильнике 12 и после освобождения от тяжелых углеводородов в сепараторе 13 уходит на разделение. [c.72]

В АзНИИ была проделана большая работа по изучению пиролиза в восходящем потоке теплоносителя различных видов сырья, в том числе тяжелых продуктов [51]. Сырье через подогреватель, куда подается водяной пар, поступает в нижнюю часть реактора. Теплоноситель — песок циркулирует в системе реактор—регенератор образующийся в процессе пиролиза кокс частично сжигается в регенераторе. Кипящий слой в реакторе создается перегретым паром и продуктами реакции. Пройдя циклон, продукты реакции попадают в промыватель, а затем в конденсатор выходящие оттуда газы с увлеченными углеводородами направляются в абсорбер, орошаемый газойлем. Условия процесса при пиролизе тяжелых видов сырья и выход продуктов приводятся в табл. П1.10. [c.55]

Технологическая схема процесса с псевдоожиженным слоем катализатора приведена на рис. П.8. Пропилен, аммиак, воздух и водяной пар подают в реактор 1 под распределительную решетку. Температура 450 °С объемная скорость подачи сырьевой смеси 500— 600 ч давление до 0,3 МПа. Газы из реактора охлаждаются в котле-утилизаторе 2 и поступают для улавливания аммиака в абсорбер 3, орошаемый концентрированным раствором сульфата аммония, содержащим свободную серную кислоту. В колонне 4 газы промывают водой и подают в отпарную колонну 5. С верха этой колонны уходит акрилонитрил-сы-рец, а из куба отводят водный ацетонитрил, который выделяют в колонне 6. Воду из колонны 6 возвращают в колонну 4. От акрилонитрила-сырца в колонне 7 отгоняют синильную кислоту, а окончательную очистку от примесей проводят в колонне 8, с верха которой отводят акрилонитрил с концентрацией основного вещества не менее 99%. [c.100]

Реакторы вытеснения. Аппараты с неподвижным слоен катали затора конструируются в виде колонн со сплошной (адиабатические) или секционированной (полочные) загрузкой, -аналогичных по устройству и принципам работы реакторам для системы газ — твердый катализатор. Они могут экспду ро-ваться с затопленным слоем (жидкость и газ подаются снизу вверх) или с орошаемым слоем (жидкость подается сверху вниз, газ — в любом направлении, но преимущественно также сверху вниз). [c.141]

Известно очень мало данных по перепаду давлений при течении через насадку двух жидкостей, как, например, при жидкостной экстракции. Но это часто и неважно, если аппарат не работает в режиме захлебывания. Для слоев из мелких частиц (скажем, гранул катализатора или прессованных частиц в каталитическом реакторе) значения АР в однофазном потоке получают из уравнения Козени —Кармана или из корреляционной зависимости Эргуна [28]. Немного сведений имеется и по перепаду давления при прямоточном течении как газов, так и жидкостей в слоях из мелких частиц (например, в реакторах с орошаемым слоем). Можно, однако, порекомендовать работы Уикмана и Майерса [119], Шарпентьера, Проста и Легоффа [12], Ларкинса, Уайта и Джеффри [56]. [c.616]

Метан и кислород подогревают до 600 С в трубчатых печах 1 и 2, обогреваемых газом, соответственно, и поступают в реактор 3. Из реактора пирогаз с температурой после закалки водой 80°С проходит полый, орошаемый водой, скруббер 4 и мокрый электрофильтр 5, в которых из газа осаждаются сажа и смола. Затем пирогаз охлаждается водой в холодильнике непосредственного смешения 6, промывается в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида (ДМФА) и поступает в газгольдер 8. Вода, стекающая из реактора 3, скруббера 4 и электрофильтра 5, содержащая сажу, поступает в отстойник 9, из которого водный слой возвращается в реактор для закалки, а собранная сажа с примесью смолы направляется на сжигание. Газ из газгольдера 8 сжимается в компрессоре 10 до давления 1 МПа и подается в абсорбер 11, где из него ДМФА извлекается ацетилен. Непоглощенный газ, состоящий из водорода, метана и оксидов углерода, поступает в скруббер 12, орошаемый водой, в котором из газа улавливается унесенный газом ДМФА. Оставшийся газ используют как топливо или в качестве синтез-газа. Раствор ацетилена в ДМФА из абсорбера 11 проходит дроссель 13, где давление снижается до 0,15 МПа, и поступает в десорбер 14. Десорбированный из раствора ацетилен промывается в скруббере /5 водой и выводится с установки. Основным аппаратом в производстве ацетилена окислительным пиролизом метана является реактор. [c.256]

Метанол, содержащий 10% воды, из напорного бака 1 поступает в испаритель 2, обогреваемый горячей водой или паром из холодильника реактора 6. В испаритель подается также очищенный от пыли воздух, барботирующий через слой метанола. Образовавшаяся паровоздушная смесь освобождается от брызг в брызгоуловителе 3 и через перегреватель 4, обогреваемый также горячей водой из холодильника реактора 6, подается в реактор 5, в верхней части которого находится катализатор. Продукты реакции быстро охлаждаются для предотвращения распада формальдегида в подконтактном холодильнике 6 и направляются в абсорбер 7, орошаемый водой. Образовавшийся в абсорбере 37% -ный раствор формальдегида (формалин), содержащий для стабилизации 7—12% метанола, охлаждается в холодильнике 8 и поступает в сборник формалина 9. Непоглощенные газы проходят санитарную башню 10 и вакуум-компрессором 11 подаются в водоотделитель 12, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.297]

Смесь свежего и циркуляционного (оборотного) ИПБ с добавкой ГП для инициирования процесса окисления из сборника 1 поступает в теплообменник 2, где нагревается продуктами окисления (оксидатом), выходящим из реактора окисления и подается в верхнюю часть реактора окисления 3. В нижнюю часть реактора под давлением 0,4 МПа поступает противотоком очищенный воздух, барботирующий через жидкость. Избыток воздуха с увлеченными им парами ИПБ и побочных продуктов (формальдегид и муравьиная кислота) проходит холодильник-конденсатор 4, где из него выделяются жидкие продукты, и выбрасывается в атмосферу. Конденсат поступает в сепаратор-промыватель 5, орошаемый водным раствором щелочи, для удаления муравьиной кислоты, и разделяется в нем на углеводородный и водный слои. Углеводородный слой, содержащий ИПБ, подается в сборник 1 и возвращается в цикл. Выходящий из нижней части реактора 3 оксидат, содержащий до 30% ГП, проходит теплообменник 2, дросселируется до давления 40 кПа в дросселе 6 и подается на ректификацию в вакуум-ректифика-ционную колонну 7 для отгонки ИПБ и концентрирования ГП. [c.360]

В реактор 3 загружают крезол, твердый хлорид магния и фосфорилхлорид. Реакционную смесь быстро нагрЛают до 90°С (начало реакции), а затем постепенно повышают температуру до 170—200 °С. Для улучшения отгонки выделяющегося в проце,ссе синтеза хлористого водорода рекомендуется проводить процесс под вакуумом или продувать через слой жидкости инертный газ [91]. Отходящие газы Охлаждают в обратном холодильнике 4 для конденсации унесенного с НС1 фосфорилхлорида, который возвращают в процесс. Хлористый водород направляется в нижнюю часть насадочной колонны 5, орошаемой водой, для получения соляной кислоты. [c.29]

Промышленное получение хлорпарафинов с использованием кипящего слоя катализатора-теплоносителя освоено японской фирмой Асахи — Гласс [264]. В технологической схеме хлорирования метана (рис. V.1) предусмотрены два реактора с кипящим слоем кварцевого песка. Поступающие в реакторы исходные компоненты разбавляются продуктами хлорирования. Так, в реактор 1 подаются высококипящие продукты хлорирования, четыреххлористый углерод и хлороформ, в реактор 2 — метилхлорид, метиленхлорид и НС1. Температура в слое кварцевого песка в первом реакторе около 400 °С. В реакторы хлор и Л1етан поступают после осушки. Продукты реакции из реактора 1 направляются в разделительную колонну 3. Хлороформ и I4 из низа колонны 3 перекачиваются на ректификацию с выделением индивидуальных соединений. Часть потока направляется в первый реактор хлорирования. Низкокипящие продукты, включая хлористый водород, смешиваются с метаном и хлором в реакторе 2. Продукты реакции проходят абсорбционную очистку от НС1 водой, нейтрализацию и осушку. Несконденсировавшиеся газы (азот) выделяются в абсорбере 7, орошаемом низкокипящими хлорметанами. [c.173]

Масляный слой, содержащий основную массу ДМД, побочные продукты и непрореагировавшие углеводороды С4, из верхней секции реактора 3 поступает вместе с погоном из колонны ОТГОНКй легколетучих органических соединений 5 на отмывку от формальдегида и нейтрализацию серной кислоты в нижнюю часть колонны 7, орошаемой водным раствором щелочи под давлением до 1,2 МПа. Отмытый масляный слой поступает в колонну 8 для отгонки изобутановой фракции, возвращаемой на установку дегидрирования. Кубовая жидкость из колонны 8 поступает в колонну 9, где в качестве погона отбирается ДМД-ректификат, содержащий не менее 98% ДМД. Ректификат используется для по- [c.80]

Реакционный газ из реакторов гидрохпорирования проходит фазоразделитель и поступает в колонну очистки 1, орошаемую солянокислым раствором хлорида железа. Колонна футерована кислотоупорной плиткой по слою гуммировки и заполнена насадкой из керамических колец 25x25 мм. Верхняя неорошаемая часть колонны на высоту 1000 мм заполнена насадкой 15X15 мм, выступающей в роли каплеотбойника. Нижняя часть колонны, заполненная слоем насадки высотой не менее 3000 мм, орошается 27,5-30%-ной соляной кислотой. Насосы на установке использованы керамические. [c.95]

Катализаторный раствор вместе с продуктами алкилирования поступает в отстойник 7, нижний слой которого (катализаторный раствор) возвращается в реактор, а верхний слой (продукты алкилирования) с помощью насоса 7O направляется в нижнюю часть скруббера 11. Скрубберы Пи 13 предназначены для отмывки хлороводо-рода и хлорида алюминия, растворенных в алкилате. Скруббер 11 орошается раствором щелочи, который перекачивается насосом 12. Для подпитки в рециркуляционный поток щелочи подают свежую щелочь в количестве, необходимом для нейтрализации H l. Далее алкилат поступает в нижнюю часть скруббера 13, орошаемого водой, которая вымывает щелочь из алкилата. Водный раствор щелочи направляют на нейтрализацию, а алкилат через подогреватель 14 - на ректификацию в колонну 15. В ректификационной колонне 75в дистиллят вьщеляется гетероазеотроп бензола с водой. Бензол направляется в колонну 1 для обезвоживания, а кубовый продукт — на дальнейшее разделение. Если производство предназначено для получения этилбензола, то кубовый продукт колонны 15 направляют в ректификационную колонну 16 для вьщеления в качестве дистиллята продуктового этилбензола. Кубовый продукт колонны /бна-правляют в ректификационную колонну 17 ддя разделения полиалкилбензолов на две фракции. Эта колонна работает под вакуумом (/ =5,3 кПа). Верхний продукт направляют в аппарат 4 и реактор 5, а нижний продукт (продукты осмоления) выводят из системы в качестве целевого продукта. Выход целевых продуктов достигает 94-95 % при расходе 5—10 кг Al l на 1 т моноалкилбензола. [c.287]

Исходное сырье для получения спирта — этан-этиленовая фракция, содержащая 30—50% этилена, и 95—97%-ная серная кислота. Этиленсодержащий газ подается в тарельчатую абсорбционную колонну 3, орошаемую серной кислотой. Колонна имеет 25 тарелок и является реактором высота колонны 20 м, диаметр 2 м. Газ в виде мелких пузырьков барботирует на каждой тарелке через слой жидкости, где происходит поглощение этилена. Для отвода реакционного тепла на каждой тарелке имеется холодильник. Газ покидает колонну с содержанием 4—6% этилена и проходит скрубберы 8 ж 9, орошаемые водой, а затем 10%-ным раствором едкого натра для удаления брызг серной кислоты. Отмытый газ — этан, направляется на пиролиз в этилен. [c.336]

Чг с-1,2-Дихлорэтилен получают дегидрохлорированием 1,1,2-трихлорэтана. Через трубчатый реактор, заполненный алюминийжелезофосфатным катализатором, при 350 °С пропускают пары 1,1,2-трихлорэтана. Полученные продукты пиролиза конденсируются в насадочной колонке, орошаемой водой. Органический слой отделяют, промывают содовым раствором и разгоняют на лабораторной колонке. Собирают фракцию, кипящую около 60 °С. [c.124]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

Процесс проводят при 0,3—0,5 МПа и 210—250 °С. В качестве катализатора используют хлориды меди, нанесенные на носитель. Тепло реакции отводится за счет испарения водного конденсата, подаваемого во встроенные в реактор змеевики. Реакционные газы, состоящие из паров 1,2-дихлорэтана, воды, непро-реагировавщих этилена, кислорода, хлороводорода и инертных примесей, направляют в закалочную колонну 6, орошаемую водой. В аппарате улавливаются следы пыли катализатора и хлороводорода. Затем газы поступают в конденсатор 3. Сконденсированная жидкость разделяется на 1,2-дихлорэтан-сырец и водный слой. Непрореагировавшие газы после абсорбции возвращают на оксихлорированне. Водный слой возвращается в закалочный аппарат, а 1,2-дихлорэтан-сырец подается на промывку щелочью и водой в аппарат 7 (на схеме указан один аппарат) [c.255]

Технологическая схема одного из существующих вариантов синтеза акрилонитрила изображена на рис. 109. Воздух, водяной пар, пропиленсодержащие газы и аммиак подают под распределительную решетку реактора 1 с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющего устройство для съема тепла и получения пара высокого давления, а также циклоны, возвращающие унесенный катализатор в псевдоожиженный слой. Горячие контактные газы проходят котел-утилизатор 2, где охлаждаются до 80—90 °С, и поступают в абсорбер 3, орошаемый концентрированным водным раствором сульфата аммония, содержащим избыточную серную кислоту. В этом абсорбере улавливается аммиак, причем полученный сульфат аммония идет на переработку для получения удобрений (425 кг 100%-ного сульфата на 1 т акрилонитрила). Далее нейтрализованный контактный газ идет в абсорбер 4, орошаемый водой, где поглощаются акрилонитрил, ацетонитрил, синильная кислота и другие водорастворимые вещества. Отходящий из этой колонны газ содержит непревращенные пропилен, пропан и окислы углерода и может сбрасываться в атмосферу, но более экономно и целесообразно с точки зрения охраны природы дожигать его в специальных печах и утилизировать полученное тепло для производства водяного пара. Из полученного раствора в колонне 7 отгоняют с острым паром акрилонитрил-сырец, причем кубовую жидкость после использования ее тепла для подогрева раствора в теплообменнике 6 и дополнительного охлаждения в холодильнике 5 вновь направляют на абсорбцию. [c.513]

Технология получения спиртов. Схема установки получения этилового спирта сернокислотной гидратацией этилена приведена на рис, 1. Исходным сырьем служат газообразная этан-этиленовая фракция, содержащая 30—50% этилена, и 95—97%-ная серная кислота. Этиленсодержащий газ подают в реактор — абсорбционную колонну 5, орошаемую серной кислотой и имеющую 25 тарелок. Газ в виде мелких пузырьков барботирует на тарелках через слой жидкости, где происходит поглощение этилена. Для отвода тепла реакции на каждой тарелке имеется змеевик водяного охлаждения. В колонне поддерживается температура 65—75°С и давление 25 кгс/см (2,45 МН/м ). Газ, покидающий колонну, содержит 2—6% этилена. Он проходит скрубберы 8 и 9, орошаемые соответственно водой и 5—10%-ным раствором едкого натра, для отмывки серной кислоты и нейтрализации. Отмытый газ (этан) направляют на пиролиз. [c.13]

Вытекающая из реактора водная эмульсия 1,4-дихлорбутана охлаждается водой в аппарате 2 и поступает е фазоразделитель 3. Водный слой, содержащий НС1 и H2SO4, возвращают в реактор /. Из фазо-разделителя 3 1,4-дихлорбутан-сырец поступает на нейтрализацию в колонну 4, орошаемую водным раствором соды. Нейтрализованный продукт отделяют от водного слоя в фазоразделителе 5 и направляют на колонну 7 вакуумной дистилляции. Дистиллят из этой колонны, представляющий собой товарный 1,4-дихлорбутан, собирают в сборнике 9. Смолистые продукты, вытекающие из куба колонны 7, направляют на сжигание. [c.147]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология