Вакуум-дегазация каучука

На рис. 1 приведены полученные расчетным путем данные по содержанию водяного пара в отгоне из первой ступени при удалении на про-тивоточной колонне под вакуумом стирола (альфа-метилстирола) в зависимости от остаточного содержания мономера в каучуке после первой ступени дегазации. [c.94]

Проверка адекватности математической модели проводилась на промышленных вакуум-смесителях для процесса отгонки бутадиена из каучука СКБ. Хорошее совпадение расчетных и производственных данных подтверждает корректность рассмотренного метода расчета дегазации каучука в лопастном смесителе [1 ]. [c.219]

В производстве стереорегулярных каучуков, получаемых полимеризацией в растворе, при принятом на заводах способе водной дегазации каучук выделяется в виде крошки в водной фазе. Отделение каучука от воды (обезвоживание) проводится обычно в две стадии и в значительной степени аналогично обезвоживанию эмульсионных каучуков 1) отделение и отжим, осуществляемые либо на барабанных вакуум-фильтрах, либо в червячных машинах [c.263]

Пульпа каучука, получающаяся при водной дегазации и содержащая около 5%) каучука, после предварительного обезвоживания (концентрирования) на виброситах, вакуум-фильтрах 160 [c.160]

Так, эмульсионный каучук, выделяемый на лентоотливочных машинах, пропудривают на специальной машине, свертывают в рулоны, автоматически взвешивают и упаковывают натрийдивиниловый каучук при одновременной окончательной дегазации гомогенизируется в вакуум-смесителе с последующим рафинированием на вальцах, затем его упаковывают в мешки. [c.281]

Вакуум-мешалка (рис. V.40) предназначена для гомогенизации и окончательной дегазации натрийдивинилового каучука и представляет собой стальное корыто 1, герметически закрывающееся крышкой 2. Внутри корыта вращаются навстречу один другому фигурные лопасти 3. Дно корыта устроено в виде двух полуцилиндрических углублений 4, внутри которых проходят лопасти при вращении вала. Вал приводится в действие электродвигателем при помощи привода 5. Корыто мешалки, установленной на станине 6 имеет рубашку для обогрева. [c.283]

Сточные воды, образующиеся в результате дегидрирования этилбензола или изопропилбензола при производстве стирола и метилстирола, перед сбросом в канализацию очищают от углеводородов путем отпарки. Воды, образующиеся в процессе дегазации латекса, очищают от стирола в конденсаторах смешения под вакуумом (остаточное давление 0,24 ата) при 65°. При отпарке углеводородов в конденсаторах смешения концентрация стирола снижается в сточных водах с 20—30 г/л до 51— 54 мг/л. В процессе (Выделения каучука сточные воды очищают от крошки каучука. При простом отстаивании в течение 1— [c.32]

Первая стадия обезвоживания каучука — концентрирование крошки осуществляется в специальных концентраторах, на виброситах и в вакуум-фильтрах. Пульпа, поступающая из системы дегазации с температурой 105—130 °С, подвергается в концентраторах декомпрессии с образованием паров вторичного вскипания. Это приводит к значительным потерям теплоты и выбросам паров углеводородов в атмосферу. [c.123]

Наконец, кроме дегазации (отсоса) и добавки противостарителя, в вакуум-мешалке происходит и смешение каучука. Отдельные блоки каучука, получаемые в результате полимеризации дивинила металлическим натрием, состоят из полимеров разной пластичности и, следовательно, имеют неодинаковые свойства. [c.358]

Способ водной дегазации применяется также в производстве жидких каучуков. В этом случае оказывается эффективной пленочная дегазация. Одна из конструкций пленочного дегазатора для дегазации жидких каучуков изображена на рис. IV. 32. Каучук стекает в виде тонкой пленки в контактных трубках 2 и под действием поступающего в трубки водяного пара подвергается дегазации. Для нагрева пленки каучука пар подается также в межтрубное пространство. Аппарат работает под вакуумом. Внутренний диаметр трубок 100 мм, длина 2000—3000 мм. Для перемещи-вания пленки каучука, стекающей при ламинарном режиме, трубки по высоте аппарата выполнены прерывными (в три-четыре ряда), что позволяет значительно интенсифицировать процесс. Конструкция аппарата предусматривает равномерное распределение каучука по стенкам трубок. Трубки устанавливаются строго вертикально. [c.234]

Безводный метод применяется также для дегазации жидких каучуков (рис.-IV. 35). Основная часть аппарата — ротор, вращающийся с частотой 200 об/мин. Раствор каучука распределяется ротором в виде пленки по стенкам аппарата. Величина зазора между корпусом и лопастями ротора составляет 1—3 мм. Пленка каучука нагревается через рубашку паром. Аппарат работает под вакуумом, диаметр аппарата 600 мм, высота 6000 мм. Описанный аппарат напоминает по конструкции и принципу работы пленочный концентратор для концентрирования латексов. Он может применяться также для концентрирования растворов каучуков. [c.236]

Вакуум-смеситель и рафинировочные вальцы. Вакуум-смеситель (рис. IV.58,а) предназначен для окончательной дегазации, а также гомогенизации натрий-бутадиенового каучука. С помощью фигурных лопастей 3, вращающихся навстречу друг другу, каучук подвергается непрерывному перемешиванию и растиранию при вакууме (630—650 мм рт. ст.). Для обеспечения более быстрого и полного удаления газа из полимера аппарат обогревают паром или горячей водой через рубашку (на рис. IV. 58, а не показана). [c.268]

Для осуществления процесса дегазации к полимеру необходимо подвести тепло. При дегазации латексов и каучуков из раствора тепло может подводиться либо через стенку, либо при непосредственном смешении с жидким или парообразным теплоносителем. Дегазация может осуществляться и при двойном подводе тепла — как через стенку, так и при непосредственном смешении. Для ускорения процесса при дегазации может применяться вакуум. [c.197]

Рис. 1 Принципиальная технологич. схема получения стереорегутгярпых бутадиеновых каучуков I — емкость для приготовления катализатора, 2 — полимеризаторы, 3 —вакуум-испаритель, 4 — сборник нолимери ата, 5 — колонны водной дегазации, е — конденсаторы, 7 — червячно-отжимпой пресс.

В аппарат загружают 2 т каучука и противоокислитель. Закрывают крышку и аппарат подключают к вакуум-системе. Давление в аппарате 20 кПа. Продолжительность дегазации 20—40 мин. Перемешивание ме- [c.198]

Схема его представлена на рис. 8.25. Раствор каучука подается в аппарат и размазывается по его стенкам ротором. Зазор между корпусом и лопастями ротора составляет I—3 мм. Необходимо стремиться к минимальной величине зазора, однако сложность центровки ротора и невозможность выдержать правильную цилиндрическую форму корпуса при его сварке и сборке заставляют работать при сравнительно большой величине зазора. Частота вращения ротора 200 об/мин. Диаметр аппарата 0,6 м, длина 6 м. Нагрев каучука осуществляется не острым паром, а глухим — через стенку аппарата. Для ускорения процесса дегазации аппарат работает под вакуумом. [c.227]

При безводной дегазации уменьшается расход пара по сравнению с водной дегазацией и отпадает необходимость в процессах выделения каучука (отжим, сушка и т. д.). Уменьшаются и потребные производственные площади. Поэтому безводная дегазация является более экономичной, чем водная. Однако оборудование для безводной дегазации является малопроизводительным и сложным в эксплуатации. Кроме того, для высококипящих растворителей применение высоких температур и вакуума не дает возможности достичь необходимого остаточного содержания растворителя по условиям равновесия. [c.229]

Пленочные дегазаторы применяются для дегазации жидких каучуков. Отгонка растворителя в тонкой пленке полимера является наиболее эффективным методом. В пленочном дегазаторе (рис. 7.17, а) пар подводится к контактным трубкам 2 по паровому коллектору 1. Раствор каучука вводится в кольцевой канал, из которого перетекает на трубную решетку и попадает в трубки 2. Стекая по стенкам трубок 2, каучук контактирует с паром и дегазируется. Контактные трубки закреплены в двух трубных решетках. В межтрубное пространство подается пар. Аппарат работает под вакуумом. Внутренний диаметр контактных трубок 100 мм, длина 2—3 м. [c.153]

Выделение каучука в зависимости от природы латекса можно проводить разными способами, из которых наиболее важными являются 1) на лентоотливочных машинах, 2) на вакуум-филь-трах и 3) вымораживанием. Сначала целесообразно разобрать первую стадию обработки латексов, обшую и для случая использования их как таковых и для случая переработки на каучук, т. е. заправку противоокислителем и дегазацию. -После этого следует разобрать и отдельные способы оформления второй стадии переработки — выделения каучука из латекса. [c.393]

Бутилкаучук выделяется методом водной дегазации, осуществляемой так же, как в производстве 1,4-1( с-бутадиен0Б0Г0 каучука. Температура в дегазаторе 67—75°С обеспечивает удаление основной массы хлористого метила и ненасыщенных углеводородов. В дегазатор первой ступени вводится антиагломератор (стеарат цинка) и антиоксидант (например, неозон Д). После дегазатора первой ступени пульпа, содержащая 3% полимера, подается в дегазатор второй ступени, работающий под вакуумом. Здесь каучук освобождается от остатков растворителя и других летучих продуктов. После усреднения и водной промывки пульпа поступает на вакуум-фильтры и в сушилки. Сушка завершается на вакуумных вальцах или в шприц-машине. Принципиально возможно отделять каучук от воды и формовать в ленту в червячно-отжимных прессах, хорошо зарекомендовавших себя на новых зарубежных заводах. [c.346]

Склонность хлоропрена к самопроизвольной полимеризации при повышенной температуре в присутствии влаги и повышенное пенообразование учитываются при выборе схемы дегазации латекса при получении хлоропреновых каучуков. Дегазация осуществляется под вакуумом при темпе1)а- [c.116]

Как это ясно из всего, вышесказанного, вещество, соответственным образом, подготовленное (сушка, газировйние и т. п.), подлежит введению в аппарат, будучи помещенным в ампулу соответствующей формы. Введение дегазированного вещества в ампулу, как видно, осуществляется адновременмр с самим про-цес м дегазации. В случаях же работы с веществами, насыщенными воздухом, процесс заполнения а пул осуществляется следующим образом пустые чистые ампулы присоединяются на чистом капиллярном каучуке к сосуду, указанной, на фиг. 11 формы, содержащему ртуть и присЬединеннрму в свою очередь к масленому насосу. После откачки насрсом и прогрева ампулы и ртути горелкой в течение 15—20 минут для удаления влаги и некоторой дегазации стекла, под вакуумом же переливают ртуть в ампулу и, если при этом заметны следы газа, прогревом горелкой удаляют их. Ампулы, таким образом, могут заполняться впрок и хранятся после отделения от сосуда со ртутью неопределенное время, будучи погруженными концом в ртуть, находящуюся на дне подходящего сосуда. [c.38]

Эпоксидированный каучук выделен из продуктов реакции на тонкопленочном испарителе дегазацией острым паром в две стадии под вакуумом. Суммарный расход пара составил около 6,4 кг/кг эпоксикаучука, потери массы каучука при 105°С — 0,35%. [c.73]

В аппаратах с мешалками 1 непрерывно илн нерио-дически готовят катализатор растворением или диспергированием его компопснтов в растворителе, выбранном для полимеризации, или в др. подходящем растворителе. Катализатор и смесь очищенных и высушенных бутадиена и растворителя подают на полимеризацию непрерывно. Полимеризаторы 2 снабжены перемешивающими устройствами и рубашками для охлаждения реакционной среды. При умеренной вязкости среды могут быть использованы мешалки турбинного типа, при достижении высокой вязкости — шнековые или лопастные со скребками. Полимеризацию проводят при темп-рах 4—60° С и давлении до 1,0 Мн/м (10 кгс/см ) в течение 0,5 — 6 ч. Реакционная масса, выходящая из последнего полимеризатора, может содержать 7—25% полимера. Для разрушения катализатора и обрыва реакции в пoлимepи, aт вводят стоппер. В вакуум-испарителе 3 благодаря снижению давления и под действием тепла из полимеризата выделяются непрореагировавший бутадиен и часть растворителя. После введения антиоксиданта полимеризат направляют в колонны для водной дегазации 5. где с помощью пара отделяют каучук от растворителя и одновременно удаляют большую часть остатков катализатора, растворимых в воде. Каучук, освобожденный от основной массы влаги в червячно-отжимном прессе 7, направляют на промывку, сушку, брикетирование и упаковку. Растворитель после очистки и осушки (на рисунке не показано) возвращают в систему полимеризации. Для выделения каучука иногда применяют также безводную дегазацию с помощью ацетона, спирта или др. соединений. В этом случае антиоксидант вводят при обработке каучука в червячно-отжимном прессе, на вальцах или др. оборудовании. [c.160]

Из реакционной массы бутилкаучук выделяют методом водной дегазации при 60—80° С в дегазаторе, изготовленном из стали Х18Н10Т. В процессе дегазации в аппарат вводят раствор едкого натра- и некоторые другие добавки. Далее раствор со взвешенными в нем частичками полимера перекачивается насосом в вакуум-дегазатор, выполненный также из стали Х18Н10Т. В этом аппа--ратс окончательно отгоняются не вступившие в реакцию мономеры и хлористый метил. За время работы (свыше 2 лет) коррозионных повреждений стали ХГ8Н10Т на дегазаторах не обнаружено. Но, поскольку в водной среде содержатся ионы хлора, можно предполагать возникновение со временем язвенной или точечной коррозии этой стали. Для данной коррозионной среды больше подходит эмалированная аппаратура. Из дегазаторов крошка каучука направляется в отстойник и вакуум-фильтры, после чего поступает в молотковую дробилку и сушилку. [c.310]

Статический способ, применяемый в настоящее время большинством исследователей, в основном разработали Верзель и сотр. [6, 7]. По этому способу колонку заполняют разбавленным раствором (3— 10 мг-см- ) неподвижной жидкой фазы в подходящем низкокипящем растворителе и тщательно запаивают один из ее концов крайне важно, чтобы колонка была целиком заполнена раствором и чтобы в растворе пе было пузырьков воздуха или паров растворителя, особенно у запаянного конца. Заполненную раствором колонку помещают в вакуум, растворитель испаряют в стационарных условиях, и на стенках колонки остается тонкая пленка неподвижной жидкой фазы. Конечно, испарение растворителя из длинной тонкой трубки—-длительная процедура как правило, этот способ применяют для широких (с внутренним диаметром 0,5—0,8 мм) колонок длиной не более 20—30 м. Важно, чтобы в растворителе не было частичек пыли или растворенного газа, иначе в процессе испарения он будет кипеть толчками. Проще всего это достигнуть, если профильтровать вдвое разбавленный рабочий раствор через микропористый фильтр предостережение некоторые микропористые фильтры растворяются в дихлорметане), а затем с целью дегазации выпарить его кипячением до половины первоначального объема. Закрытый сосуд с обработанным раствором быстро охлаждают и всасывают раствор в колонку с тем, чтобы предотвратить растворение в нем газа. Один конец заполненной раствором колонки опускают и выжидают, пока под действием силы тяжести на нем не начнет образовываться капля, после чего этот конец сразу закрывают. Надежно это можно сделать следующим образом. Короткую (4—2 см) тонкостенную стеклянную или пластмассовую трубку заполняют самовулканизирую-щимся жидким силиконовым каучуком, который имеется в продаже и применяется для изготовления прокладок для автомашин, уплотнителей для окон и водопроводных труб. Эту трубку надевают на за- [c.48]

Характерным примером первичной переработки концентрированных сточных вод является процесс извлечения стирола из сточных вод производства дивинилстирольного каучука. В этом производстве пр и дегазации латекса образуется 30— 50 м 1ч загрязненного водного конденсата, содержащего стирол в концентрации 80 г/л. Перед сбросом в канализацию конденсат пропускают через отстойникп и затем используют в конденсаторах смешения, где отпаривают летучие углеводороды. В результате отстаивания и от-парки под вакуумом концентрация стирола снижается с 80 до [c.26]

При производстве новых видов синтетического каучука — поли-изопренового, полидивинилового, этиленпропиленового, бутилкау-чука в процессе водной дегазации полимеризата расходуют 300—720 м /ч воды. Образующуюся в дегазаторах после отгонки растворителей водную суспензию каучука направляют на установку выделения крошки каучука, имеющую вибросита и вакуум-фильтры. Вода, отделенная на первом по ходу процесса вибросите, содержит незначительное количество растворителей и незапо-лимеризовавшихся мономеров, а также соли карбоновых кислот. [c.31]

На рис. 45 приведена принципиальная схема получения бутадиен-стирольного каучука. Бутадиен и стирол предварительно смешиваются в смесителе и затем поступают в реактор-полимеризатор, куда также подается подготовленный эмульгирующий раствор и растворы инициатора и регуляторов процесса. Готовый сырой латекс подвергается дегазации под вакуумом при этом непрореагировавший бутадиен возвращается в цикл, а дегазированный латекс передается на ректификацию для разделения на непрореагировавщий стирол и полностью дегазированный латекс. [c.211]

Из латекса вначале выпаривают незаполимеризовавшийся дивинил, затем десорбируют излишний стирол в отпарной колонне. После этого латекс переходит в агрегат с вакуумным концентратором, где циркулирует между вакуумным аппаратом (колонной) и пластинчатым (рамным) теплообменником до достижения заданного процента сухого остатка. Постепенная концентрация латекса без излишнего, вредного для качества каучука перегрева достигается попеременным нагреванием его в теплообменнике и охлаждением посредством выпаривания воды в вакууме с разрежением около 685 мм. Агрегат может работать непрерывно, при этом добавляются новые порции свежего латекса, а концентрированный латекс выводится в качестве товарного продукта. Одновременно с концентрацией латекса в агрегате происходит его окончательная дегазация под вакуумом. [c.405]

Поскольку полимер получается в виде твердого блока, для дегазации применяют аппараты, известные как вакуум-смесители (рис. 7.1). Корпус аппарата имеет рубашку для нагрева полимера паром. Полимер непрерывно перемешивается двумя Z-образными лопастями, вращающимися навстречу друг другу. В аппарат загружают 2 т каучука и противоокислитель, закрывают крышку и подключают его к вакуум-системе. Давление в аппарате 20 кПа, продолжительность дегазации 20—40 мин. Перемешивание мешалками способствует быстрому нагреву полимера. Для эффективного удале ния пузырьков выделившегося мономера осуществляется непрерьш ное перемешивание массы каучука и обновление поверхности поли мера с помощью мешалки-лопасти (рис. 7.2). По окончании дега зации наклоняют корпус вакуум-смесителя и выгружают полимер Вакуум-смеситель является аппаратом периодического действия Выгрузка полимера — сложная и трудоемкая операция, так как его приходится выгружать из аппарата с лопастями сложной формы. Затраты мощности на привод мешалок велики. Мощность электродвигателя составляет 75 кВт. [c.135]

В последние годы широко внедряются экономичные методы предварительного обезвоживания каучуков с использованием шнековых прессов различных конструкций. Для каучуков, трудно поддающихся переработке в шнековых агрегатах или недопускающих такой переработки, рекомендуются воздушные сушилки. В связи с наличием на многих заводах конвейерных воздушных сушилок каучука большое значение приобрела интенсификация процесса сушки за счет комбинирования предварительного отжима в шнековых агрегатах, которые устанавливаются взамен вакуум-фильтров, и окончательной сушки воздухом. При обезвоживании с использованием вакуум-фильтра крошка каучука после дегазации поступает на вибросито, затем направляется в промывную емкость и далее на вакуум-фильтр, где распределяется ровным слоем на поверхности барабана. Крошка с вакуум-фильтра, содержащая 35—40% влаги, поступает в молотковую дробилку и после этого пневмотранспортом подается в сушилку. [c.172]

По окончании полимеризации избыточное давление стравливается, и осуществляется дегазация полимера, для чего в рубашку аппарата подается горячая вода. Газообразные продукты направляются в систему конденсации. Затем аппарат продувается азотом, вскрывается и блок полимера вместе со стаканом извлекается пневмоподъемником. С помощью механических приспособлений блок полимера освобождается от металлических зажимов, выгружается из стакана разрезается на части, и каучук обрабатывается в вакуум-смесителях (остаточное давление не более 140 мм рт. ст.) с целью удаления незаполимеризовавшегося бутадиена и других [c.288]

Описанный способ дегазации латекса связан с образованием значительного количества коагулюма (до 2,5 7о от массы подаваемого латекса). Недостатком этого способа является также высокое содержание акрилонитрила в дегазированном латексе. Для устранения этих недостатков предложен новый способ дегазации латекса. По этому способу латекс проходит предварительную дегазацию, после чего он содержит обычно около 4% акрилонитрила и около 1% бутадиена. Латекс заправляется казеинатом калия в количестве 0,5% от массы каучука, смешивается с электролитом, разбавляется водой и после коагуляции поступает в двухступенчатый дегазатор (рис. 149). В дегазаторе 1, работающем в вакууме, производится основная отгонка мономеров за счет тепла, приносимого [c.437]

Мономеры, не вступившие в реакцию, отгоняют в две стадии. На первой стадии (предварительная дегазация) при небольшом давлении и подогреве из латекса удаляется основная масса бутадиена. Затем проводится отгонка мономеров с водяным паром на прямоточных или противоточных дегазационных установках под вакуумом не менее 47—53 кПа (350—400 мм рт. ст.). На этой стадии происходит удаление из латекса оставшегося бутадиена, стирола или а-метилстирола. В латекс, освобожденный от мономеров, вводится дисперсия стабилизатора, а в случае получения каучуков, наполненных на стадии латекса, — минеральное масло ПН-6, дисперсия сажй или других наполнителей. [c.349]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология