Холодильные циклы с аммиачным охлаждением

Разделение газа пиролиза. В качестве другого примера разделения углеводородных газов на рис. 115 показана схема разделения газа пиролиза нефти (и ее дистиллятов) комбинированным методом двухступенчатой конденсации, дистилляции и глубокого охлаждения с применением двух холодильных циклов—аммиачного (охлаждение до —50°) и этиленового (охлаждение до —100°). Примерный состав фракций, получаемых на подобной разделительной установке, приведен в табл. 16. [c.309]

Предложено удалять аммиак глубоким охлаждением газа с использованием абсорбционного холодильного цикла [22]. Охлаждением типичного каменноугольного газа до температуры от —10 до 0° С получают водный раствор, содержащий 20—30% карбоната аммония. Однако, чтобы предотвратить образование твердой соли, концентрация карбоната аммония не должна превышать 6%. При этом процессе неочищенный газ из первичных холодильников контактируется с распыленной струей охлажденной аммиачной воды, а затем промывается водой для удаления последних следов аммиака. Важным преимуществом этого процесса является образование весьма небольшого объема жидкости (меньше, чем при полупрямой процессе) и, следовательно, низкий расход водяного пара иа последующую перегонку. Кроме того, одновременно с аммиаком почти полностью удаляются смолы и большие количества нафталина и воды. Наконец, этим процессом можно получать такой же разнообразный ассортимент товарных продуктов, как при косвенном методе. По этому процессу в европейских странах на протяжении нескольких лет работает ряд установок. [c.234]

Особенность чисто конденсационной схемы — выделение из газа пиролиза углеводородов Сз и С3 путем его охлаждения до —120° С в каскадно-холодильном цикле (аммиачном, этиленовом и метановом). Особенность абсорбционной схемы разделения газа [c.121]

В секции предварительной очистки из газа удаляются (с помощью абсорбции или адсорбции) бензол и влага. Далее газ поступает в секцию предварительного охлаждения, где он охлаждается встречными потоками водорода и углеводородов-до заданной температуры. Если при этом невозможно достичь заданной температуры, газ охлаждается дополнительно за счет использования холодильного цикла (аммиачные или фреоновые внешние холодильные циклы за счет рециркуляции выпавших из газа углеводородов). [c.253]

Все три колонки нагревались этиленом, полученным в результате разделения и циркулирующим при различном давлении. Были широко использованы теплообменники. Второй внешний холодильный цикл (аммиачный) служил для предварительного охлаждения газов пиролиза, поступавших в систему разделения, а также для охлаждения этилена в этиленовом цикле [c.109]

Дополнительный холодильный эффект от перегревания пара используется в регенеративном холодильном цикле для охлаждения жидкости перед регулирующим вентилем. В аммиачной машине при перегревании на 5—8 увеличиваются коэффициенты компрессора и поэтому оно рекомендуется. [c.172]

Для разделения легких углеводородов С1—Сг используют техно-ло гические режимы с низким или высоким давлением. На установках низкого давления щр и ним а ются низкие температуры охлаждения и конденсации верхнего продукта (аммиачные или метановые холодильные циклы) и давление 1—2 МПа. [c.281]

Технико-экономические показатели установок для извлечения гелия из природных или попутных нефтяных газов определяются в основном составом исходного газа, содержанием в нем гелия и выбором холодильного цикла для покрытия потерь холода. Общий баланс холодопроизводительности установки определяется глубиной очистки получаемого гелия и долей природного газа и тяжелых углеводородов, выводимых в жидком виде. На холодопроизводительность установки и температурный режим процесса извлечения гелия влияет также содержание азота в исходном газе. Если установка предназначена только для выделения гелия из природного газа, то потребность в холоде может быть покрыта путем использования холодильного цикла с однократным дросселированием исходного природного газа с предварительным охлаждением (аммиачным, метановым или пропановым). При этом перепад давлений природного газа на входе в установку и на выходе из нее обычно не превышает 0,8-1,5 МПа. [c.160]

Приведенные в табл. 13 газы можно разделить на фракции по схеме с предварительным аммиачным охлаждением до —30 °С, если получать метановую и углеводородную фракции при 0,12 МПа, а водород при 4 МПа. Если же углеводородную фракцию j выделять при 4 МПа, а метановую при 0,5 МПа, то требуется применение азотного или метанового холодильного цикла, и цри этом необходим дополнительный расход электроэнергии. [c.50]

Этот метод используют в производстве водорода паро-кислородной газификацией нефтяных остатков в схемах с котлом-утилизатором и низкотемпературной конверсией окиси углерода. Газ, предварительно охлажденный и очищенный от сажи, поступает на очистку от сернистых соединений в абсорбер 1 (рис. 39) [18]. После средне-и низкотемпературной конверсии окиси углерода конвертированный газ очищают от СО, в абсорбере 3. К газу, подвергаемому очистке, добавляют небольшие количества метанола. Затем газ охлаждают в теплообменнике вначале за счет передачи холода от выходящего из абсорбера газа, потом за счет отъема тепла при испарении жидкого аммиака, т. е. аммиачным холодильным циклом. Из газа вместе с метанолом удаляется и влага. Чтобы при охлаждении газа теплообменники не забивались льдом, в газ добавляют раствор моноэтаноламина. Охлажденный газ орошается метанолом в абсорбере 1, при этом из газа полностью удаляется сероводород, сероокись углерода и другие сернистые соединения. Метапол, насыщенный сернистыми соединениями, подается в регенератор 2, где при нагревании сернистые соединения удаляются. [c.126]

Цикл с предварительным охлаждением. Дальнейшим усовершенствованием холодильных циклов с дросселированием является предварительное охлаждение сжатого воздуха холодом, полученным в аммиачной холодильной установке. Сжатый воздух (фис. 15-15) сначала охлаждается обратным потоком несжиженной части воздуха в [c.551]

На практике осуществлены две схемы низкотемпературной конденсации. По первой схеме весь поток газа после охлаждения поступает в ректификационную колонну, с верха которой выделяется отбензиненный газ, а в кубе получается деэтанизированный бензин. По второй схеме охлажденный газ проходит сепаратор для отделения газовой и жидкой фаз. Выделившаяся в сепараторе жидкая фаза подвергается ректификации в колонне. В качестве хладагента для охлаждения газа используют аммиачный или пропановый холодильный цикл. Полученный в кубе ректификационной колонны деэтанизированный бензин передается на ГФУ для фракционирования. [c.90]

Глубокое охлаждение достигается при помощи холодильных установок 1) аммиачных с рассолом — охлаждение до —30 2) аммиачных без рассола — охлаждение до —50° 3) этено-аммиачных с двумя холодильными циклами — охлаждение до —95° 4) с дроссельным охлаждением, основанным на эффекте Джоуля-Томсона, — охлаждение до весьма низких температур. [c.253]

Для организации заданного теплового режима в трубное пространство тарелок необходимо подавать соответствующие теплоносители — для съема тепла, например, можно использовать искусственный или естественный холод. На Краснодарском нефтегазоперерабатывающем заводе в трубное пространство тарелок абсорбера подавали газовый конденсат — абсорбент, который поступал с различных газоконденсатных месторождений. Летом его охлаждали в системе аммиачного холодильного цикла до 10— 15 °С, зимой конденсат поступал при достаточно низкой температуре и поэтому использовался в качестве хладоагента без предварительного охлаждения (холодильная установка зимой не работала) [42]. [c.397]

МПа (точка могла бы быть частично переведена в твердое состояние и отделена от пара аналогично тому, как это делается при ожижении газов. Однако энергетически более выгодно предварительно охладить жидкость перед дросселированием, что позволяет получить большую долю замороженного газа (процесс с -с ). Такое охлаждение производят в промышленных установках путем использования как самой двуокиси углерода для холодильных циклов, так и внешнего охлаждения аммиачным или фреоновым циклом. [c.224]

Агрегаты разделения коксового газа номинальной производительностью 32 ООО м ч. Предназначены дпя получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака, концентрированной этиленовой фракции, метановой фракции, фракции окиси углерода (для агрегатов I и П производительностью 31 ООО и 31 600 м ч) и богатого газа (смеси фракций метана и окиси углерода — для агрегата III производительностью 30 800 лг /ч). Работают по схеме с предварительным аммиачным охлаждением до минус 40 — минус 45 °С, с холодильным циклом дросселирования азота высокого давления,, с расширением азота высокого давления в поршневом детандере (для агрегата 111) и с расширением фракции СО в турбодетандере (для агрегата II). [c.200]

Высокоочищенный этилен, необходимый для расширения ассортимента выпускаемых на действующих установках продуктов, может быть наиболее просто получен путем очистки части вырабатываемого этилена ацетоном. Метод удаления ацетилена абсорбцией может быть экономически более выгодным, чем другие методы очистки от ацетилена, если его применять для концентрированных этан-этиленовых смесей или этилена при низкой температуре, обеспечивая охлаждение соответствующими пропано-выми или аммиачными холодильными циклами. [c.120]

ЦИКЛЫ, отличающиеся малой необратимостью, подобно каскадному циклу, но лишенные его недостатков (громоздкость, наличие нескольких холодильных агентов). Эти циклы, часто использующие более дешевый холод предварительного аммиачного охлаждения, по своей экономичности приближаются к каскадному циклу и превосходят циклы среднего и высокого давления с детандером. Схемы и характеристики этих циклов приводятся в специальной литературе . [c.677]

В Западной Европе работают в основном установки газоразделения конденсационного типа с применением охлаждения до минус 160° С при незначительном давлении. Достаточно низкие температуры достигаются за счет аммиачного или пропано( ого холодильного цикла, дроссельного эффекта метана и исходного газа. Для экономии энергии на установках этого типа необходима наиболее полная утилизация тепла конденсации исходного газа и циркулирующих потоков, а также холода отходящих потоков. Однако чем больше развита система рециркуляции тепла и холода, тем сложнее установка и меньше ее гибкость. Такие установки эффективны, сли перерабатывается газ постоянного состава. При колебаниях состава газа работа теплообменной аппаратуры и колонки нарушается. [c.164]

Разделение конденсата, полученного после теплообменника предварительного охлаждения (рис. 93), проводится при давлении около 20 ата. Для образования флегмы используется тот же самый аммиачный или нропан-пропиленовый холодильный цикл на температурном уровне —45° С, который применен для предварительного охлаждения нирогаза. Подогрев кипятильника (нри температуре примерно 60° С) осуществляется горячей водой или паром низкого давления. В колонне должно быть достигнуто возможно более четкое разделение углеводородов Сз и Сг, чтобы верхний продукт не уносил с собой углеводороды Сз+ в колонну разделения i и С2 при максимальном извлечении углеводородов С2. Это достигается применением колонн с большим числом ректификационных тарелок, подачей холода на низком температурном уровне в конденсатор холодного орошения и соответствующим подогревом в кипятильнике для получения достаточного количества паров, поднимающихся по колонне. [c.160]

Аммиачный двухступенчатый холодильный цикл. Двухступенчатые аммиачные холодильные циклы могут быть с полным или неполным промежуточным охлаждением. В первом случае аммиак после сжатия в цилиндре низкого давления доводится до состояния сухого насыщенного пара, во втором случае остается после охлаждения в перегретом состоянии. [c.101]

Рис. IV- . Изображение аммиачного двухступенчатого холодильного цикла с полным промежуточным охлаждением в координатах г — Р.

Кроме блоков разделения, компрессоров для сжатия коксового газа, устройств для очистки газа от СОг и для предварительного охлаждения газа, в состав установки разделения коксового газа входит также аппаратура аммиачного и азотного холодильного циклов. Аммиачный холодильный цикл, состоящий из аммиачного компрессора, промежуточной емкости и конденсатора аммиака, обеспечивает охлаждение коксового газа до —45° С. Азотный цикл, состоящий из азотного коьшрессора (сжимающего газ до 200 ати), теплообменника, аммиачного холодильника, обеспечивает подачу в блок азота высокого давления, охлажденного до —45° С. [c.262]

Поскольку в реальных условиях невозможно осуществить изотермическое сжатие, его обычно заменяют процессом, близким к адиабатному сжатию, и проводят в несколько ступеней с охлаждением после каждой ступени. Расширение 11—6 обычно заменяют дросселированием. Это приводит к 01КЛ0нению от идеального процесса и дополнительной затрате работы сверх /min, расходуемой на компенсацию потерь. Для осуществления холодильного процесса используют циркуляцию части са.мого ожижаемого газа (воздуха) иногда используют вспомогательные холодильные циклы (аммиачные или фреоновые). Эти циклы также не являются идеальными, и затрата работы Б них превышает /min [c.21]

Освобожденный от сернистых соединений газ подвергается средне-и низкотемпературной паровой конверсии окиси углерода, охлаждается, осушается метанолом и поступает в абсорбер 3. Здесь осуществляется очистка газа от СО 2 охлажденным регенерированным метанолом, подаваемым из регенератора 4 с помощью насоса. Очищенный газ отдает холод в теплообменнике газу, поступающему в абсорбер. Растворение двуокиси углерода в метаноле сопровождается выделением тепла, поэтому для поддержания достаточно низкой температуры поглотитель охлаждается в абсорбере хладо-агентом-аммиаком. Насыщенный двуокисью углерода йетанол регенерируется при снижении давления. При выделении же СОа поглощается тепло, что приводит к охлаждению метанола и вьщеленной двуокиси углерода. Окончательная регенерация поглотителя производится продувкой его газом. Метанольный метод очистки отличается высокой эффективностью, по для его реализации необходимы аммиачный холодильный цикл и дополнительные теплообмепники. [c.126]

Цикл с двукратным дросселированием и предварительным (аммиачным) охлаждением. Применение предварительного охлаждения сжатого газа с помощью компрес-СИ01П10Й холодильной машины в цикле с двукратным дросселированнем, так же как в цикле с однократным дросселированием (см. стр. 667), позволяет повысить эффективность процесса. Для этой цели в схему цикла с двукратным дросселированием вводят два регенеративных теплообменника (вместо одного на рис. ХУП-15) и между ними устанавливают аммиачный холодильник, в котором сжатый газ высокого давления охлаждают ис11аряю-щимся аммиаком. Таким образом, схема предварительного охлаждения в этом цикле аналогична показанной на рис. ХУП-13. [c.671]

Процесс разработан фирмой Флюор. Первая промышленная установка построена в США в 1960 г. для очистки природного газа от СОа (45% об.) и HaS (70 мг/м ). Содержание кислых компонентов в очищенном газе составляло СОа 2% об., HjS — 5,7 мг/м (мощность установки 2,3 млрд. м /год). Процесс Флюор можно использовать для очистки природных, нефтяных и технологических сухих газов с повышенным содержанием СОа и низким отношением HaS СОа. Наиболее благоприятные условия обеспечиваются при суммарном парциальном давлении кислых компонентов в исходном сырье более 0,4 МПа. Абсорбцию проводят в интервале от О до —6 °С (охлаждение обеспечивается за счет аммиачного холодильного цикла). Регенерацию абсорбента осуществляют, как правило, без подвода тепла путем ступенчатого снижения давления — для [c.149]

Поступающий на завод нефтяной газ компримировали до 1,6 МПа и с температурой 25 °С направляли в промышленный и опытный абсорберы. В эти аппараты подавали два абсорбента на разные тарелки — дизельное топливо и нестабильный газовый конденсат. Съем тепла в опытном абсорбере производили за счет подачи в трубчато-решетчатые тарелки газового конденсата, предварительно охлажденного в системе аммиачного холодильного цикла. В результате исследований было установлено, что эффективность абсорбера с трубчато-решетчатыми тарелками значительно выше эффективности промышленного абсорбера. Извлечение пропана в промышленном абсорбере при максимально достигнутой нагрузке по газу и удельном расходе абсорбента 2,2— 3 л/м составляло 65% от потенциального содержания в исходном газе, что в 1,3 раза меньше, чем в аппарате с трубчато-решетча-тымн тарелками (на этом заводе в течение многих лет эксплуатировался промышленный абсорбер с трубчато-решетчатыми тарелками диаметром 2,4 м). [c.217]

Схема типичного процесса низкотемпературной очистки газа под высоким давлением для получения чистого водорода, используемого в синтезе аммиака, представлена на рис. 14.7. Эта схема, разработанная фирмой Линде , основана на нримепеппи аммиачного холодильного цикла для предварительного охлаждения исходного газа и азота и холодильного цикла вы- [c.363]

По схеме, изображенной на рис. 14.7, исходный газ с высоким содержанием водорода, обычно под давлением 10,5—12 ат, поело предварительного охлаждения обратными газами поступает в низкотемпературную секцию. Здесь газ обезвоживается и дополнительно ох.г[а-ждается до —46 С прп помощи обычного аммиачного холодильного цикла. Азот высокой чистоты, получаемый на установке ректификации воздуха, сжимают приблизительно до 210 ат и вместе с исходным газом охлаждают до —46° С. Из схемы рис. 14.7 видно, что охлажденный до —46° С газ проходит сначала через три теплообменника, в которых охлаждается выходящими с установки потоками, а именно испаряющимся метаном, окисью углерода и азотом с низа колонны промывки жидким азотом и азото-водородной смесью, отбираемой с верха колонны. В первом теплообменнике, где температура газа снижается приблизительно до —101° С, конденсируются небольшие количества жидких углеводородов, которые периодически выводятся из системы. Во втором теплообменнике температура газа донолнительно снижается до —146° С. Это приводит к конденсации так называемой этиленовой фракции, в которой присутствуют большая часть этилена, содержавшегося в исходном газе, остаточные количества более тяжелых углеводородов и небольшое количество метана. Этиленовую фракцию испаряют и используют для охлаждения части поступающего азота. В третьем теплообменпике газ охлаждается приблизительно до —179° С в результате испарения метана и смеси окиси углерода с азотом. При этом конденсируются дополнительные количества метана и этилена. [c.363]

Для охлаждения газов применяют различные холодильные системы аммиачные, способные охлаждать (до—50° С), этаноаммиачные с двумя холодильными циклами, при которых может быть достигнута температура —100° С с дроссельным охлаждением, при котором достигаются еще более низкие температуры (эффект дросселирования основан на способности сжатых газов сильно охлаждаться при быстром снижении давления). [c.218]

Обычно в установках, производящих этилен и пропилен при повышенных рабочих давлениях, достаточно применять два хладоагента. На первой стадии в качестве хладоагента применяются аммиак, пропан или иронилен, для получения более низких температур применяется этилен. Пропилен часто предпочитается аммиаку, если он получается на установке в достаточно чистом виде, так как потери его легче возмещаются и температура кипения его ниже температуры кипения аммиака. Применять для охлаждения смесь пропилена и пропана не рекомендуется, так как различие в их концентрации в разных частях цикла ведет к некоторым не поддающимся учету колебаниям температуры. На некоторых установках низкого давления вместо компрессионного холодильного цикла применяются аммиачные адсорбционные машины. Эти машины с успехом могут быть применены и в установках высокого давления. Их экономичность зависит от наличия дешевого пара низкого или среднего давления или других дешевых источников тепла. Для получения температур испарения (около —30° С) вполне подходит нормальный пар низкого давления при 2,8—3,5 ати, но если требуются более низкие температуры, то выгоднее применять нар под давлением 5,6—6,3 ати. В некоторых случаях потребность в таком паре может быть велика и тогда стоимость его будет слишком высока, чтобы его можно было бы применять для получения холода. Для охлаждения до температуры —35° С требуется приблизительно 4 т насыщенного водяного пара под давлением 5,6 ати на миллион ккал. [c.34]

Процессы разделения газов по абсорбционно-ректификацион-цому и конденсационно-ректификационному методам являются весьма энергоемкими. Особенно большие затраты имеют место для создания холода, необходимого для первичного сжижения разделяемых газов и для конденсации орошения в каждой колонне. Большие затраты энергии имеют место в этиленовой к пропиленовой колоннах, работающих при низких температурах и больших флегмовых числах. Используются аммиачный, пропан-пропиленовый и этан-этиленовый холодильные циклы. В некоторых системах применяется также метановое охлаждение. Холод [c.70]

Ректификационный и абсорбционно-ректификационный методы имеют много общего. В обоих методах при получении концентрированного этилена все компоненты газовой смеси, кроме метана и водорода, переводятся в жидкое состояние и затем разделяются на отдельные фракции ректификацией. Основное различие этих методов заключается в способе выделения метано-водородной фракции. При ректификационном методе указанная задача решается ректификацией, для чего требуется создать в верху колонны метановое орошение. Поэтому процесс выделения метано-водородной фракции проводится под давлением 30—45 ати и при весьма глубоком искусственном охлаждении. 1 ребуемая температура верха колонны зависит от парциального давления паров метана в метано-водородной фракции и обычно создается каскадным этплен-аммиачным холодильным циклом. Так как испарение этилена н холодильном цикле во избежание подсоса воздуха производится при небольшом избыточном давлении (0,1—0,3 ати), то достигаемое охлаждение, даже нри использовании эффекта дросселирования метано-водородной фракции, не превышает —1O0—105°. [c.191]

Иначе обстоит дело при абсорбционно-ректификационном методе газоразделения. В этом методе для выделения метано-водородной фракции применяется абсорбция всех остальных компонентов газа до этилена включительно. Процесс ведется под давлением и при искусственном охлаждении, поскольку эти факторы способствуют абсорбции. Однако применение абсорбции позволяет ограничиться охлаждением до —20—30°, легко достигаемым при помощи аммиачного или ему эквивалентного пропилеп-пропанового холодильного цикла. В противоположность ректификационному методу низкое содержание метана по отношению к водороду не только не затрудняет процесс, но даже в небольшой степени сказывается благоприятао, так как уменьшает количество растворенного метана в насыщенном адоорбенте, что несколько облегчает деметанизацию. [c.192]

Необходимый для выделения фракций холод обеспечивается зотным и этацовым холодильными циклами, а также системой аммиачного охлаждения. [c.269]

Принципиальная технологическая схема поглощения СО жидким азотом с использованием холодильного цикла азота высокого давления представлена на рис. 85. Исходный конвертированный газ проходит один из предварительных теплообменников 1 (где охлаждается выходящей из установки азотоводородной фракцией), один из аммиачных холодильников 3, осушитель с твердым адсорбентом 4 и далее при температуре —45° направляется в блок глубокого охлаждения. [c.397]

Чаще всего разделение ведут при давлении 3—4 МПа, что для отделения метановодородной фракции требует температуры минус 100 °С. Она создается этиленовым холодильным циклом, который может работать лишь при наличии пропиленового (реже аммиачного) холодильного цикла. Пропилен при сжатии и охлаждении водой способен конденсироваться и при дросселировании до разных давлений может создать температуру от О до —40 °С. При такой температуре конденсируют комприми-рованный этилен, за счет чего при дросселировании до разных давлений создается температура от —60 до —100°С. [c.46]

Обычно конечная температура предварительного охлаждения пирогаза находится в пределах от —30 до —43° С и обусловливается применением аммиачных или пропан-пропиленовых холодильных циклов. При этом в большинстве случаев в системе иредваритель- ного охлаждения выделяется основное количество углеводородов Сз и выше. [c.158]

Кроме рассмотренной установки сзпщертвует также агрегат разделения коксового газа с номинальной производительностью 32000 м /ч, который работает по схеме холодильного цикла дросселирования азота высокого давления с предварительным аммиачным охлаждением и расширением азота высокого давления в поршневом детандере. [c.176]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология